钢铁吹炼辅料加入多少计算

⑴ 钢铁冶炼的主要辅料

钢铁冶炼过程中，为了除去磷、硫等杂质，造成反应性好、数量适当的炉渣，需要加入冶金熔剂如石灰石、石灰或萤石等；为了控制出炉钢水温度不致过高，需要加入冷却剂如氧化铁皮、铁矿石、烧结矿或石灰石等；为了除去钢水中的氧，需要加入脱氧剂如锰铁、硅铁等铁合金等。上述材料统称为辅助原料。
石灰石
主要由方解石组成，化学成分为CaCO3。纯方解石含CaO56%、CO244%。开采出的石灰石因有杂质，CaO的含量一般为50～55%。在钢铁冶炼中，石灰石是造渣用的碱性熔剂，要求：①CaO含量高。②SiO2、Al2O3、S、P含量低。SiO2和Al2O3能降低石灰石作为熔剂的有效性能。在高炉冶炼中，石灰石里的SiO2和Al2O3含量每增加1%，其有效熔剂性能约降低2.8%。③大中型高炉用的石灰石，粒度为20～50毫米，小高炉为10～30毫米。
白云石
纯白云石 【CaMg(CO3）2】 含MgO21.9%、CaO30.4%、CO247.7%。天然白云石还含有SiO2、Fe2O3、Al2O3等杂质，颜色通常呈灰白色或淡黄色。白云石在钢铁工业中大量用作碱性耐火材料，焦油白云石用作炼钢炉炉衬。白云石还用作碱性熔剂，以提高炉渣中 MgO的含量，改善流动性，利于脱硫，减少炉衬熔损。对作为熔剂的白云石的要求是含MgO高，含Al2O3、Fe2O3和SiO2低。中国白云石的化学成分一般为：CaO26～31%，MgO17～21%，SiO21～5%，Al2O30.5～3%，Fe2O30.1～3%，CO243～46%。
石灰
由石灰石煅烧而成，是炼钢最重要的熔剂。煅烧石灰必须用优质的石灰石原料，合适的煅烧设备，控制得当的煅烧过程和使用低硫低灰分燃料。采用缓慢加热高温煅烧所得的粗晶粒石灰(称为硬烧或死烧石灰），在炼钢炉中熔化慢，不易成渣。采用快速加热迅速通过高温区所得的晶粒细、活度大的石灰（称为活性石灰或软烧活性石灰），在炼钢炉中可防止钢液表面散热过多，熔化快，容易成渣，从而提高了脱硫、脱磷效率。炼钢用活性石灰的质量要求是：CaO>92%；P<0.008%；S厘米；活性度>360毫升（滴定法）；粒度10～30毫米。石灰还用于铁水的炉外脱硫（见铁水炉外脱硫）。
萤石
又名氟石，主要化学成分为CaF2，有黄、淡紫、玫瑰、绿黑等各种颜色的结晶，比重 3.2，熔化温度约935℃。在高炉中，萤石作洗炉用（通过降低熔点，清除炉墙结瘤）；在炼钢中，用作助熔剂，可降低石灰的熔点，改善炉渣流动性，提高脱硫效率。萤石分解后有强腐蚀性，对设备和炉衬不利，使用量应适当控制。钢铁冶炼用萤石的成分：CaF275～95%，SiO25～20%，S0.10～1.5%。
氧化铁皮
又称铁鳞，是钢锭和钢坯在加热和轧制过程中产生的。它含铁约70～75%，在炼钢中可用作氧化剂；炼钢精炼期使用它能加速石灰溶解，且不降低熔渣碱度，又有利于熔池沸腾，对去磷有一定效果。此外氧化铁皮可配加入烧结料，以及在铁合金冶炼中用以代替钢屑。
锰矿
用于冶炼锰铁，有时用于高炉炼铁以调整生铁含锰量，或用于高炉洗炉。

⑵ 钢铁炼的过程，不要专业术语，分为几个过程，每个过程要有小标题!网上抄的也可以

炼铁：高炉中加入：铁矿石+石灰石等炼铁辅料+焦炭→高温→铁水+炉渣→铸铁锭+炉渣
炼钢：电弧炉或者转炉中加入：废铁、铸铁锭→高温（通电吹氧等）→钢水+钢渣→铸锭（或者连轧）+钢渣

根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围，并使其它元素的含量减少或增加到规定范围的过程。简单地说，是对生铁降碳、去硫磷、调硅锰含量的过程。这一过程基本上是一个氧化过程，是用不同来源的氧(如空气中的氧、纯氧气、铁矿石中的氧)来氧化铁水中的碳、硅、锰等元素。化学反应主要是：
2FeO+Si 2Fe+SiO2
FeO+Mn Fe+MnO
反应生成的一氧化碳很容易从铁水排至炉气中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化锰、氧化亚铁互相作用成为炉渣浮在钢水面上。生铁中硫、磷这两种元素在一般情况下对钢是有害的，在炼钢过程中必须尽可能除去。在炼钢炉中加入石灰(CaO)，可以去除硫、磷：
2P+5FeO+3CaO 5Fe+Ca2(PO4)2(入渣)
在使碳等元素降到规定范围后，钢水中仍含有大量的氧，是有害的杂质，使钢塑性变坏，轧制时易产生裂纹。故炼钢的最后阶段必须加入脱氧剂(例如锰铁、硅铁和铝等)，以除去钢液中多余的氧：
Mn＋FeO MnO＋Fe
Si＋2FeO SiO2＋2Fe
Al＋3FeO Al2O3＋3Fe
同时调整好钢液的成分和温度，达到要求可出钢，把钢水铸成钢锭。
炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种。平炉炼钢的主要特点是可搭用较多的废钢(可搭用钢铁料的20～50％的废钢)，原料适应性强，但冶炼时间多。我国目前主要采用平炉炼钢。转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉(见图)，生产速度快(1座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。可以炼制化学工业需要的不锈耐酸钢，电子工业需要的高牌号硅钢、纯铁，航空工业需要的滚珠钢、耐热钢，机械工业用轴承钢、高速切削工具钢，仪表工业需要的精密合金等。

把铁矿石和焦碳，石灰石，萤石等原料按比例投入高炉，吹入热风，加热到1000多度。这样单质铁就在碳的还原作用下被还原出来了。这是炼铁的过程。接着就把炼出来的铁水注入炼钢转炉中，然后加入一定量的费钢，向转炉中吹入氧气，这就是炼钢中最具有决定性的工作，氧气可以把铁水中多余的碳元素氧化掉，变成气体。然后会在氧化完毕的钢水中投入一些锰铁或硅铁，与钢水中残留的氧发生氧化，然后把钢水铸成钢锭或浇注成零件，或者是直接进入轧钢厂，轧成可以使用的型材。这就是炼钢的全过程。

简单一点说就是把铁的纯度炼到98%<好像>要炼成这样，必须不断地敲打
淬火，让杂质C于氧气充分接触，生成CO2，所以古代炼钢铁，就是不断敲打，不断烧烤，不断放水里淬火。
现代炼钢步骤如下
造渣
造渣：调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过 钢铁高炉
渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足够的氧，以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。
出渣
出渣：电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造还原渣时，原来的氧化渣必须彻底放出，以防回磷等。
熔池搅拌
熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣产生运动，以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。
电炉底吹
电炉底吹：通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化，促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀，从而改善钢质量，降低成本，提高生产率。
熔化期
熔化期：炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉 钢花伴我炼钢忙
料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。
氧化期和脱炭期
氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度，要求脱碳量大于0.2％左右。随着炉外精炼技术的发展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。
精炼期
精炼期：炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物，经化学反应选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中排除的工艺操作期。 连铸机出坯
还原期
还原期：普通功率电弧炉炼钢操作中，通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。
炉外精炼
炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量， 炼钢车间
缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多，大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同，又可分为钢包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。
钢液搅拌
钢液搅拌：炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应的限制性环节。钢液在静止状态下，其冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的办法脱硫只需3～5分钟。钢液在静止状态下，夹杂物*上浮除去，排除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数规律递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的特性、浓度有关。
钢包喂丝
钢包喂丝：通过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水进行深脱硫、钙处理以及微调钢中碳和铝等成分的方法。它还具有清洁钢水、改善非金属夹杂物形态的功能。
钢包处理
钢包处理：钢包处理型炉外精炼的简称。其特点是精炼时间短（约10～30分钟）， 转炉炼钢
精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。它有钢水脱气、脱硫、成分控制和改变夹杂物形态等装置。如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉处理法（IJ、TN、SL）等均属此类。
钢包精炼
钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。其特点是比钢包处理的精炼时间长（约60～180分钟），具有多种精炼功能，有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种（如超纯钢种）的精炼。真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、封闭式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此类似的还有氩氧脱碳法（AOD）。
惰性气体处理
惰性气体处理：向钢液中吹入惰性气体Ar，这种气体本身不参与冶金反应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压接近于零），具有“气洗”作用。炉外精炼法生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳，可以降低碳氧反应中CO分压，在较低温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。
预合金化
预合金化：向钢液加入一种或几种合金元素，使其达到成品钢成分规格要求的操作过程称为合金化。多数情况下脱氧和合金化是同时进行的，加入钢中的脱氧剂一部分消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所吸收，起合金化作用。在脱氧操作未全部完成前，与脱氧剂同时加入的合金被钢水吸收所起到的合金化作用称为预合金化。
成分控制
成分控制：保证成品钢成分全部符合标准要求的操作。成分控制贯穿于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的控制。对优质钢往往要求把成分精确地控制在一个狭窄的范围内；一般在不影响钢性能的前提下，按中、下限控制。
增硅
增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。为达到各钢号对硅含量的要求，必须以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脱氧剂消耗部分外，还使钢液中的硅增加。增硅量要经过准确计算，不可超过吹炼钢种所允许的范围。
终点控制
终点控制：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧结束）时使金属的化学成分和温度同时达到计划钢种出钢要求而进行的控制。终点控制有增碳法和拉碳法两种方法。
出钢
出钢：钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。出钢时要注意防止熔渣流入钢包。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中也叫脱氧合金化。

⑶ 急求炼钢加入合金的计算方法

合金加入量的计算
钢水量校核及碳钢、低合金钢的合金加入量计算
A 钢水量校核
实际生产中，由于计量不准，炉料质量波动大或操作的因素（如吹氧铁损、大沸腾跑钢、加铁矿等），会出现钢液的实际重量与计划重量不符，给化学成分的控制及钢的浇铸造成困难。因此，校核钢液的实际重量是正确计算合金加入量的基础。
首先找一个在合金钢中收得率比较稳定的元素，根据其分析增量和计算增量来校对钢液量。计算公式为：
PΔM＝PoΔMo 或 P＝Po （9－3）
式中：P为钢液的实际重量，Kg； Po为原计划的钢液质量，Kg；ΔM为取样分析校核的元素增量，％；ΔMo为按Po计算校核的元素增量，％。
公式中用镍和钼作为校核元素最为准确，对于不含镍和钼的钢液，也可以用锰元素来校核还原期钢水重量，因为锰受冶炼温度及钢中氧、硫含量的影响较大，所以在氧化过程中或还原初期用锰校核的准确性较差。氧化期钢液的重量校核主要凭经验。
例如：原计划钢液质量为30t，加钼前钼的含量为0.12％，加钼后计算钼的含量为0.26％，实际分析为0.25％。求钢液的实际质量？
解：P＝30000×（0.26－0.12）％/（0.25－0.12）％＝32307（Kg）
由本例可以看出，钢中钼的含量仅差0.10％，钢液的实际质量就与原计划质量相差2300Kg。然而化学分析往往出现±（0.01％～0.03％）的偏差，这对准确校核钢液质量带来困难。因此，式9－3只适用于理论上的计算。而实际生产中钢液质量的校核一般采用下式计算：
P＝GC/ΔM （9－4）
式中：P为钢液的实际重量，Kg；G为校核元素铁合金补加量，Kg；C为校核元素铁合金成分，％；ΔM为取样分析校核元素的增量，％。
例如：往炉中加入钼铁15Kg，钢液中的钼含量由0.2％增到0.25％。已知钼铁中钼的成分为60％。求炉中钢液的实际质量？
解：P=（15×60％）/（0.25－0.20）％＝18000（Kg）
例如：冶炼20CrNiA钢，因电子称临时出故障，装入的钢铁料没有称量，由装料工估算装料。试求炉中钢液质量？
解：往炉中加入镍板100Kg，钢液中的镍含量由0.90％增加1.20％，已知镍板成分为99％，则：
P＝（100×99％）/（1.20－0.90）％＝33000（Kg）
例如：电炉炼钢计划钢液量为50000Kg，还原期加锰铁前，钢液含锰0.25％，加锰铁后，计算含锰量为0.50％，实际分析含锰为0.45％，求实际钢液质量？
解： P＝50000×（0.5－0.25）％/（0.45－0.25）％＝62500（Kg）
B 碳钢、低合金钢的合金加入量计算
设已知钢水质量为P公斤，合金加入量为G公斤，合金成分为c％，合金收得率为η％，炉内钢水分析成分为b％，则合金加入后的成分a％可用下式表示：
a＝（Pb＋Gcη）/P＋Gη
由上式可得：
G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]
碳钢、低合金钢由于合金元素含量低，合金加入量少，合金用量对钢液总质量的影响可以忽略不计。合金加入量一般采用下式近似计算：
G＝[P（a－b）]/（cη）
式中：G为合金加入量，Kg； P为钢液质量，Kg；a为合金元素控制成分，％； b为炉内元素分析成分，％；c为铁合金中的元素成分，％；η为合金元素的收得率，％。
例如1:冶炼38CrMoAI钢,已知钢水量20吨,炉中残余铝为0.05%,铝锭成分98%,铝的收得率75%,要求成品铝0.95%,需加多少铝锭?
解:铝锭加入量:
G＝[20000×（0.95－0.05）％]/（98％×75％）＝244.9（Kg）
例如2：冶炼45钢，出钢量为25800Kg，炉内分析锰为0.15％，要求将锰配到0.65％，求需要加入多少含锰为68％的锰铁（锰的收得率按98％计算）？
解：锰铁加入量：
G＝[25800×（0.65－0.15）％]/（68％×98％）＝193.6（Kg）
验算：[Mn]＝（25800×0.15％＋193.6×68％×98％）/（25800＋193.6）×100％＝0.65％
例如3：电弧炉氧化法冶炼20CrMnTi钢，炉料装入料为18.8t，炉料综合收得率为97％，有关计算数据如下，计算锰铁、铬铁、钛铁、硅铁的加入量？
元素名称 Mn Si Cr Ti
控制成分/％ 0.95 0.27 1.15 0.07
分析成分/％ 0.60 0.10 0.50
合金成分/％ 65 75 68 30
元素收得率/％ 95 95 95 60
解：炉内钢水量：P＝18800×97％＝18236（Kg）
合金加入量：
GFe－Mn＝[18236×（0.95－0.60）％]/（65％×95％）＝103（Kg）
GFe－Si＝[18236×（0.27－0.10）％]/（75％×95％）＝44（Kg）
GFe－Cr＝[18236×（1.15－0.50）％]/（68％×95％）＝183（Kg）
GFe－Ti＝[18236×0.07％]/（30％×60％）＝71（Kg）
验算：
钢水总量P＝18236＋103＋44＋183＋71＝18637（Kg）
[Mn]＝（18236×0.60％＋103×65％×95％）/18637×100％＝0.93％
[Si]＝（18236×0.10％＋44×75％×95％）/18637×100％＝0.27％
[Cr]＝（18236×0.5％＋183×68％×95％）/18637×100％＝1.12％
[Ti]＝（71×30％×60％）/18637×100％＝0.07％
由上两例的计算结果可以看出，当钢中加入的合金量不大时，计算结果与预定的成分控制相符，如果合金加入量大时会产生偏差。
实际生产中，往往使用高碳铁合金调整钢液成分，通常要首先计算钢水增碳量，然后再计算元素增加量。方法步骤如下：
第一步：根据允许增碳量来计算加入合金量：
G＝PΔC/CG
式中：G为铁合金加入量，Kg； P为钢水量，Kg；ΔC为增碳量，％；CG为铁合金含碳量，％。
第二步：根据第一步计算出的铁合金加入量，计算出合金元素成分的增量：ΔM＝GCη/P
式中：G为铁合金加入量，Kg；P为钢水量，Kg；ΔM为合金元素的增量，％；C为铁合金中元素成分，％；η为合金元素成分的收得率，％。
第三步：根据上述计算结果，如果元素含量仍低，则需用中、低碳合金补加；如果元素含量超过，说明铁合金加入过多，应按G＝[P（a－b）]/（cη）计算。
例如4：冶炼45钢，钢水量50t，吹氧结束终点碳为0.39％，锰为0.05％，现用含锰68％、含碳7.0％的高碳锰铁调整，锰元素收得率为97％，试进行计算？
解：需增碳0.06％，计算出高碳锰铁加入量：
GFe－Mn＝（50000×0.06％）/7.0％＝428.6（Kg）
计算锰元素的增量：
ΔMn＝（428.6×68％×97％）/（50000＋428.6）×100％＝0.56％
根据计算含锰量为（0.56＋0.05）％＝0.61％，45钢中锰的标准成分为0.50％～0.80％，所以符合要求。
9.5.2.2 单元高合金钢合金加入量计算
高合金钢由于合金元素含量较高，控制元素成分需要补加较多的合金量，这对钢液的总重量有很大的影响。即使有时合金用量虽然不大，但对元素的控制成分也有影响，所以高合金钢的补加合金元素用公式G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]计算。这里的高合金钢是指单元合金元素含量大于3％或加上其它合金元素含量的总和大于3.5％的钢种。
例如5：返回吹氧法冶炼3Cr13钢，已知装料量25t，炉料的综合收得率为96％，炉内分析铬的含量为8.5％，铬的控制规格成分为13％，铬铁中铬的成分为65％，铬的收得率为95％。求铬铁补加量？
解：GFe－Si＝[25000×96％×（13－8.5）％]/[(65%－13％)×95％]＝2186（Kg）
验算：
[Cr]＝（25000×96％×8.5％＋2186×65％×95％）/（25000×96％＋2186×95％）×100％＝12.99％
这种方法也称减本身法。由计算得出，铬铁的补加量为2186Kg，并通过验算，符合要求。
例6：返回吹氧法冶炼2Cr13钢，已知钢液重量为30t，炉中分析碳含量为0.15％，铬含量为11.00％，要求碳控制在0.19％，铬控制在13.00％。如果库存铬铁只有高碳铬铁和低碳铬铁两种，其中高碳铬铁的含碳为7.0％、含铬为63％，低碳铬铁的含碳为0.50％、含铬为67％，铬的收得率都是95％。求这两种铬铁各加多少？
解：设高碳铬铁的补加量为xKg，低碳铬铁的补加量为yKg。
碳达到控制成分的平衡为：
0.19％＝
铬达到控制成分的平衡为：
13％＝
6.81x＋0.31y＝1200
整理二式得：
46.85x＋50.65y＝60000
解联立方程得：x≈128；y≈1067
由计算可知，加入高碳铬铁128Kg，低碳铬铁1067Kg，可使钢中含碳量达0.19％，铬含量达13％。
这种计算方法又称纯含量计算法。

钢种工艺表找相关的标准即可。
内控是企业按照各钢种的机械性能要求自行规定的，正常情况下按国标控制即可。

⑷ 钢铁行业炼一吨钢，（最普通的钢材比如碳素工具钢）大概需要多少公斤的普通硅锰合金（6818）

普通的碳素工具钢，T7--T13，仅碳含量不同，要求的Si、Mn含量都一样。Si小于回等于0.35%，答Mn小于等于0.4%，由于6818的Mn含量为68%，Si含量为18%，则按加入后Mn 的存量计算：
1000*0.004/0.68*0.9=6.5kg，由于钢液中含有一定的Mn ，加5kg就够了。
由于Si含量还不够，可加硅铁就行补充。

⑸ 炼钢每后吹1分钟，损失多少钢铁料

后吹我完事一次命中率太低造成的，碳成分合格以后，由于硫磷成分不合或者温度不合，靠吹氧加白灰调节成分，也就造成了Fe成份的氧化。每增加一min，就会损失5kg钢铁料。

⑹ 炼钢如何计算加入合金量。。。

有个简单的方法，口算比较快，适合粗略估算。
如要在钢水中补加0.40%的Si，使用硅含量75%的硅铁合金。
则计算方法是：40÷7.5≈5。
也就是说回收率按照100%计算，每吨钢水需要加入5公斤的硅铁。

⑺ 求炼钢加入合金的计算方法

合金加入量的计算
钢水量校核及碳钢、低合金钢的合金加入量计算
A 钢水量校核
实际生产中，由于计量不准，炉料质量波动大或操作的因素（如吹氧铁损、大沸腾跑钢、加铁矿等），会出现钢液的实际重量与计划重量不符，给化学成分的控制及钢的浇铸造成困难。因此，校核钢液的实际重量是正确计算合金加入量的基础。
首先找一个在合金钢中收得率比较稳定的元素，根据其分析增量和计算增量来校对钢液量。计算公式为：
PΔM＝PoΔMo 或 P＝Po （9－3）
式中：P为钢液的实际重量，Kg； Po为原计划的钢液质量，Kg；ΔM为取样分析校核的元素增量，％；ΔMo为按Po计算校核的元素增量，％。
公式中用镍和钼作为校核元素最为准确，对于不含镍和钼的钢液，也可以用锰元素来校核还原期钢水重量，因为锰受冶炼温度及钢中氧、硫含量的影响较大，所以在氧化过程中或还原初期用锰校核的准确性较差。氧化期钢液的重量校核主要凭经验。
例如：原计划钢液质量为30t，加钼前钼的含量为0.12％，加钼后计算钼的含量为0.26％，实际分析为0.25％。求钢液的实际质量？
解：P＝30000×（0.26－0.12）％/（0.25－0.12）％＝32307（Kg）
由本例可以看出，钢中钼的含量仅差0.10％，钢液的实际质量就与原计划质量相差2300Kg。然而化学分析往往出现±（0.01％～0.03％）的偏差，这对准确校核钢液质量带来困难。因此，式9－3只适用于理论上的计算。而实际生产中钢液质量的校核一般采用下式计算：
P＝GC/ΔM （9－4）
式中：P为钢液的实际重量，Kg；G为校核元素铁合金补加量，Kg；C为校核元素铁合金成分，％；ΔM为取样分析校核元素的增量，％。
例如：往炉中加入钼铁15Kg，钢液中的钼含量由0.2％增到0.25％。已知钼铁中钼的成分为60％。求炉中钢液的实际质量？
解：P=（15×60％）/（0.25－0.20）％＝18000（Kg）
例如：冶炼20CrNiA钢，因电子称临时出故障，装入的钢铁料没有称量，由装料工估算装料。试求炉中钢液质量？
解：往炉中加入镍板100Kg，钢液中的镍含量由0.90％增加1.20％，已知镍板成分为99％，则：
P＝（100×99％）/（1.20－0.90）％＝33000（Kg）
例如：电炉炼钢计划钢液量为50000Kg，还原期加锰铁前，钢液含锰0.25％，加锰铁后，计算含锰量为0.50％，实际分析含锰为0.45％，求实际钢液质量？
解： P＝50000×（0.5－0.25）％/（0.45－0.25）％＝62500（Kg）
B 碳钢、低合金钢的合金加入量计算
设已知钢水质量为P公斤，合金加入量为G公斤，合金成分为c％，合金收得率为η％，炉内钢水分析成分为b％，则合金加入后的成分a％可用下式表示：
a＝（Pb＋Gcη）/P＋Gη
由上式可得：
G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]
碳钢、低合金钢由于合金元素含量低，合金加入量少，合金用量对钢液总质量的影响可以忽略不计。合金加入量一般采用下式近似计算：
G＝[P（a－b）]/（cη）
式中：G为合金加入量，Kg； P为钢液质量，Kg；a为合金元素控制成分，％； b为炉内元素分析成分，％；c为铁合金中的元素成分，％；η为合金元素的收得率，％。
例如1:冶炼38CrMoAI钢,已知钢水量20吨,炉中残余铝为0.05%,铝锭成分98%,铝的收得率75%,要求成品铝0.95%,需加多少铝锭?
解:铝锭加入量:
G＝[20000×（0.95－0.05）％]/（98％×75％）＝244.9（Kg）
例如2：冶炼45钢，出钢量为25800Kg，炉内分析锰为0.15％，要求将锰配到0.65％，求需要加入多少含锰为68％的锰铁（锰的收得率按98％计算）？
解：锰铁加入量：
G＝[25800×（0.65－0.15）％]/（68％×98％）＝193.6（Kg）
验算：[Mn]＝（25800×0.15％＋193.6×68％×98％）/（25800＋193.6）×100％＝0.65％
例如3：电弧炉氧化法冶炼20CrMnTi钢，炉料装入料为18.8t，炉料综合收得率为97％，有关计算数据如下，计算锰铁、铬铁、钛铁、硅铁的加入量？
元素名称 Mn Si Cr Ti
控制成分/％ 0.95 0.27 1.15 0.07
分析成分/％ 0.60 0.10 0.50
合金成分/％ 65 75 68 30
元素收得率/％ 95 95 95 60
解：炉内钢水量：P＝18800×97％＝18236（Kg）
合金加入量：
GFe－Mn＝[18236×（0.95－0.60）％]/（65％×95％）＝103（Kg）
GFe－Si＝[18236×（0.27－0.10）％]/（75％×95％）＝44（Kg）
GFe－Cr＝[18236×（1.15－0.50）％]/（68％×95％）＝183（Kg）
GFe－Ti＝[18236×0.07％]/（30％×60％）＝71（Kg）
验算：
钢水总量P＝18236＋103＋44＋183＋71＝18637（Kg）
[Mn]＝（18236×0.60％＋103×65％×95％）/18637×100％＝0.93％
[Si]＝（18236×0.10％＋44×75％×95％）/18637×100％＝0.27％
[Cr]＝（18236×0.5％＋183×68％×95％）/18637×100％＝1.12％
[Ti]＝（71×30％×60％）/18637×100％＝0.07％
由上两例的计算结果可以看出，当钢中加入的合金量不大时，计算结果与预定的成分控制相符，如果合金加入量大时会产生偏差。
实际生产中，往往使用高碳铁合金调整钢液成分，通常要首先计算钢水增碳量，然后再计算元素增加量。方法步骤如下：
第一步：根据允许增碳量来计算加入合金量：
G＝PΔC/CG
式中：G为铁合金加入量，Kg； P为钢水量，Kg；ΔC为增碳量，％；CG为铁合金含碳量，％。
第二步：根据第一步计算出的铁合金加入量，计算出合金元素成分的增量：ΔM＝GCη/P
式中：G为铁合金加入量，Kg；P为钢水量，Kg；ΔM为合金元素的增量，％；C为铁合金中元素成分，％；η为合金元素成分的收得率，％。
第三步：根据上述计算结果，如果元素含量仍低，则需用中、低碳合金补加；如果元素含量超过，说明铁合金加入过多，应按G＝[P（a－b）]/（cη）计算。
例如4：冶炼45钢，钢水量50t，吹氧结束终点碳为0.39％，锰为0.05％，现用含锰68％、含碳7.0％的高碳锰铁调整，锰元素收得率为97％，试进行计算？
解：需增碳0.06％，计算出高碳锰铁加入量：
GFe－Mn＝（50000×0.06％）/7.0％＝428.6（Kg）
计算锰元素的增量：
ΔMn＝（428.6×68％×97％）/（50000＋428.6）×100％＝0.56％
根据计算含锰量为（0.56＋0.05）％＝0.61％，45钢中锰的标准成分为0.50％～0.80％，所以符合要求。
9.5.2.2 单元高合金钢合金加入量计算
高合金钢由于合金元素含量较高，控制元素成分需要补加较多的合金量，这对钢液的总重量有很大的影响。即使有时合金用量虽然不大，但对元素的控制成分也有影响，所以高合金钢的补加合金元素用公式G＝[P（a－b）]/[（c－a）η]计算。这里的高合金钢是指单元合金元素含量大于3％或加上其它合金元素含量的总和大于3.5％的钢种。
例如5：返回吹氧法冶炼3Cr13钢，已知装料量25t，炉料的综合收得率为96％，炉内分析铬的含量为8.5％，铬的控制规格成分为13％，铬铁中铬的成分为65％，铬的收得率为95％。求铬铁补加量？
解：GFe－Si＝[25000×96％×（13－8.5）％]/[(65%－13％)×95％]＝2186（Kg）
验算：
[Cr]＝（25000×96％×8.5％＋2186×65％×95％）/（25000×96％＋2186×95％）×100％＝12.99％
这种方法也称减本身法。由计算得出，铬铁的补加量为2186Kg，并通过验算，符合要求。
例6：返回吹氧法冶炼2Cr13钢，已知钢液重量为30t，炉中分析碳含量为0.15％，铬含量为11.00％，要求碳控制在0.19％，铬控制在13.00％。如果库存铬铁只有高碳铬铁和低碳铬铁两种，其中高碳铬铁的含碳为7.0％、含铬为63％，低碳铬铁的含碳为0.50％、含铬为67％，铬的收得率都是95％。求这两种铬铁各加多少？
解：设高碳铬铁的补加量为xKg，低碳铬铁的补加量为yKg。
碳达到控制成分的平衡为：
0.19％＝
铬达到控制成分的平衡为：
13％＝
6.81x＋0.31y＝1200
整理二式得：
46.85x＋50.65y＝60000
解联立方程得：x≈128；y≈1067
由计算可知，加入高碳铬铁128Kg，低碳铬铁1067Kg，可使钢中含碳量达0.19％，铬含量达13％。
这种计算方法又称纯含量计算法。

⑻ 钢铁计算题 某转炉炼钢 装入量33t 出钢量 29.7t 计算吹损为多少

吹损就是33-29.7啊.你是想算百分比吗,
（33-29.7）/33*100%就对了啊.