钢铁料消耗指标是什么

① 钢结构中损耗是怎么定义的

1、一般造价做预决算，均是指定额损耗，定额损耗是一个固定的数值，通过现场技术测版定法、实验室试权验法、现场统计法等方法为依据编制材料损耗定额。
2、要完成一个需要消耗材料的具体工作，那么投入这个工作的材料称消耗量，形成产品所需的材料称为材料净用量，产生的边角料与废料称为材料的损耗量。消耗量=净用量
损耗量
，也称为定额含量。
3、因为制作工艺或制作技术的不同，同一个分项工程，由不同的人来做产生的材料实际损耗量就不同，且不同的分项制作安装时，材料的损耗率也不同，比如同样是风管制作安装，风管的直管段损耗少，弯头损耗多。所以按1条中的方法编制了统一的材料损耗定额，（可以在定额中查到损耗率）
4、所以按图纸算出理论重量（即材料的净用量），再加上定额中损耗率，就是材料的消耗量。在钢结构制作过程中，你买的钢板、型钢、棒材等是不可能100%都做成产品的；而那些边角余料、气割损耗、加工损耗的总和就是你说的“损耗”。要作110吨钢结构，买100吨原材料是无论如何也做不成来的，至少要有3-4%的损耗。不计算损耗率，你就亏大发了。
损耗包括定额损耗，还包括运输、仓储损耗，这些都需要考虑在计算范围内。

② 钢材运输中的合理损耗标准及计算方法

什么是材料的损耗量？

是指在正常施工生产条件下，为完成单位合格产品的施工任务所必需消耗的材料、成品、半成品、构配件及周转性材料的数量标准。从消耗内容看，包括为完成该分项工程或结构构件的施工任务必需的各种实体性材料（如标准砖、混凝土、钢筋等）的消耗和各种措施性材料（如模板、脚手架等）的消耗；从引起消耗的因素看，包括直接构成工程实体的材料净耗量、发生在施工现场该施工过程中材料的合理损耗量及周转性材料的摊销量。

损耗量计算方式

1、损耗率=(损耗量/净用量)×100%

用消耗量表示为：消耗量=净用量×（1+损耗率）

是用于确定材料消耗定额的公式。其中的净用量指直接用于建筑和安装工程的材料，损耗量为不可避免的施工废料和材料损耗。主要用于各种工程预决算，全国通用，具有行业标准和法定意义。

2、损耗率=(损耗量/消耗量)×100%

用消耗量表示为：消耗量=净耗量÷（1-损耗率）

不是用于确定材料消耗定额的公式。一般是施工单位用于计算材料采购量的公式，数值根据本单位的施工技术水平，施工条件，材料的采购来源和途径，还有材料本身的加工特性等由自己确定，属自用公式。

综上所述，所谓材料的净用量就是直接用于建筑和安装工程的材料，而不可避免的施工废料和材料损耗就是材料损耗。

③ 转炉炼钢的钢铁料耗是否能达到1022kg/t

严格来抄说是不可能达到的。因为袭转炉炼钢使用的金属原料主要为生铁，而生铁中的C、Si、Mn等元素含量一般在5%左右，这部分经过转炉冶炼后基本损失，加上装料、出钢、吹炼喷溅及造渣等工艺过程的损耗，总损耗值无论如何都在50Kg/t以上，对应的钢铁料耗也就至少在1052Kg/t以上了。（2004年中国钢铁工业协会出版了《钢铁工业经济技术指标统计规范及指标解释》一书，书中有详细而前面的说明）
但是国内众多钢铁企业并未严格执行钢铁工业协会出台的规范，其原因在于各企业的管理水平、资源情况、工艺方法上多少都有一些区别，大家对过程指标理解和关注的侧重点也有所不同，导致相同的工艺方法，而指标值切千差万别。
最后，据我所知，很多企业宣称转炉钢铁料耗能到达1040甚至更低的水平，其实都是结算方式不规范的结果，如果严格按照规范结算，正常的钢铁料耗值范围为1080~1095Kg/t。工艺水平和装备都极其先进的个别企业或许能达到1075~1080Kg/t之间，但是低于1070的，在炼钢行业工作十年的我只能表示“呵呵”。
希望能帮到你，请采纳！

④ 生产耗用量公式

生产耗用量公式如下：

计算公式为: 转炉钢坯合格率(%) =钢坯检验合格量(吨) /(钢坯检 验总量十钢 水废品量(吨))

2、钢铁料量 =生铁量+废钢铁量

3、钢铁料消耗( kg/t )=钢铁料量 kg/ 转 炉钢坯合。

原材料耗用量的具体计算公式为：
原材料本期耗用量=车间本月领用材料+车间上月库存材料-车间本月库存材料；
期末，生产车间将耗用原材料计入制造费用，按比例分配计入生产成本。具体分录为：
借：制造费用（车间一般耗用）
贷：原材料
结转生产成本时：
借：生产成本-制造费用
贷：制造费用
将生产成本分配到各个产品与半成品，并将生产成本科目结转，分录为：
借：产成品
自制半成品
贷：生产成本-结转

⑤ 企业各部门一般性指标有哪些

企业各部门一般性指标有哪些，是由企业所处的行业、企业的经营规模、装备水平、企业的组织形式、企业的类型等多种因素决定的。因企业的具体情况不同，所以各个企业所属部门的一般性指导是有相应的不同差异。如联合生产型的钢铁公司，炼钢厂的指标有：钢铁料消耗（即每生产一吨钢所消耗的钢铁料。因炼钢炉种类、规模而不同）、氧耗（即每生产吨钢消耗氧气多少立方米）、平均吨钢利润（即特定的时间内每吨钢所获得的利润是多少）；等等。焦化厂主要的产品是焦炭，其中的主要指标就是转鼓指数（一种衡量焦炭颗粒度的指标）。煤矿的安全生产是个硬指标，所以有百万吨死亡率的指标（每生产出百万吨煤炭所因工死亡的人数）。等等。
企业各部门一般性指标，由于企业的各方面情况不同而异：五花八门、千奇百怪、种类繁多。主要是根据企业和部门的具体业务情况而异。具体如何确定企业和各部门的指标，主要是有利于加强管理，突出企业和部门的业务要求。这个问题因企业而异，任何教科书也不可能面面俱到，只能是因企业的具体情况和主要领导习惯爱好而异。

⑥ 亲们，请教一下炼铁和炼钢的主要技术指标，并作简要解释

炼铁是将金属铁从含铁矿物（主要为铁的氧化物）中提炼出来的工艺过程，主要有高炉法，直接还原法，熔融还原法，等离子法。从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐步矿化的逆行为，简单的说，从含铁的化合物里把纯铁还原出来。实际生产中，纯粹的铁不常见。更多的是得到铁碳合金。其反应式为：
Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2(高温)
Fe3O4+2CO==3Fe+2CO2(高温)
C+O2==CO2(高温)
C+CO2==2CO(高温)
炼铁是将铁矿石或烧结球团矿、锰矿石、石灰石和焦炭按一定比例予以混匀送至料仓，然后再送至高炉，从高炉下部吹入1000℃左右的热风，使焦炭燃烧产生大量的高温还原气体煤气，从而加热炉料并使其发生化学反应。在1100℃左右铁矿石开始软化，1400℃熔化形成铁水与液体渣，分层存于炉缸。之后，进行出铁、出渣作业。
炼铁生产所需的原料、燃料，生产的产品与副产品的性质，以及生产的环境条件，给炼铁人员带来了一系列潜在的职业危害。例如，在矿石与焦炭运输、装卸，破碎与筛分，烧结矿整粒与筛分过程中，都会产生大量的粉尘；在高炉炉前出铁场，设备、设施、管道布置密集，作业种类多，人员较集中，危险有害因素最为集中，如炉前作业的高温辐射，出铁、出渣会产生大量的烟尘，铁水、熔渣遇水会发生爆炸；开铁口机、起重机造成的伤害等；炼铁厂煤气泄漏可致人中毒，高炉煤气与空气混合可发生爆炸，其爆炸威力很大；喷吹烟煤粉可发生粉尘爆炸；另外，还有炼铁区的噪声，以及机具、车辆的伤害等。如此众多的危险因素，威胁着生产人员的生命安全和身体健康。

炼钢是以生铁、废钢、造渣材料等为原料，通过加热熔化、造渣、脱磷、氧化脱碳与除气、还原脱氧脱硫、去除杂质生产钢的冶炼过程。
炼钢过程：
加料
向电炉或转炉内加入铁水或废钢等原材料的操作，是炼钢操作的第一步。
造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足够的氧，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。出渣
炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。
熔池搅拌
向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。
脱磷
减少钢液中含磷量的化学反应。磷是钢中有害杂质之一。含磷较多的钢,在室温或更低的温度下使用时,容易脆裂，称为“冷脆”。钢中含碳越高，磷引起的脆性越严重。一般普通钢中规定含磷量不超过 0.045%，优质钢要求含磷更少。
电炉底吹
：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。
熔化期
：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉
料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。
氧化期和脱炭期
：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2%左右。
精炼期
：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。
还原期
：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。
炉外精炼
：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。
钢液搅拌
：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物*上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。
钢包喂丝
：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。
钢包处理
：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟），精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。
钢包精炼
：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。
惰性气体处理
：向钢液中吹入惰性气体Ar，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。
预合金化
：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。
成分控制
：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。
增硅
：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。
终点控制
：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。
出钢
：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中也叫脱氧合金化。

⑦ 钢铁企业的能耗指标

根据国家标准《综合能耗计算通则》(GB/T2589--2008)，燃料发热量以燃料应用基(即实际所使用的燃料)低位发热量为基准。并规定：(1)低位发热量等于29307kJ的固体燃料，称1kg标准煤(kg)。在统计计算中，可采用吨、万吨标准煤(t，万t)。(2)低位发热量等于41．82kJ(10000kcal)的液体燃料或气体燃料，称1kg标准油(kg)或1m3 标准气。在统计计算中，可采用吨、万吨标准油(t，万t)或千标准立方米、百万标准立方米标准气。(3)计算综合能耗时，其能源消耗量可用千克标准煤或吨标准煤表示。也可简写成千克标煤或吨标煤。1kg标准煤等于0．7000kg标准油，或等于0．7000m3 标准气；1kg标准油，或1m3 标准气等于1．4286kg标准煤。企业消耗的一次能源量，均按应用基低(位)发热量换算为标准煤量。企业消耗的二次能源，均应折算到一次能源。其中，燃料能源应以应用基低(位)发热量为折算基础。企业中耗能工质所消耗的能，均应折算到次能源。
1．吨钢综合能耗
吨钢综合能耗是指企业在报告期内每吨钢消耗的各种能源自耗总量。能源消耗总量必须是将各种能源按规定的计算方法分别折算为同一标准单位后的总和。企业自耗能源包括统计报告期内生产直接消耗的各种能源及其辅助生产系统实际消耗的各种能源(标煤)，即企业自耗全部能源量，单位是kg/t。
2．吨钢可比能耗
联合企业吨钢可比能耗的含义是指钢铁企业以钢为代表产品前后工序能力配套生产所需要的能源消耗。是指企业每生产1t钢从炼焦、烧结、炼铁、炼钢直到成品钢材配套生产所必需的耗能量、企业燃料加工与运输、机车运输及能源亏损所分摊到每吨钢的耗能量之和。不包括钢铁企业的矿山、选矿、铁合金、耐火材料、炭素制品、焦化回收产品精制及其他产品生产、辅助生产及非生产的能耗。
吨钢可比能耗界定了统计范围，特别强调了“配套”生产吨钢这一口径，从而消除了企业生产构成差异对能耗的影响。如企业购入或外销生铁时，计算吨钢可比能耗可将这部分生铁的生产能耗补入或扣除。计算方法见《钢铁企业能源平衡及耗能指标计算办法的暂行规定》。目前，我国钢铁联合企业之间的工艺技术、装备水平、产品结构、企业规模等方面存在较大差异；各企业所计算出的吨钢可比能耗数值存在很大的差异。如2004年，先进值与落后值相比差值在449kg/t，这是由多种因素造成的。因此，企业之间相比较，应是在相近工艺技术、装备水平、产品结构等情况下进行比较。
3．国内外钢铁工业能耗指标的区别
国外统计范围较简单，仅包括主要生产流程——烧结、炼铁、炼钢、轧钢、铁合金。国外的统计范围与国内较接近，但存在着差别，统计范围稍有不同，我国吨钢可比能耗包括焦化，不含铁合金；国外则反之。含义不同。吨钢可比能耗是人为设定的计算能耗，即“配套”生产1t钢材时，在各生产工序上消耗的能源总和；国外吨钢能耗为实际生产的统’计能耗。国内外企业能耗指标的区别见表1。
表1 国内外企业能耗指标的区别 项目 吨钢综合能耗 吨钢可比能耗 国外吨钢能耗 统计范围 企业范围内的全部能源消耗，包括钢铁生产、辅料生产、非钢铁生产耗能及生产、辅助工序企业内的生活耗能 企业配套生产每吨钢的主生产工序耗能，包括铁、钢、轧系统及企业内的运输、燃气和油的加工输送能耗，以及能源亏损等 企业范围内的能源消耗，生产构成一般为铁(无焦化)、钢(含铁合金)、轧系统，为钢铁生产直接相关的能耗 数据性质 实际消耗指标 人为“配套”的计算值 实际消耗指标 用途 用于分析本企业管理、技术进步和生产构成等方面的改变 可用于国内企业间的对比分析 国外国家间和企业间的对比分析 由以上分析得知，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗及国外吨钢能耗间都有一定的“不可比性”，为进行国际间的分析比较，应对能耗指标进行修正。即按国外的统计口径对我国的吨钢综合能耗统计范围进行调整。

⑧ 好的电炉指标钢铁料消耗是多少

根据GB50439《炼钢工艺设计规范》第4.1.7条，“新建转炉炼钢车间主要技术经济指标”中“钢铁料”值为“1060~1080”kg/t钢。

⑨ 材料消耗量指标的主要内容是什么

材料消耗定额是指在一定的生产技术和生产组织的条件下,为制造单位产品或或完成某项生产任务,合理地消耗材料的标准数量.一般工业企业的材料消耗定额,是用绝对数来表示的.例如纺一件棉纱,需要多少公斤的棉花,制造一台车床,需要多少公斤的钢材；完成一台设备的维修,需要多少材料等等.在有的工业企业中,材料消耗定额是用相对数来表示的,例如某些化工、冶金企业中成品率、出产率、配料比等.材料消耗定额的制定应当是全面的和系统的.除了正常生产的产品以外,还应该包括新产品试制、技术改造和设备维修等方面所需要的各种原料、材料、燃料。

材料消耗定额的类型在机械制造和其他装配式生产的企业中,由于装配式生产的特点,材料消耗定额又可分为单项定额和综合定额.单项定额一般是指制造某一种零件的材料消耗定额；综合定额实际上是单项定额的汇总,一般中指整机产品(如电视机、机床等)的材料消耗定额.这两种定额既互有联系,又各有不同的作用.单项定额主要作用于为小生产车间发送材料的依据,又可以用来核算和分析实际消耗与定额消耗的差异,综合定额主要用于编制材料物资的供应计划.材料消耗定额的作用工业企业为制造产品而消耗材料数量的多少,是反映生产技术和经营管理水平的重要标志.为了促使企业更好地使用和节约材料物资。

⑩ 转炉炼钢的技术指标有什么

铁水成份合格率
终点碳温协调
终点成份合格率
残锰收得率
到站温度合格率
到站成份合格率
一次补吹合格率
钢铁料消耗
铁耗
废钢比
转炉定点率（节奏合格率）
过氧化率
成份命中率
渣钢消耗
矿石替代废钢用量

等等都是根据自己的实际情况来制订和定义的，每个钢厂的指标定义都有些许不一样，仅供参考。