『壹』 UG注塑模具怎样能让模具随着工件收缩率改变急急急!!!
这很简单呀！只要一起放收缩率就可以啦！
如果你只是产品放错收缩率，要改就单改模仁与产品的收缩率，然后改模框就可以了
『贰』 注塑产品缩水怎么处理
你好
1、 模具温度太低不利于解决缩水难题
硬胶件缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)都是因为熔胶冷却收缩时，集中收缩留下的空间得不到来自入水口方向的熔胶充分补充而造成的缺陷。所以，不利于补缩的因素都会影响到我们去解决缩水的问题。
多数人都知道，模具温度太高容易产生缩水问题，通常都喜欢降低模具温度来解决问题。但是有时如果模具温度太低，也不利于解决缩水的问题,这是很多人不太注意到的。
模具温度太低，熔胶冷却太快，离入水口处较远的稍厚胶位，由于中间部份冷却太快而被封死了补缩的通道，远处便得不到熔胶的充分补充，致使缩水问题更难解决，厚大注塑件的缩水问题尤为突出。
再者, 模具温度太低，也不利于增加注塑件的整体收缩,使集中收缩量增加,缩水问题更加严重明显。
因此，在解决比较难的缩水问题时，要记得检查一下模具温度会有好处。有经验的技术人员通常会用手去触摸一下模具型腔表面，看是否太冰凉或是太炀手了。每种原料都有它合适的模具温度。例如PC料的缩孔问题，如果邿嵊妥⑺埽s孔会得到较好的改善，但模温若太高了，注塑件又会出现缩水的问题。
2、熔胶温度过低也不利于解决缩水难题
同样是大多数人都知道，熔胶温度太高，注塑件容易产生缩水问题，适当降低温度10~20℃，缩水问题就会得到改善。
但如果注塑件在某处比较厚大的部位出现缩水时，再把熔胶温度调得过低，比如接近注塑熔胶温度的下限时，反而不利于解决缩水问题 ,甚至还会更加严重 ,注塑件越厚情况就越明显。
原因和模温太低相似，熔胶冷凝太快，从缩水位置到水口之间无法形成较大的有利于补缩的温度差，缩水位置的补缩通道会过早被封死，问题的解决就变得更加困难了。由此也可看出，熔胶冷凝速度越快越不利于解决缩水问题, PC料就是一个冷凝相当快的原料，因此它的缩孔问题可以说是个注塑的大难题。
此外，熔胶温度太低也一样不利于增加整体收缩的量,导致集中收缩的量增加,从而加剧了缩水的问题。
因此，在调机解决较难的缩水问题时，也应检查一下熔胶温度是否调得过低了极为重要，除了看温度表，用空射的方法检查一下熔胶的温度和流动性比较直观。
二、射胶速度过快不有利于解决缩水严重的问题
解决缩水问题，首先会想到的是升高射胶压力和延长射胶时间。但如果射胶速度已调得很快，就不利于解决缩水问题了。因此有时缩水难以消除时，应配合降低射胶速度来解决。
降低射胶速度，可使走在前面的熔胶与入水口之间形成较大的温度差，因而有利于熔胶由远至近顺序凝固和补缩，同时也有利于距水口较远的缩水位置获得较高压力补充，对问题的解决会有很大的帮助。
由于降低射胶速度，走在前面的熔胶温度较低，速度又已放慢，注塑件便不易产生批锋，射胶压力和时间就可以再升高和放长一些，这样还更有利于解决缩水严重的问题。
此外，如果再采用速度更慢、压力更高、时间更长的最后一级末端充型和逐级减慢并加压的保压方式，效果将会更加明显。因此当无法一开始便采用较慢的速度射胶时，从射胶后期开始采用此法也是个很好的补救办法。
不过要值得提醒的是,充型实在太慢了反而又会不利于解决缩水的问题。因为等到充满型腔的时候,熔胶都已经完全冷冻,就像熔胶温度太低一样，根本就没有能力再对远处的缩水进行补缩了。
希望对你有帮助，望采纳
『叁』 请问如何解决塑料制品的收缩问题
在塑料模具部件较厚位置，如筋肋(俗称骨位)突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等，其中几何形状和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。模具制造商还有很多关于模具设计的因素可能影响到收缩，冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如,小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快得多，浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间,从而增加收缩痕产生的几率。对于成型注塑工人，调整注塑工艺是解决收缩问题的一种方法。注塑压力和时间同样影响收缩，部件填充后,多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩，射胶时间太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。在德富塑料网站中的资讯板块还了解到修改模具是最简单的解决方法。可以去尝试修改常规的型芯孔，该方法不一定适用于所有的树脂，气体辅助方法也是一定程度上改善这种情况。另外更换材料复合模具收缩率的塑料也是一种方法，玻纤增强、矿物填充等材料有利于减少成型收缩，更换不同材质的塑料，收缩率也不同。
『肆』 模具设计产品分型完成然后在放收缩怎么办
补孔分模法：指将产品前后模之间的所有的破孔不好或直接做曲面，曲面可直接伸入产品内。（可在模具内补也可在零件内补但要做曲面图层）。先将产品实体曲面上色，再将产品有破空位置补好，相交的曲面要合并，孔要补顺滑，检查间前后模不要有任何破孔，多余曲面除非与实体表面完全重叠，露出的曲面都要剪掉。
体积块，还是补面
修剪应该是补面的
正常情况下不要伸到产品外面去，可以伸进产品胶位里但是不要伸太多
有些产品不伸进去一点分不了
『伍』 产品缩水怎么调整
缩水 由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
注意事项：
1. 模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2. 如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3. 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。
调整方法：
1.修模具：加大进胶口直径，增加流道直径。过厚的胶位，应与客户沟通，增加放缩孔。
2.注塑参数调整：降低模温、增加保压压力，延长冷却时间。
『陆』 proe模具设计收缩率变更怎么操作
1.这个要看具体产品形状，简单的直接改产品更新就可以了。
2.如果更新失败，就还原，在调个放过收缩率的产品进去，在切掉。（这个形状也是有要求的。）
3.如果还是不行，就只有重新分了
『柒』 我现在是一名模具技工师。 最近遇到一些问题，做好的模具去生产结果，产品缩水，冷料。要求改模，是模具
得好好研究一下使用的料，模温是否正常，如果在生产的时候这些都正常，那么有可能是模具的冷流道有些问题，水循环流动不均匀。
『捌』 UG要求收缩率改变，且只能动模具，不能动产品，请问怎么做，以产品中心下手么
模具以洗出是什么意思？已铣出？只是开了个粗？
改为1.006 你的后模仁就报废了，母模仁可能还有救（具体产品具体看同，也不是绝对的）。
如果要求不高，放缩水的坐标：Z向（开模方向）的坐标0点为分型面上点，XY二向的0点是产品中心的XY坐标。
平面分型的模具可能还可以改下，如果有枕位什么的，有点惨。
总之很麻烦，你可以先改好产品的缩水，再套到原来的模仁上检查，要减铁料的就有救，要加铁料的，要么改镶件，要么烧焊，如果产品不高，可以降面，如果产品复杂，基本上就要重做了
祝你好运
『玖』 产品缩水怎样调整
降低模温、增加保压压力，延长冷却时间。
『拾』 注塑产品缩水怎么调
注塑机调缩水：第一保压压力慢慢的加大，一边加一边试。第二保压时间慢慢的加长，一边做一边度。第三材料是否进行烘烤。第四模具是否有排气功能，冷却时间加长一点。注意过程中适当降低料温。
收缩（Sink marks，即缩水）是注塑成型缺陷之一。表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
缩水的物理原因：当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施：
1、保压太低 增加保压。
2、保压时间太短 延长保压时间。
3、模壁温度太高 降低模壁温度。
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度。
与设计有关的原因与改良措施：
1、料头横截面太小 增加料头横截面。
2、料头太长 缩短料头。
3、喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径。
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处。
5、材料堆积过量 避免材料堆积。
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例。