钢管桩灌水泥砂浆能提高多少刚度

㈠ pvc-u双壁波纹管环刚度最大能达到多少能超过12.5么

国标只有4和8两种，如果想12.5以上建议用钢带波纹管，或塑钢管这两种管子都能达到。

㈡ 钢管桩施工，要求计算水泥用量。已知水灰比0.5∶1，想知道1立方的体积的水泥浆需要使用多少水泥希

水泥为C，水为0.5C，水泥比重约为3.1，按3计算也可以，水比重为1，则C/3.1 + 0.5C/1 = 1，计算得知C=1216kg

㈢ 桩基浇筑混凝土封管使用砂球施工工艺

水下混凝土灌注封底是关键的一环，你可以按照以下要求罐桩：
一、工艺装备
1. 导管
导管可采用厚度不小于3mm的钢板卷制焊成。导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量进行确定，一般宜为200～250mm。导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度，分节长度一般为2m左右，底管长度可加长至4～6m。中间节两端焊有法兰，以便互相连接，法兰厚度宜为10～12mm，法兰边缘比导管外壁大出40～50mm，在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用。导管拼接时上下两节法兰间应垫以4～5mm厚橡胶垫圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧宜稍窄于法兰内缘。为防止在提升导管时卡挂钢筋骨架，可在每节导管上套装一个用1.5mm厚钢板制的锥形活动护罩，以便在提升导管时，罩住下法兰。
导管制作时应力求内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致：偏差不大于±2mm。
2. 漏斗
导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台。漏斗可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。漏斗一般用2～3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形。在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称地焊吊环各一个。圆锥形漏斗上口直径一般为800mm，高为900mm。棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×800mm。插入导管的一段长度，不论圆锥或棱锥，宜为15cm。上述漏斗的容量为0.5～0.7m3。为了增加圆锥漏斗的刚度，可沿漏斗上口周边外侧焊直径为14～16mm的钢筋。棱锥形漏斗则沿斗口外侧焊30mm×30mm角钢加强。
3. 储料斗
储料斗的作用是储放灌注首批混凝土必须的储量和将远运来的可能离析了的混凝土倒入其中，再拌匀后通过溜槽送入漏斗。漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。
4. 起吊设备
起吊设备一般选用吊车，也可选用钻机提升。
二、工艺方法
1. 导管试拼
导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水压（或风压）试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，可下式计算：
PW = 1.3（rc×hc－rw×hw）
式中 PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；
rc——混凝土容重，可采用2350（kg/m3）；
hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；
rw——钻孔内水或泥浆容重，1.0～1.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；
hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。
试验方法：拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管须滚动数次，经过15min不漏水即为合格。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。导管总数应配备20%～30%的备用套管。
2. 导管安装
导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。
导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。
导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。
3. 二次清孔
灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉渣厚度应再进行—次测定，如厚度超过规定，应进行排渣处理，合格后立即灌注首批混凝土。
4. 首批封底混凝土计算：
导管口到孔底0.3～0.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m 以上，首批混凝土数量V按下式计算:
V=H1×πd 2/4+Hc×πD 2/4
式中 D——钻孔桩直径；
d——导管直径；
Hc——首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度；
H1——混凝土面到水面高度。
5. 封底混凝土施工
混凝土初灌时可采用泡沫材料制作的圆柱形隔水栓，高宜为14cm左右，直径宜比导管内径小1cm，用铁丝吊住该栓放置导管上口以下20～30cm 处。剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。
6. 混凝土灌注
灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。
灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
7. 导管提升
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗洗干净，堆放整齐。
8. 灌注混凝土测深和导管埋深控制
（1） 测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉渣厚度，导管埋入深度和桩顶高度。
测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉渣而停留在混凝土表面上（或表面下10～20cm），根据锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。
测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高8～12cm左右，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定。一般为6～9kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度的尼龙皮尺为宜。
探测时须仔细，并与灌注的混凝土数量进行换算校对，防止错误，及时发现问题，及时解决。
钢管取样盒：用每节长约1～2m的钢管，钢管一端为阳螺纹，另一端为阴螺纹，可以互相套入拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注将近结束时，泥渣沉淀增厚，泥浆的比重、粘度和静切力增加，仅靠测深锤不易测准，可用钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。
（2） 导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2～4m较好。在任何情况下，不得少于1m或大于6m。少于1m时，易发生拔导管时拔漏（拔出混凝土外），大于6m以上时，埋管不易拔出。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测深锤测探时，至少须由2人用测锤分别换手测探，防止误测。
9. 混凝土最终灌注高度的确定
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1.0m。
混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，可提前挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，以待随后修凿，接灌承台。
在灌注将近结束时，由导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
10. 水下混凝土浇筑注意事项
（1） 浇筑水下混凝土的导管不应漏水，内壁光滑。装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查。
（2） 准备工作经检查合格后方可开始浇筑。水下混凝土浇筑应在不受水流影响的环境中进行。
（3） 当浇筑的基面不在同一水平面而呈阶梯形或斜面时，应从低洼处开始浇筑，待大致浇平后，再全断面浇筑。
（4） 水下混凝土浇筑不得中途间歇。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。
（5） 浇筑混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，应随时检查，及时调整。
（6） 导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。
（7） 水下混凝土顶面的流动坡度宜在1∶5以下。当流动坡度较大时，应增加导管底端在混凝土内的埋入深度，同时应加快浇筑速度，或改用流动度较大的混凝土。
（8） 当围堰封底抽水时，水下混凝土的强度应视其厚度及所受水压大小确定，但不应小于10MPa。
（9） 当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。导管的数量、安放位置及浇筑速度，应根据结构的具体条件确定。每根导管的作用半径应视导管管径而定。混凝土每小时的浇筑数量，应使每根导管均有适当的埋入深度，且不宜小于0.25m/h。
三、常见问题处理
1. 导管进水
（1） 主要原因
① 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。
② 导管接头不密封，接头间橡皮垫被高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③ 导管提升过猛，或测深出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
（2） 预防和处理方法
原因①引起的导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水利吸泥机以及抓斗清出。不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。
原因②、③引起的导管进水，因视具体情况，拔换原管下新管，或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉渣用吸泥和抽水的方法吸出。如重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土压入上部凝固层导管内，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
2. 卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况。
（1） 剪球时卡管。在灌注水下混凝土时，经常会产生剪球时卡管的情况，出现这种情况的原因，一是剪球制作不合理，塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。如果是这种情况，在不浪费混凝土方量的前提下，用一定长度（一般比漏斗长2m 左右）直径为20～25mm 的钢筋捅塞球，使混凝土下落。或利用机械振动使混凝土下落，这种方法要求操作技术娴熟，以保证混凝土下落时导管回落到正常埋管的位置。
（2） 由于混凝土本身的原因，如塌落度过小、流动性差、夹有大颗粒骨料、拌和不均匀，以及运输中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。补救的办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式震捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。同时必须注意：第一斗混凝土坍落度一般以控制在水下混凝土坍落度规范要求的高限为宜，为确保剪球顺利，可适当控制石料用量，等剪球完成后再按正常配合比进行拌和。
3. 塌孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，可用侧探仪探头或侧探锥探测。
塌孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低：在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减少，不能保持原有静水压力：由于护筒周围堆放重物或机械振动等。
发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持水头或加大水头、移开重物或机械振动等。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土。如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。
4. 埋管
浇注过程中导管无法拔出一般有两种可能：
（1） 钢筋笼制作质量差，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内（这种情况一般会浮笼）。这时应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。
（2） 导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度，不得大于6m，且不小于1m。为防止混凝土初凝，除适当加缓凝剂外还应振动导管。一旦埋管发生，应先查明究竟是何种原因，尽可能增大拔力拔起导管（但要防止拔漏导管），拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起。
5. 浮笼
浮笼事故在灌注水下混凝土过程中时有发生，尤其对于设计仅有部分钢筋笼（即钢筋笼长度小于成孔深度）的钻孔桩更是有可能发生。产生这种现象的原因与混凝土的顶推力有关，但预防不力是一个因素，所以下笼时应采取相对固定措施，尽可能多焊几条主筋在钻机底座上，增大固结力。在灌注过程中混凝土何时接近或进入钢筋笼应做到心中有数。在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。如果出现浮笼，应尽快处理，扼制继续上浮，最好用多根直径6cm 左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上，并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒，防止钢筋笼上浮时过大或超标偏位。

㈣ 提高钢筋混凝土受弯构件截面刚度的最有效措施是什么

增加刚度最有效地办法是增加构件截面高度

㈤ 施工钢管桩

振动锤中心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10厘米，垂直度不得低于0.1%。

沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。

沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。

钢管桩沉放使用45KW振动锤，能提供额定振动力为45t，可以满足本工程的要求。起吊设备采用30t起重船。起重船抛锚定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，上部用缆绳绑在吊船边，待桩身有一定稳定性后，再利用浮吊吊上振动沉桩机夹住钢管桩，开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。钢管桩逐排沉放，一排桩沉放完成后再移船至另一侧。

(5)钢管桩灌水泥砂浆能提高多少刚度扩展阅读：

单节长十余米，可根据需要将单节桩连接成所需桩长。预应力混凝土空心管桩为工厂化预制生产，高压蒸汽养护，断面外径尺寸一般为350～600mm，壁厚80--lOOmm，单节长十余米，可根据需要将单节桩连接成所需桩长。

灌注混凝土桩是用桩机设备在施工现场就地成孔，在孔内放置钢筋笼，浇筑混凝土，桩深度和直径可根据受力的需要，由设计确定。

桩顶荷载主要由桩侧摩擦阻力承受。即在外荷载作用下，桩的端阻力和侧壁摩擦力都同时发挥作用，但桩侧摩擦阻力大于桩尖阻力。

㈥ 灌注桩施工技术

灌注桩施工技术

灌注桩：直接在桩位上用机械成孔或人工挖孔，在孔内安放钢筋、灌注混凝土而成型的桩。

与预制桩相比，灌注桩具有不受地层变化限制，不需要接桩和截桩，节约钢材、振动小、噪声小等特点。

灌注桩按成孔方法分为泥浆护壁成孔灌注桩、沉管灌注桩、干作业钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩等。
1.人工挖孔灌注桩施工技术
大直径灌注桩是采用人工挖掘方法成孔，放置钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩基础，也称墩基础。它由承台、桩身和扩大头组成(图2－31)，穿过深厚的软弱土层而直接坐落在坚硬的岩石层上。
优点是桩身直径大，承载能力高；施工时可在孔内直接检查成孔质量，观察地质土质变化情况；桩孔深度由地基土层实际情况控制，桩底清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量。

图2－30 沉管灌注桩施工过程
(a)就位；(b)沉钢管；(c)开始灌注混凝土；
(d)下钢筋骨架继续浇筑混凝土；(e)拔管成型

1－桩尖；2－钢管；3－钢筋
②锤击沉管灌注桩施工要点

①桩尖与桩管接口处应垫麻(或草绳)垫圈，以防地下水渗入管内和作缓冲层。沉管时先用低锤锤击，观察无偏移后，才正常施打。

②拔管前，应先锤击或振动套管，在测得混凝土确已流出套管时方可拔管。

③桩管内混凝土尽量填满，拔管时要均匀，保持连续密锤轻击，并控制拔管速度，一般土层以不大于1m/min为宜，软弱土层与软硬交界处，应控制在0.8m/min以内为宜。

④在管底未拔到桩顶设计标高前，倒打或轻击不得中断，注意使管内的混凝土保持略高于地面，并保持到全管拔出为止。

⑤桩的中心距在5倍桩管外径以内或小于2m时，均应跳打施工；中间空出的桩须待邻桩混凝土达到设计强度的50%以后，方可施打。

(2)振动沉管灌注桩
1)振动沉管灌注桩采用激振器或振动冲击沉管。
2)其施工过程为：
①桩机就位

②沉管
③上料
④拔管
(3)沉管灌注桩容易出现的质量问题及处理方法
1)颈缩

①颈缩：指桩身的局部直径小于设计要求的现象。

②当在淤泥和软土层沉管时，由于受挤压的土壁产生空隙水压，拔管后便挤向新灌注的混凝土，桩局部范围受挤压形成颈缩。

③当拔管过快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差时，周围淤泥质土趁机填充过来，也会形成颈缩。

④处理方法：拔管时应保持管内混凝土面高于地面，使之具有足够的扩散压力，混凝土坍落度应控制在50～70mm。拔管时应采用复打法，并严格控制拔管的速度。

2)断桩
①断桩：指桩身局部分离或断裂，更为严重的是一段桩没有混凝土。

②原因：桩距离太近，相邻桩施工时混凝土还未具备足够的强度，已形成的桩受挤压而断裂。

③处理方法：施工时，控制中心距离不小于4倍桩径；确定打桩顺序和行车路线，减少对新灌注混凝土桩的影响。采用跳打法或等已成型的桩混凝土达到60%设计强度后，再进行下根桩的施工。

3)吊脚桩
①吊脚桩是指桩底部混凝土隔空或松软，没有落实到孔底地基土层上的现象。

②原因：当地下水压力大时，或预制桩尖被打坏，或桩靴活瓣缝隙大时，水及泥浆进入套筒钢管内，或由于桩尖活瓣受土压力，拔管至一定高度才张开，使得混凝土下落，造成桩脚不密实，形成松软层。


③处理方法：为防止活瓣不张开，开始拔管时，可采用密张慢拔的方法，对桩脚底部进行局部翻插几次，然后再正常拔管。桩靴与套管接口处使用性能较好的垫衬材料，防止地下水及泥浆的渗入。

4)混凝土灌注过量

如果灌桩时混凝土用量比正常情况下大1倍以上，这可能是由于孔底有洞穴，或者在饱和淤泥中施工时，土体受到扰动，强度大大降低，在混凝土侧压力作用下，桩身扩大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前应详细了解现场地质情况，对于在饱和淤泥软土中采用沉管灌注桩时，应先打试桩。若发现混凝土用量过大时，应与设计单位联系，改用其他桩型。

㈦ 钻孔灌注桩专项施工方案如何编写

一、 钻孔灌注桩施工工艺
本工程采用正循环施工工艺。采用GPS-15型钻机原土造浆，正循环成孔。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车直接灌入。砼浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆贮存池由专用泥浆运输车外运。
本方案采用钻孔与砼浇灌流水进行，即钻机成孔后进行一次清孔，清孔完毕后进行吊放钢筋笼，并浇筑商品砼，一气呵成，确保工程施工进度。
二、 工艺流程图
三、钻孔灌注桩施工方法与工艺
1. 钻孔灌注桩允许偏差及技术要求
① 灌注桩水平偏差≯D/6，且不大于100mm，垂直度偏差≯1/100。
② 混凝土等级为水下C30，保护层厚度为60MM
③ 孔底沉渣厚度小于100，灌注桩充盈系数为1～1.3。
④ 桩身混凝土超灌高度大于2M且大于5%桩长。
⑤ 桩的低应变动测要求：
钻孔灌注桩静载荷试验数量为1%
钻孔灌注桩高应变测试数量为5%
钻孔灌注桩低应变测试数量为100%
钻孔灌注桩超声波测试数量为 %（待定）
⑥ 声测管长度不小于桩长L＋1000MM
成孔质量允许偏差：
序号 项目 允许偏差 检测方法
1 孔径 承重桩 0
+50mm 用井径仪或超声波测井仪
支护桩 ±30mm
2 垂直度 ＜1% 用测斜仪或超声波测井仪
3 孔深 0
+300mm 核定钻头和钻杆高度或用测绳
4 桩位 承
重
桩 1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩 D≤1000mm D/6，且不大于100mm 基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查
D＞1000mm 100mm+0.01H
2. 成孔
成孔之前先进行试成孔，在确定所选设备、施工工艺及技术要求符合设计要求并且现场地质情况与地质勘探报告基本一致的情况下，才能进行正式成孔。
⑴ 测量放线定位
① 测量定位采用全站仪，2c值误差不大于10″，垂直度盘指标误差不大于1″，钻孔灌注桩桩位放样采用经纬仪。
② 利用指定的轴线交点作控制点，采用极坐标法进行放样，然后再用横纵轴法复核，桩位误差小于5mm。
③ 利用DSZ3型水准仪来测定护筒标高，其误差不大于1cm。
④ 由基准桩引入场内座标点时，应结合温度进行调整测量值。
⑵ 护筒埋设
护筒起桩孔定位和保护孔口的作用。用4mm厚钢板卷制，直径以大于孔径200mm为宜，长度1.2-1.5m。
① 根据设计桩位，精确测定桩中心点，以桩中心为准，开挖护筒坑，护筒坑深度应低于原状土20cm，然后埋设护筒于坑内，挂线定位，保证护筒中心与
桩中心重合。
② 护筒底及周围用粘土分层夯实，护筒顶面高出地表15-20cm。在整个施工过程中，护筒应保持垂直，不得翻浆，漏水和下沉。
⑶ 钻机就位
① 钻机：GPS-15型
② 钻头：根据工程地质资料和设计要求，选用双环或单环三翼梳齿梨式钻头，该钻头具有切割度大，排渣导流性能好，强度高，导向性好的优点，主要结构参数为中心角100°。钻头直径同设计孔径，井径测量后再做调整。
③ 立式泥浆泵：3PNL
④ 钻杆、钻头的连接：
钻杆连接后应保证一定的刚度、直度，两根钻杆的连接处应用橡胶垫密封，不允许有大于0.5mm串动。
钻头外径应满足设计桩径的需要，出刃要锋利，并定期检查其外径大小、同心度，发现磨损超过1cm时，及时修补。
钻头、钻杆、机上钻杆连接后须保持垂直，以保证钻进中钻具的平稳性。
⑷ 成孔
① 开孔钻进，采用轻压慢转，以保持钻具的稳定性和导向性，穿过护筒1-2m后，转入正常钻进。并应根据地层变化调整钻进参数。
② 钻进技术参数常规值为：
钻压：15-35KN
正循环成孔钻进控制系数
钻进系数
土层 钻压（kPa） 转速（r/min） 最下泵量（m3/h）
小于Φ1000m桩 大于Φ1000m桩
粉土层
粘性土 10~25 40~70 100 150
砂土 5~15 40 100 150
桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径，在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数和防止缩径，粉砂层等不稳定地层应采用中等压力，慢转速钻进，并及时调整泥浆性能，保证孔径变化得到有效的控制，必要时对钻头的直径和结构进行调整，以便孔径能够满足设计要求，为了下一步工序创造良好的施工条件。
⑸ 护壁
① 泥浆性能指标：该工程泥浆采用地层自然造浆工艺，泥浆性能指标见下表：
层位 泥浆性能指标
粘度 比重 含砂量 胶体率 PH值
粘土 18-21″ 1.10-1.20 ＜3% 96% 7.5-8.0
淤泥质粘土 20-22″ 1.15-1.25 ＜3% 96% 7.5-8.0
砂性土 21-24″ 1.18-1.30 ＜4% 92% 7.5-8.0
② 根据工程地质资料，本场区上部地层为砂性吹填砂和回填土，故在施工中易产生坍孔和流砂等不良地质作用，故钻孔桩施工时必须采取必要的技术措施，钻进该段时须调配好泥浆，必要时应人工造浆。
该地区第②层~第⑥层为粘性土，埋设深度至地表下约28m，在该段地层中钻进。因自然造浆较强，泥浆注入时，在孔口部位适当加入清水，防止泥浆稠化。但其中第③层、第④层土质较差，尤其第③夹层为粉砂层，易产生超径及塌孔，钻进至该段地层时要注意使用具有良好性能的泥浆穿过该层，严禁在此部位更换泥浆加清水。钻进至第⑤层土层施工时，易出现粘钻，糊钻现象，如发现进尺减慢，蹩泵要及时检查泥浆粘度。如发现泥浆粘度过大，要及时调整泥浆性能，专门清洗孔底和钻头。
钻进进入29m后进入砂土层，地层的含泥量较少，这样钻孔下部无法自然造浆。充分利用上部含泥量较多的地层造浆储备，为下部粉土层施工所用是该工地泥浆使用的关键。在具体的施工过程中尽可能利用场地的优势，加大泥浆池的储浆量和循环槽长度，保证泥浆粘度必须大于20″，泥浆比重应控制在1.20-1.30m之间，以便携带砂子或泥块，同时适当调小泵量，以保证孔壁稳定。
③ 本项目桩基持力层为⑦2层，钻遇⑦1、⑦2厚度约30m的粉砂质粉土和粉砂土层，泥浆比重将会很快上升，在施工过程中，为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100mm，降低泥浆含砂量，必要时可配旋流泥浆除砂器及加长泥浆循环槽长度除砂。
⑹ 清孔
① 一次清孔在钻进终孔后使用钻杆进行，清孔时经常串动钻具，不可静止冲孔，以提高一次清孔效果，清孔进浆比重控制在1.10-1.15，返浆比重控制在1.15-1.30，沉渣厚度不超过0.1m。围护桩返浆比重小于1.35，沉渣厚度小于0.2m。有条件的钻孔采用大循环清孔，即利用沉淀池表层性能较好泥浆直接入孔。
② 二次清孔在灌注砼之前进行，采用3PNL泵通过导管清孔，二次清孔进浆比重＜1.15，孔内沉渣＜0.1m。
3. 钢筋制作与安装
所有不同规格的钢筋均有出厂合格证和按批进行机械力学性能复试，经复试合格后才能使用，试件取样必须有见证人签证； 钢筋、钢筋笼搭接应有同条件的试验报告，按现场焊接200个接头为一批，做一组焊件试验。
⑴ 钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。搭接长度大于10d，焊接缝宽度不小于0.8d，厚度不小于0.3d。接头数量不应大于主筋总数的50%。相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。主筋与箍筋采用点焊固定，I 级钢焊条为T422，II级钢焊条为T502，I级钢与II级钢相焊用T502；钢筋笼制作允许偏差见下表：
钢筋笼制作允许偏差
项次 项目 允许偏差（mm）
1 主筋间距 ±10
2 箍筋间距 ±20
3 钢筋笼直径 ±10
4 钢筋笼整体长度 ±100
⑵ 发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应使用控制工具标定间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。
⑶ 钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。
⑷ 每节钢筋笼应焊2-3组导正块，每组四只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度60mm。
⑸ 钢筋笼每节为9m左右，钢筋笼吊放采用吊索平衡器，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入、晃动。应查明原因并经处理后继续下笼。
⑹ 钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。
⑺ 钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。钢管应有足够的强度，笼顶标高允许偏差±10cm。
⑻ 由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。Ⅰ级钢采用E43，Ⅱ级钢采用E50。
⑼ 钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可。现场钢筋焊接以300个接头为一批，每批取一组焊接试件进行拉伸测试。
⑩声测管是为了能对钻孔桩进行无破损检测的一种辅助设施,因此在安装声测管时,一定要防止焊接时对声测管的损坏或者密封不严造成泥浆或水泥浆注入声测管而影响声测管功能的发挥。声测管应顺直、中间无变形，封端良好。声测管要保证长度及确保不漏水。声测管的长度应与设计长度一致，声测管的焊接接头我方在自我检查的基础上由监理人员进行抽查，
4. 水下砼灌注
本工程钻孔灌注桩采用商品砼（水下C30），商品砼质量稳定，且选择具有足够运输能力的合格供应商来提供。商品砼从拌和开始到运至灌注现场时间不宜大于2小时。每次运到工地的商品砼应认真做好验收记录工作，每车混凝土灌注前均应做落度测试，落度要求为20±2cm，并应有良好流动度及和易性。商品砼一经拌和后不得随意添加水分。对于现场测试不合格或发生离析的商品砼严禁灌入桩孔内。
⑴ 导管下口距孔底0.5m，导管使用前须经过压水试验，确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。旧导管须测试丝扣配合间隙，不合格不得使用。
⑵ 导管隔水塞采用球胆，其直径小于导管内径2cm。
⑶ 打开漏斗口盖板，不准再将导管下放到底，并同时继续开大油门向料斗注入商品砼，以便第一斗混凝土的连续浇灌量不小于2.5m2。
⑷ 灌砼过程中，起拔导管时，应由质检员测量孔内砼面高度，并进行记录，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在3-10米，不宜小于2.5米。
⑸ 按规范要求现场做砼试块，试块规格为100×100×100mm，每桩做砼试件3组，每组三块，每桩必须有一组试块报告。试块脱模后先放在现场标准养护室中进行养护，至规定龄期时送交测试单位进行测试。
⑹ 灌注接近桩顶部应控制砼灌注量，超灌高度不得小于2.0M且不小于5%桩长。试锚桩必须灌至地表，并确保桩顶混凝土质量。
⑺ 砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，尤其是在砼面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可适当放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼底端1-2米时，可适当提升导管。提升时要平稳缓慢避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。
⑻ 砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间不宜超过6小时。
⑼ 由于桩径较大，灌注提管时应保持导管上下串动3-5次，串动幅度为0.5米左右，并从四个方向测定导管埋深。
⑽ 砼面接近桩顶时，应下入探测杆，以确保桩顶高度准确。钻孔灌注桩充盈系数不小于1，且不大于1.3。
⑾填桩孔：砼灌注完成后适时割断吊筋，拔出护筒并随即用道渣石将桩顶上部空段填实至地面，并用砼复原硬地坪，以确保人员设备的安全及施工现场的整洁。
5. 记录
⑴ 钻孔灌注桩质量检查值班记录日报；
⑵ 钻孔记录表；
⑶ 钻孔灌注桩钢筋笼制作检验表；
⑷ 钻孔灌注桩隐蔽过程验收记录；
⑸ 钻孔灌注桩水下混凝土灌注记录表；
⑹钻孔灌注桩工程检验批（钢筋笼）验收记录表。
⑺ 钻孔灌注桩工程检验批验收记录表
四、 钻孔灌注桩施工质量保证措施
1. 质量保证技术措施
严格按照ISO9000质量体系标准执行。施工中一切活动坚持以“质量第一”为宗旨，严格执行《钻孔灌注桩施工规程》（DBJ08-202-2007），着重抓住钻孔灌注桩的定位放线、成孔清渣、钢筋笼制作与吊放、混凝土灌注等四个关键环节，采取有效的技术措施，强化质量管理，务必使本工程一次验收达到优良标准。
⑴ 工程施工准备
① 开工后对现场施工人员进行培训，使各工种作业人员对工程的基本情况和岗位职责有清楚的了解，全部持证上岗。并及时做好与有关部门的联系和协调工作，确保现场施工所需的材料能及时供应，以确保施工的连续性。
② 保证材料质量。商品混凝土及钢材必须采用正规厂家的产品，进场后要有质保书，并按规定进行送检，搭焊试验每200个接头送检一组，钢材每60T为一个检验批。
③ 保证测量定位准确。用经纬仪进行桩位放样，护筒开挖前应复核测量基线桩位，为便于竣工后桩位的测量验收，在不易破坏的地方设立测量控制点，并建立明显标志。
A、工程测量放样的程序，遵守由总体达到局部的原则；
B、控制点应满足整体控制要求；
C、控制点应埋设在牢固不易破坏的位置(用100×100×1500的木方桩打入土中，露出地面300mm，其上钉铁钉，用砼坞实。木桩上用红漆做出明显标记)；
D、控制点相互之间必须通视，不能满足通视要求时应合理设置工作点；
E、控制点数据采集后需进行闭合并进行平差计算；
F、放样后，对所放点妥善保护，工程桩用红油漆在硬地坪上标好，并以此点为圆心按桩半径加7cm为半径画园，以便护筒开挖而不影响桩位偏位。
G、控制点应满足整体控制要求，分布到现场四周固定的围墙上。
H、按图纸要求控制各类桩顶标高，孔口标高在每根桩位护筒口的硬地坪上实测，根据桩顶标高通过计算出吊筋长度，采用吊筋悬挂钢筋笼来控制笼顶标高。
I、临时水准点的设置一般在保证只设一站，临时水准点应定期用二等水准点检测。
⑵ 设备安装就位
① 本工程采用八台钻机进行工程桩施工，开孔前，务必做到钻机安装准确、水平、稳固。各钻机必须配水平尺测机台水平。
② 钻机一般均安装在滚杠上施工，因此，道木铺设要平整。
③ 为确保钻孔垂直度，钻机必须用水平尺校对机台。
④ 确认钻塔天车，转盘和桩孔中心在一条垂直线上，偏差小于2cm，主动钻杆开钻前要经过校正，弯曲度不超过1‰，安装完毕，经安全质量检查认可后，由接到《钻孔开孔施工通知书》后方可正式开工。
⑶ 成孔
① 成孔施工应一次不间断的完成，不得无故停钻，施工过程中应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。如遇特殊情况停待，务必保持孔内水头高度，避免塌孔发生。
② 多台钻机同时施工，相邻两钻机之间的距离不易太近，以免互相干扰，在混凝土灌注完毕的桩旁成孔施工。其安全距离不应小于4d，或时间间隔不应小于36小时。
③ 桩孔保径
桩孔保径是防止桩孔的超径与缩径，为减少因钻头晃动而产生的超径，除选用适当直径的钻头钻进成孔，还应选用同心度好的钻头和平直度好的钻杆，并固定好钻机平台。此外，在钻进过程中针对不同性质地层，采用不同的钻进技术参数（即转速、钻压、泵量），及时调整泥浆的性能指标，如遇局部易缩径孔段，钻成孔后视需要进行复扫扩孔，正常钻进中，每钻完一根钻杆应提动钻具一次，确保桩径满足设计要求，作为自检，自备孔径测定用钢筋笼以便随时抽检。
④ 桩身垂直度
开孔前必须由质检员与技术员用水平尺校正转盘，检查钻机安装是否水平、周正、稳固，施工时严把“护筒埋设垂直关、开孔慢速钻进和软硬交替地层控制钻速关”，遇缩径、塌孔或沿护筒四周冒桨、地面下沉等情况，应停止钻进，经采取有效技术措施后方可继续钻进。
⑤ 孔深控制
为确保桩尖进入设计的持力层，成孔前确定基准面的高程，钻进至桩尖标高后，严格按设计深度的要求，认真丈量机上余尺，确保成孔深度，孔深用钻杆和测绳测量，钻杆定机使用。
⑷ 清孔
① 清孔分两次进行，第一次清孔在成孔完毕后立即进行，第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
② 孔底沉渣厚度如超标，将直接影响单桩承载力和受荷后的沉降量。为此，成孔后要认真清孔，确保质量。第一次清孔必须认真进行，为确保孔内沉渣厚度达到设计要求，具体做法是将钻具上提4m，多次扫打碎泥块，采用大比重泥浆清除孔内沉渣。二次清孔在导管下入孔内后进行，清孔时可用较大泵量冲孔约15分钟，然后逐步用稀泥浆替换孔内浓泥浆，直到满足施工规程要求为止。
③ 清孔过程中应利用比重秤或密度仪测定泥浆比重应不大于1.2，清孔结束时应测定孔底沉淤符合规范要求，孔底沉淤厚度利用测锤及标准绳进行测试。
④ 清孔结束后，立即进行水下混凝土灌注，通常以不超过30分钟掌握，否则，要重新进行清孔。
⑸ 钢筋笼、格制作、吊装质量保证措施。
① 进料时应有专人负责验收，对不同规格、品种的钢筋、型钢、电焊条应标识并分别堆放，不得混杂，堆放时应垫枕木，离地不宜少于20cm，对有损伤或诱蚀严重的钢筋严禁使用。进料后及时抽检，杜绝不合格品。
② 在钢筋笼、格构柱制作过程中，质检人员要认真检查钢筋笼的焊接质量和垂直度，除规范要求外，还要注意每节上部加强筋与主筋之间必须加焊顶筋，避免起吊时发生跑筋、掉筋现象。焊接应分段焊，防止集中过热而变形。
③ 由于该地区地质条件不好，钻孔易产生缩径和坍孔，给钢筋笼的顺利安装带来不利因素，当钢筋笼在吊放过程中受阻，应立即通知值班工长、技术人员，分析产生的原因，制定措施后再施工。
④ 钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为±10cm。吊筋采用2根Φ16螺纹钢，钢筋固定要牢固，吊放时严禁冲压。为保证其准确性，严格审定吊筋长度（做到孔孔测量给定），同时支撑钢筋笼钢管必须用高强型钢。
⑹ 水下混凝土灌注质量保证措施
① 尽量减少一清和二清及灌混凝土三者相距时间，防止孔底沉渣增多。
② 首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外进入孔底，使泥浆内含有水泥砂浆而变稠，使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。测量孔内混凝土面高度的次数一般不宜少于所使用的导管节数，局部严重超径、缩径、漏失层位应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确地分析和判定孔内情况，并做好记录。
③ 提升拆卸导管时间要紧凑，严格控制在10分钟左右，各岗位人员须密切配合，严禁中途中断灌注作业。
2. 在该区域地层中施工容易出现的质量问题及处理方法
⑴ 孔壁坍落
产生原因：
① 护壁泥浆比重太小
② 孔内液面高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。
③ 护筒埋设太浅，下端孔壁坍塌。
④ 在松散砂土或流砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
处理方法：
① 根据土质条件合理配置泥浆，当在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制钻进速度，并应选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆。
② 如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
③ 发生钻孔坍塌时，应探明位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1-2M处，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。
⑵ 缩径
产生原因：
由于塑性土膨胀而造成缩孔。
处理方法：
可采用上下反复扫孔或增大钻头外径的办法来扩大孔径，如缩径严重，必要时可在泥浆中加入腐植酸钾等泥浆处理剂。
⑶ 硬层
该区域50多米处有一层土质硅化严重的硬层，施工中钻头磨损严重，进展缓慢。如不能快速穿过该层，不但成孔时间长，还容易引起上部孔段不稳定地层坍塌。
处理方法：
① 使用可拆换式的锋利钻头，即加密大八角状硬质合金片的切削刀体，加重钻具，用于该层的施工。
② 进入该层前使用已储备的优质泥浆专门清渣一次，以减少钻头的重复破碎。另外，还要注意在软硬土层交界处施工时，可能因为钻头所受的阻力不匀产生桩孔偏斜，一定要注意轻压慢转。
⑷ 泥浆含砂量大
钻进进入⑦1层后，地层主要为砂性土，泥浆的含砂量高，比重大。在施工中为保证孔壁稳定与二清孔底沉淤小于100MM，提高钻进效率，减少成桩质量事故，必须采取有效措施降低泥浆的含砂量。
处理方法：
① 有效利用现场空间，尽可能加长泥浆循环槽，使泥浆有较长的循环时间，以便砂粒沉淀。
② 在泥浆中加入0.1%-0.3%的铁铬木质素磺酸钠盐，使砂粒聚集而加速沉淀，达到除砂净化泥浆的目的。
③ 必要时采用机械除砂的方法，即先使用高频振动泥浆筛把0.5MM以上的大颗粒筛出，如泥浆的含砂量还比较高，进一步用旋流除砂器净化。
④ 利用人工捞砂。
3. 建立质量机构
⑴ 质量管理保证网络图
见附图
⑵ 组织管理体系图
见附图
⑶ 桩基工程施工工序管理表
见附表
⑷ 项目经理和项目总工负责整个桩基工程质量，负责保证质量的准备工作，合理安排工序，负责交接检查，排除质量故障。各专业工长负责对班组进行质量交底，组织好抽检，督促班组搞好自检，施工中严把质量关。
⑸ 各职能系统要从管理上对项目的质量负责。
管理系统负责解决施工中的政治思想工作，合理配备劳动力。
生产系统负责施工准备，合理安排工序，负责加工订货的质量，发生问题及时修理。
材料系统严格把好采购关，做到不合格材料不进场，钢材、水泥等要有出厂证明，并复检合格。
技术系统认真审图，做好技术交底工作，及时检查试验和放线工作，组织规范和技术学习。
质量系统交待质量标准，负责样板鉴定，随时检查是否按图和规范施工，及时提出施工中质量问题，进行质量评定。
⑹ 总公司派出平行于项目部的质检办人员检查项目部的质量工作。
4. 完善质量检查规章制度
⑴ 建立三级检验制度
① 自检：各班组要认真操作，以好求快，同时每天进行自检、互检工作，随时进行质量分析。
② 初检：班组检查合格后，及时通知施工单位质检员进行检查，不合格者提出处理意见。
③ 复检：初检合格后申请总包单位质检员检查，不合格应向施工单位提出处理意见。
⑵ 成桩各级质检人员控制的管理点
序号 工序 班组 质检员 监理 序号 工序 班组 质检员 监理
1 首次放桩位 √ √ √ 13 钢笼定位 √ √
2 护筒复测 √ √ 14 导管深度 √
3 桩机就位 √ √ √ 15 二次清孔泥浆比重 √ √ √
4 泥浆 √ 16 二次清孔孔内沉淤 √ √ √
5 成孔记录 √ √ √ 17 砼塌落度 √ √ √
6 孔内沉淤 √ √ √ 18 砼试块制作 √
7 成孔孔径 委外抽检 19 砼强度检测 委外抽检
8 成孔孔斜 委外抽检 20 砼初灌量 √ √
9 钢材复检 委外抽检 21 砼灌注提导管长度 √
10 试件焊接 委外抽检 22 终灌砼面高度 √ √ √
11 钢笼制作 √ √ √ 23 孔口回填 √
12 钢笼对接 √ √ √ 24 原始资料 √ √ √
⑶ 工序验收
对施工工序进行监控，所要求的检验和试验（如桩定位、护筒埋设、成孔、清孔、钢筋笼制作安装等）未完成或未认可之前，不得转入下道工序。施工队一旦出现检查不合格，需进行返工、返修，然后按书面程序进行重新检验，并研究防止再发生的纠正措施。
⑷ 原材料未经检验或检验不合格不得投入使用。如因生产急需来不及检验或验证而放行时，应有明确标记，并做好记录，以便一旦发生不符合规定要求时能及时更换。
派专人贯彻执行质量记录的标识、收集、编目、归档、存储和保管，质量记录应字迹清晰，保管应便于存取，不得损坏遗失。

㈧ 混凝土灌注桩施工时，首批混凝土的灌注应注意什么

首批砼的灌注应注意的问题主要有：

1、浇筑砼前准备工作要提前做好，应注意检查：钢筋笼的位置放置不应偏移，要固定稳固，标高也不应有偏差超过规范允许的范围。

2、核对砼的配合比及标号是否是符合设计要求的，不应有不符合的情况。现场应设置专门的小黑板对现场施工的砼配合比及标号写明。

3、灌注桩内放置的砼浇筑导管位置底部位置不应接触基地，初浇筑时应有50－100厘米的距离，后期砼桩内平面上表面距离浇筑导管下口距离在2－6米为宜。同时，还应预置好有关检测的装置（根据具体检测方式设置）。

4、浇筑过程中应注意检查钢筋笼的标高及位置有没有变化及偏差，应及时采取措施调整。同时，还应注意浇筑过程中观察不要有周围桩壁破坏或塌垮的情况。

5、做好周边施工秩序的维持，施工做到有条不紊。

6、降水井降水工作一般还应继续进行。

(8)钢管桩灌水泥砂浆能提高多少刚度扩展阅读

灌注

在建筑工程中，灌注是指把已经拌和好的混凝土浇灌到模子里。这里的模子可以是指已经挖好桩孔或指已经装配好柱模板和梁模板。在施工过程中，混凝土的灌注必须符合下列要求：用混凝土车直接把混凝土运至施工现场，而后再采用泵送浇灌及连续浇筑的方式浇灌混凝土；混凝土内添加缓凝土， 以确保混凝土的质量与设计要求相符；沉放导管前，必须对导管连接部位的密实性及牢固性进行详细的检查，以免发生漏浆及漏气现象。

简介

在土木工程施工中，灌注简单来说是指把配制好的混凝土浇筑到已经装配好的模板中。对于较高的建筑或桩长较深，一般都是通过泵送浇灌方式来进行施工的。灌注一般需要注浆管来传送混凝土。

注浆管

注浆管是指注浆用的管路，可以选用钢管或塑料管。使用塑料管时要选用具有一定刚度和耐压强 度的管材。塑料注浆管重量轻，可不用或少用接头，灌浆阻力小，施工方便。在注浆管制作的过程中，根据施工方案的具体要求确定注浆管的直径。

为了保证注浆管的质量，可将其分为三段来进行制作，首先是端部的花管段，在此部分的侧壁需要设置出浆水孔，其中孔洞的直径为6～7mm，同时在制作的过程中需要用塑料薄膜或者橡胶模将花管段紧密的包裹起来，并在外部用铁丝绑扎，避免在施工的过程中出现浆液渗漏的现象。

另外，在中部直管和上部带丝扣接头的部分制作时，也应按照相关的标准来进行，确保注浆管的密封性和稳定性。注浆管的安装和下放是施工中的关键环节，首先是钢筋笼的制作，在钢筋运送至施工现场之后应先对钢筋的质量和力学性能进行检测，对于质量性能不符合施工要求的钢筋材料禁止应用在施工的过程中。

随后按照注浆管道的需要制作钢筋笼，在主筋和箍筋的搭接部位采用点焊的方式进行固定，保证钢筋笼的牢固程度，避免在施工的过程中出现松动的现象。在钢筋笼制作完成之后需检查其尺寸偏差，如果偏差过大还需要及时处理。

然后将注浆管与钢筋笼点焊在一起，确保管道之间连接正确。在进行焊接时应保证焊接工作的连续性，在每个节段的管道安装完成之后都需要将水灌入管道之中，检验管道的密封性是否良好，如果存在渗水的现象，应对渗水的原因进行具体的分析，并采取相应的处理措施。

花管的端部应超过钢筋笼底端20cm的距离，保证注浆施工的质量。待注浆管安装验收合格之后，方可将其下放的注浆孔内，注浆管的顶部应与地面保持20～30cm，并将注浆管口封闭起来，避免出现孔口堵塞的现象。

注浆施工

在进行注浆施工的过程中需要合理的控制注浆的压力和时间，其中注浆的压力应根据压水试验的压力以及当地的地质条件确定在注浆过程中所需要的压力，同时还应根据桩身的不同长度来进行压力的调整，在必要的情况下还可以进行试注施工，确定出最佳的注浆压力。

若在注浆的过程中出现压力过低或者冒浆、串浆的现象，可以采用间歇式注浆的方式，每次注浆的间隔时间控制在30～60min。在桩体附近的注浆量达到设计的要求之后方可停止注浆作业。在注浆施工完成之后，需要按照相关的技术指标进行检测，确保桩体得到有效的加固。

钻孔灌注桩

钻孔灌注桩是指用钻孔机械在桩位处钻出桩孔的灌注桩。钻孔机械种类很多，有螺旋钻机和潜水钻机、冲击钻机类等。前者钻孔直径较小，深度较浅，适用于地下 水位以上的各类土壤；后者潜入泥浆中钻孔。在粘 土中钻孔可向桩孔中注入清水自造泥浆护壁，防止坍孔；在砂土中钻孔要注入制备好的泥浆。钻孔至设计深度要进行清孔。防止沉淀的土渣增大桩的沉 降。

如在桩孔底部用扩孔设备进行扩孔，可提高桩的承载能力。钻孔要防止坍孔和偏斜，在杂填土或松软土层中钻孔，在桩位处要埋设钢护筒，以定位、保护孔口和保持泥浆液位高于地下位。清孔后吊放钢筋骨架和灌注混凝土，在泥浆中需用水工混凝土以导管法灌注。施工时无振动、不挤土，能在各种土质中施工。

钻孔灌注桩由于它无噪声，无振动，对环境影响小，直径最大达3～4m，承载力大，随着高速公路和高层建筑的建设，作为基础承载力的一种形式，在工程中得到广泛应用。但由于钻孔灌柱桩的施工大部分是在水下进行，其施工过程无法观察，成桩后也不能开挖验收，主要工序隐蔽作业，质量控制有一定难度，影响成桩质量的因素较多，质量控制点较多，施工中任一环节出现问题，都可能对成桩质量造成影响。

参考资料来源：网络-灌注

㈨ 微型钢管桩水泥注浆浆液抗压强度一般是多少

6.7~0。对于复饱和度的土体，对于有制地下暗流的土体，宜为0，对于松散碎石土，宜为0.7.9，宜为0.5~0，宜掺减水剂，对于非饱和度的土体。对于低水灰比的浆液、砂砾.5~0，宜掺速凝剂灌浆的水灰比与土体的饱和度（含水量）有关

㈩ 混凝土灌注桩施工工艺

混凝土灌注桩施工工艺

1、钻孔桩施工工艺流程框图见附图
2、钻孔桩施工工艺
1）钻孔施工前准备
陆地钻孔桩施工场地平整、压实、铺垫枕木作操作平台。水中钻孔桩在水中先施工双层围堰，筑岛围堰面积应考虑钻孔方法、机具大小及墩柱盖梁施工的要求，围堰顶面应高于最高施工水位0.5~1.0m。
护筒内径宜比桩径大200~400mm,采用3mm钢板制作，护筒中心竖直线与桩中心线重合。平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒高度高出地面0.3m,或水面1.0~2.0m,护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般埋深2~4米。
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，如泥浆制备是否充足以及水电管是否正常。
泥浆 性能指标
钻孔方法 地层情况 相对密度 粘度pa.s 含砂率% 胶体率%
螺旋钻 较稳固 1.20~1.40 22~30 ≦4 ≧95

2）钻孔作业
钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理。 钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班注意事项，钻孔记录填写要及时、准确、齐全。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正，应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入表中，并与地质剖面图核对。 当钻孔距设计标高10米时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，满足下表要求时，方可进行清孔、灌注混凝土。
钻孔质量标准
项目 允许偏差
孔的中心位置（mm） 群桩：100，单排：50
孔径（mm） 不小于设计桩径
倾斜度 钻孔小于1%
孔深 摩擦桩：不小于设计规定
沉淀厚度（mm） 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对直径≦1.5m的桩≦300mm.。对桩径﹥1.5m或桩长﹥40m或土质较差的桩，≦500mm。
清孔后泥浆指标 相对密度：1.03~1.10。粘度：17~20pa.s
含砂率：﹤2%。胶体率：﹥98%
3）清孔
在终孔和清孔后，应进行孔径、孔形和倾斜度检查，采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4~6倍外径的钢筋检孔器，吊入钻孔内检测。
当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。
采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头提起20~30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0~1.2,粘度17~20s,含砂率≦4%），置换孔内含渣的泥浆，但严禁加深孔底深度的方式代替清孔。
当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于规定值时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉渣厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后方可灌注砼。
4）钢筋笼的制作和安装
钢筋笼的制作是在制作场内采用加筋成型法，为不防碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧，制作时按图纸设计尺寸，放样制作主筋、加劲筋和箍筋，并标出主筋在加劲筋圈上的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋焊好全部加劲筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋，并点焊于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管（桩长大于50米的钻孔桩才有声测管）。声测管位置一定要准确，垂直、均匀布置在四周。
分节制作时，先根据材料的长度制作长段，最后根据孔深、桩长制作零段，预留驳接长度，接头应错开，接头长不小于15d，应在骨架外侧设置保护层厚度的垫块，其间距竖向为2米，横向四周不得少于4处，骨架顶端设置吊环，在加劲筋内设十字或三角形内撑。
钢筋笼安装用吊机，在整个过程中，为保证钢筋笼质量要求，必须注意在吊装过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，钢筋笼竖直后，检查垂直度，骨架下放时，严禁摆动，碰撞孔壁，边下放，边拆内撑，第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋笼支撑在孔口的工字钢上，再吊起第二节骨架，轴线对齐焊接，接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架，如此循环，使骨架下放到设计标高，定位于孔中心上，并牢固定位放置防浮钢管支撑，并与钢护筒连接。经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼的灌注。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm,骨架外径±10mm,骨架倾斜度±0.5%,骨架保护层厚度±20mm,骨架中心平面位置20mm,骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。
5）水下混凝土的灌注
水下混凝土灌注采用导管法灌注，导管直径选用250mm。灌注水下砼的技术要求如下：
（1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，导管下口离孔底25~40cm为准。
（2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符和要求时，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
（3）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
（4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区应保持孔内水头。
（5）在灌注过程中，导管埋设深度宜控制在2~6m。
（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土的位置，及时的调整导管埋深。
（7）为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（8）灌注的桩顶标高应比设计高出1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
（9）水下砼灌注完，并在强度达到2.5Mpa后方可拆除护筒。
三、 钻孔桩人员、机械、材料鉴定

2、施工过程监控
1）钻孔
外协队伍应安排至少1名现场管理人员和2名现场技术员对施工人员、操作环境、工程质量、安全工作、施工进度等是否符合规定要求进行监控指导，及时处理发现的问题。
钻机开钻前，应检查各种机具、设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，以及水电管路是否畅通。开始钻进时控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。 钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，孔口必须加盖防护，并把钻头提出孔口，防止埋钻。在钻孔过程中必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。 钻进时随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，且高出地下水位1m，防止坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔型进行检查，确认满足设计要求后，及时清孔并灌注混凝土。
2）钢筋
本工程所有钢筋均根据业主提供的施工图及现行的规范、规程要求，在加工场集中定型加工后送至现场。 钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分别堆放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀和油污，确保钢筋保持清洁。钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距必须符合设计和有关标准规定。 钢筋成品和半成品进场必须附有出厂合格证及物质试验报告，进场后必须挂牌，按规格分别堆放，进口钢筋除合格证和复试报告外，还须进行可焊性试验，合格后方准使用。 对钢筋要重点验收，控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收）并认真填写隐蔽工程验收单报请工程师验收。
3）混凝土
本工程所有混凝土搅拌站统一供应：
① 混凝土灌注前，应严格检查钻孔桩的孔径、孔深、孔形、沉淀泥浆比重、含砂率和各种施工准备如吊机、道路等，合格后方可向搅拌站要混凝土，让搅拌站送混凝土，同时，应预先定好混凝土，明确数量、时间、标号和坍落度等，与搅拌站保持联系，防止混凝土到现场等待时间过长或无混凝土发出。
② 混凝土到达现场后核对报料单，并在现场检查坍落度、温度，坍落度允许值±1~2cm，对超过允许值者立即退回并通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水；混凝土入模温度不宜超过30℃，如高于此温度须进行降温处理。
③ 从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；输送泵车保持良好状态。