转炉钢铁料消耗一般为多少

⑴ 转炉钢材料1080指的是什么消耗怎么算

你好！
哦，那是转炉钢铁料消耗，
入炉的所有金属料
比上出钢量，单位是kg/t。
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⑵ 380万吨转炉炼钢熔池尺寸的确定

年产330万吨全连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计专 业：冶金工程姓 名：朱江江指导老师：折媛摘要本设计的主要任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。本设计从基础的物料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及计算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时间为38min，纯吹氧时间为18min，转炉作业率为80%，转炉的原料主要有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。连铸坯的收得率为98%，另外本车间炉外精炼主要采用了喂丝以及真空脱气手段。本车间的浇注方式为全连铸。车间的最终产品为方坯。此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。关键词：顶底复吹 转炉 炼钢 车间 精炼 连铸AbstactThe main task of this design is designing a plant wich perce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is plant layouting
This design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final proct is billet.The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future.Keywords: top and bottom combined blown converter steelmaking refining casting continuous casting
1.1 转炉冶炼原理简介[1]转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。氧气转炉生产的主要原材料是铁水，大多数情况下铁水由高炉攻击，而高炉的原材料是铁矿石；转炉生产出来的产品是钢坯（或钢锭），他们还不是最终成品，而必须经由轧钢机轧制成各种类型和规格的钢板、型钢和钢管等最终产品，提供给市场。因此，氧气转炉不可能独立存在，它必须前有炼铁，后有轧钢，共同组成一个钢铁生产的联合体。我们称这样的生产模式为钢铁联合企业。从化学成分来看，刚和生铁都是铁碳合金，并还有Si、Mn、S、P等元素，由于C和其他元素的含量不同，所形成的组织不同，因而性能也不一样。根据Fe——C相图，C含量在0.0218%-2.11%之间的铁碳合金为钢，它的熔点在1450-1500℃。C含量在2.11%以上的铁碳合金称为生铁，熔点在1100-1200℃。C含量在0.0218%一下的铁碳合金称为工业纯铁。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。若以生铁为原料炼钢，需氧化脱碳:钢种P、S含量过高分别会造成钢的“冷脆”性和“热脆”性，炼钢过程应脱出P、S；钢中氧含量超过限度会加剧钢的“热脆”性，并形成大量氧化物夹杂，因而要脱出氧；钢种含有H、N分别造成钢的氢脆和时效性，应该降低钢中的有害气体含量；夹杂物的存在会破坏钢基体的连续性，从而降低钢的力学性能，也应该去除：炼钢过程应提高温度达到出钢要求，同时还要加入一定种类和数量的合金，使钢的成分达到所炼钢种的规格。综上所述，炼钢的基本任务包括：脱碳、脱氧、脱硫、脱磷；去除有害气体和夹杂，提高温度；调节成分。炼钢过程通过供氧、造渣、加合金、搅拌、升温等手段完成炼钢基本任务。氧气顶吹转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱硫、脱磷以及脱氧和合金化等高温物理化学反应的过程，其工艺操作原则则是控制供氧、造渣、温度，以及加入合金材料等，以获得所要求的钢液，并浇成合格钢坯或钢锭。
1.2 氧气转炉炼钢的特点与平炉、电炉炼钢法相比，氧气转炉炼钢具有生产率高、刚中气体含量低、钢的质量好等特点。氧气转炉炉内反应速度快，冶炼时间短，具有很高的生产效率。随着转炉容量的增大，生产率进一步提高。氧气转炉钢具有以下特点：（1）钢中气体含量少（2）由于炼钢主要原材料为铁水，废钢用量所占比例不大，因此Ni、Cr、Mo、Cu、Sn等残余元素含量低，由于钢中气体和夹杂少，具有良好的抗时效能力、能加工变形性能和焊接性能，钢材内部缺陷少。不足之处是强度偏低，淬火性能稍次与平炉和电炉钢。此外，氧气转炉钢的机械性能及其他方面性能也是良好的。（3）原材料消耗少，热效率高，成本低。氧气转炉的金属消耗率一般为1100~1140kg/t，比平炉稍高些。耐火材料消耗仅为平炉的15~30%,一般为2~5kg/t。由于氧气转炉是利用炉料本身的化学热和物理热，热效率高，不需外加热源。因此燃料和动力消耗方面比平炉和电炉均低。氧气转炉的高效率和低消耗，使钢的成本较低。（4）原料适应性强。氧气转炉对原料的适应性强，不仅能吹炼平炉生铁，而且能吹炼P（0.5~1.5%）和高P（>1.5%）生铁，还可以吹炼钒、钛等特殊成分的生铁。（5）基建投资少，建设速度快。氧气转炉设备简单，重量轻，所占的厂商面积和所需要的重型设备的数量比平炉车间少，因此投资比相同产量的平炉低30~40%。而且生产规模越大，基建投资就越省。氧气转炉车间的建设比平炉车间快得多。氧气转炉炼钢生产比较均衡，有利于与连铸机配合。还有利于开展综合利用，如煤气回收及实现生产过程的自动化。近年来由于氧气转炉炼钢与炉外精炼技术相结合，所炼钢种进一步扩大，目前能生产的钢种近300个。1.3设计原则和指导思想对设计的总要求是技术先进，工艺上可行;经济上合理。所以，设计应遵循的原则和指导思想是：1）遵守国家的法律、法规，执行行业设计有关标准、规范和规定，严格把关，精心设计;2）设计中对主要工艺流程进行多方案比较，以确定最佳方案;
3）设计中应充分采用各项国内外成熟的新技术，因某种原因暂时不上的新技术要预留充分的可能性。所采用的新工艺、新设备、新材料必须遵循经过工业性试验或通过技术鉴定的原则;4）要按照国家有关劳动安全、工业卫生及消防的标准及行业设计规定进行设计;5）在学习、总结国内外有关厂家的生产经验的基础上，移植适用可行的先进技术;6）设计中应充分考虑节约能源、节约用地，实行资源的综合利用，改善劳动条件以及保护生态环境。1.4 产品方案一、冶炼的钢种、代表钢号及其化学成份本设计冶炼的钢种、代表钢号及其化学成分见表2-1所示。表1-1 冶炼的钢种，代表钢号及其化学成分
钢种 钢号 化学成分（%）
C Si Mn P S Cu Al
普钢 Q235 0.14-0.22 0.12-0.30 0.35-0.55 ≤0.045 ≤0.05 ≤0.30 —
钢 Q275 0.28-0.38 0.15-0.35 0.5-0.8 ≤0.045 ≤0.05 ≤0.30 —
低合 16Mn 0.12-0.23 0.20-0.60 1.2-1.6 ≤0.0050 ≤0.05 ≤0.30 —
合金钢 20MnSi 0.17-0.23 0.40-0.70 1.3-1.6 ≤0.045 ≤0.045 ≤0.30 —
硅钢 热轧硅钢 ≤0.08 3.80-4.40 0.20 ≤0.20 ≤0.20 — 0.05-0.12
冷轧硅钢 ≤0.07 2.8-3.20 0.05-0.08 0.015-0.025 0.05-0.025 — 0.02
二、产品方案本设计产品方案见表2-2所示表 1-2 产 品 方 案
钢种 连铸坯产量(万t/a) 生产比例% 精炼方式
普碳钢 100 30.30 吹氮或主要RH
低合金钢 230 69.70 LF或LF+VOD
总计 330 100
说明：1)年产合格坯总量，是指连铸坯产量;2)表中所有钢种均进行炉外精炼处理，包括吹氮、LF、VOD、RH处理等;3)产品方案中的合金比30.30%、连铸比100%、精炼比100%.4)连铸坯规格:铸坯断面尺寸(mm2)，取决于轧材产品类型和轧机的规格，本设计是生产型材(角钢、工字钢、轻轨钢、圆钢等)，轧机为1700轧机，采用方形铸坯，其断面应为250mm×250mm，
2 氧气转炉炼钢车间2.1 初始条件拟建年产量为330万吨连铸坯的氧气转炉炼钢车间，相关技术参数如下：1）年产量：方坯330万吨；2）产品方案：普碳钢、低碳钢；2.2 公称容量选择[2]1)选取时炉子容量应和国家标准浇注起重机的起重能力相适应。即吊车的起重能力必须大于转炉最大出钢量和钢包(有衬)的重量之和，并应有一定的富余能力。参见表2-1所示确定转炉的公称容量为150t。表2-1与转炉配套的钢包容量和浇注起重机的配合
项目 单位 数值
转炉公称容量 t 100 120 150 220 250 180
最大出钢量 t 120 150 180 220 275 320
钢包容量 t 120 150 180 220 275 320
浇注起重机 t 180/63/20 225/63/20 280/80/20 360/100/20 400/100/20 450/100/20
2.3 转炉座数的确定为了减少车间内的设备互相干扰，终有固数目的炉子在吹炼，以发挥生产潜力。炉于座数不宜太多，但必须保持年间内始本设计是使用顶底复吹转炉冶炼，合考虑当前转炉炼钢车间的生产情况，选用"二吹二"的方案，这样同时也可以提高转炉的利用效率，减少资金的投入。 2.4根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量。根据表2－2选取每炉钢的平均冶炼周期取37min，平均供氧时间为18min。表2－2转炉冶炼周期和吹氧时间推荐值
转炉公称吨位/t ＜30 30～100 ＞100 备 注
冶炼周期/min 28～32 32～38 38～45 结合供氧强度、铁水成分和所炼钢种等具体条件确定
吹氧时间/min 12～16 14～18 16～20
年出钢炉数=1×
\frac{年炼钢时间}{炼一炉钢的平均冶炼时间}
炼一炉钢的平均冶炼时间
年炼钢时间
​

=1×
\frac{年日历时间×转炉作业率}{炼一炉钢的平均冶炼时间}
炼一炉钢的平均冶炼时间
年日历时间×转炉作业率
​

=\frac{1440×365×80\%}{38}=11066
=
38
1440×365×80%
​
=11066
每天出钢炉数=
\frac{年出钢炉数}{年日历天数⋅转炉作业率}
年日历天数⋅转炉作业率
年出钢炉数
​

=
\frac{11066}{365×80\%}=38
365×80%
11066
​
=38
—式中转炉作业率：取
η
η
=80%2.5 计算年产钢量在选定转炉公称容量和转炉工作之后，即可计算出车间的年产钢水量：W=Nnq
￥
5.9
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年产330万吨转炉炼钢车间设计
年产330万吨全连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计
专 业：冶金工程
姓 名：朱江江
指导老师：折媛
摘要
本设计的主要任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。本设计从基础的物料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及计算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。
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本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时间为38min，纯吹氧时间为18min，转炉作业率为80%，转炉的原料主要有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。连铸坯的收得率为98%，另外本车间炉外精炼主要采用了喂丝以及真空脱气手段。本车间的浇注方式为全连铸。车间的最终产品为方坯。
此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。
关键词：顶底复吹 转炉 炼钢 车间 精炼 连铸

⑶ 生产耗用量公式

生产耗用量公式如下：

计算公式为: 转炉钢坯合格率(%) =钢坯检验合格量(吨) /(钢坯检 验总量十钢 水废品量(吨))

2、钢铁料量 =生铁量+废钢铁量

3、钢铁料消耗( kg/t )=钢铁料量 kg/ 转 炉钢坯合。

原材料耗用量的具体计算公式为：
原材料本期耗用量=车间本月领用材料+车间上月库存材料-车间本月库存材料；
期末，生产车间将耗用原材料计入制造费用，按比例分配计入生产成本。具体分录为：
借：制造费用（车间一般耗用）
贷：原材料
结转生产成本时：
借：生产成本-制造费用
贷：制造费用
将生产成本分配到各个产品与半成品，并将生产成本科目结转，分录为：
借：产成品
自制半成品
贷：生产成本-结转

⑷ 我想知道生产一吨钢铁所消耗的钢铁料是多少怎么计算

生铁、重废、重机钢-纯净废钢、中小废、压块类、特级冷钢、二类冷钢、内工业纯铁容、纯净料、高铬、中铬、氮化铬、纯镍、基料、镍生铁、角料、切头、硅铁、碳锰、钨铁、钼铁(合格块)、钒铁、硫化铁、硫化铁-48、稀土金属丝、台形铝硅铁、电解锰、铝锭、铝粒(台形铝)、电解铜、碳化硅60% C级、硅钙线Ca28%、高钛包芯线70、硫化铁芯线、实芯金属钙包芯线、金属Mo条 Mo-1、钇 Y-04、特级石灰、标1冶金石灰、标2冶金石灰、90度莹石、烘烤白云石。
普通合金均按基准吨计
中小废低于部分重废
按钢材来倒推。 钢材吨位/成材率=所需各元素的量。 然后根据此 配料。
比如Fe-25Ni-15Cr 1t
需要1#Ni 800kg 80%V-FE 10kg 金属Ti 70kg 金属Gr 金属Mo、5KG 纯铁 1700KG

⑸ 炼钢造渣料消耗高的原因是什么炼钢钢铁料消耗高的原因是什么

铁水中硅、磷、硫成分偏高，需要较多的渣去脱除；造渣剂含的二氧化硅偏高，中和了一部分氧化钙；炉龄偏低，炉衬消耗多，进入渣子，消耗造渣剂；操作不当，喷溅太多，消耗造渣材料。

⑹ 钢铁料消耗国家标准是多少钢铁料消耗国家标准是多少

根据GB50439《炼钢工艺设计规范》第4.1.7条，“新建转炉炼钢车间主要技术经济指标”中“钢铁料”推荐值为“1060~1080”kg/t钢。

⑺ 好的电炉指标钢铁料消耗是多少

根据GB50439《炼钢工艺设计规范》第4.1.7条，“新建转炉炼钢车间主要技术经济指标”中“钢铁料”值为“1060~1080”kg/t钢。

⑻ 炼一吨钢需要多少矿石多少焦炭

炼出0.7顿焦炭。

这个跟高炉容积有关，450，750，1080，1880，2200，2880，3500，4500，5000，5500的，高炉容积越大，焦版比越低。

在钢权铁企业中降低焦比为最主要的公关目标，所有的高炉人员都为降低焦比所努力着。列几个数据，在我们辽宁，鞍钢和本钢的平均焦比，鞍钢是330kg/t,本钢是360kg/t，也就是说鞍本2个钢铁企业生产一顿生铁需要330和360kg焦炭。

(8)转炉钢铁料消耗一般为多少扩展阅读：

煤在锅炉炉内加热到850℃以上时，随着温度升高，煤中的有机物分解， 其中挥发性产物逸出后， 残留下的不挥发产物就是焦炭。其中包括能燃烧的固定碳和燃烧残余物——灰分。

燃烧时发出很短的蓝色火焰，并释放大量热量。燃烧过程缓慢而持久，且易在表面形成灰壳。为使焦炭燃尽，应设法及时除去其灰壳。焦炭的物理性质(如粘结性等)，对于层燃炉的运行具有较大的影响。

焦炭产量约占焦化产品的75%左右。焦炭主要用于炼铁，它在生铁生产成本中约占1/2～1/3。高炉冶炼过程实际上是将铁矿石还原的过程， 焦炭即充当了还原剂和热量来源。

⑼ 转炉炼钢的技术指标有什么

铁水成份合格率
终点碳温协调
终点成份合格率
残锰收得率
到站温度合格率
到站成份合格率
一次补吹合格率
钢铁料消耗
铁耗
废钢比
转炉定点率（节奏合格率）
过氧化率
成份命中率
渣钢消耗
矿石替代废钢用量

等等都是根据自己的实际情况来制订和定义的，每个钢厂的指标定义都有些许不一样，仅供参考。

⑽ 炼钢铁水消耗计算公式

炼钢铁水消耗计算公式：重复利用水量÷（生产中取用的新水量＋重复利用水量）×100％。

这个制造成本是粗算：（0.96×生铁+0.15×废钢）指的是吨钢钢铁料成本，0.82则是指钢铁料消耗成本占粗钢制造成本的82%；生铁成本同理，（1.6×铁矿石+0.45×焦炭）指的是主要原燃料成本，0.9则是指主要原燃料成本占生铁制造成本的90%。

原理

电子枪是电子束熔炼炉的心脏。它包括枪头(一般由灯丝、阴极、阳极等组成)、聚焦线圈和偏转线圈等。电子枪按其结构形式可分为轴向枪(或称皮尔斯枪)、非自加速环形枪、自加速环形枪及横向枪，它们的基本结构及其在电子束熔炼过程中的工作情况示于图2。电子枪的数量有单枪、双枪和多枪等。