❶ 车床加工工件出现椭圆是什么原因，大概有0.05毫米的椭圆。求指教！谢谢！
车床加工工件出现椭圆的原因+应对办法：
1.主轴存在间隙……调整主轴间隙，必要时更换主轴轴承；
2.装夹工件的方式不当，如工件伸出太长……改变装夹方式；
3.工件刚性相对较差……改变装夹方式;
4.刀具刚性太差或夹持刀具有误……更换合格刀具或正确夹持刀具；
5.机床本身刚性较差……更换刚性好的机床加工。
❷ 车床椭圆是怎么回事
车出椭圆，无外乎两个原因，一个是主轴轴承的间隙引起的跳动，一个是刀具运动的误差。
下面我解释一下运动原理，在正常情况下，工件加紧，主轴没有跳动，工件围着车削中心做圆周运动，而刀具运动也正常的情况下，车出的外圆一定是圆形的，就是说，从主轴中心点算起，到工件的车削表面，是做圆周运动，这时候只要刀具稳定，出来的一定是圆形，而椭圆的产生，说明，工件在做x方向的规律跳动，而此时，工件的表面吃刀量是不均匀的，一面多，一面少，而多的那面就形成椭圆的短径，而少得那面就形成椭圆的长颈。而工件本身是被主轴加紧的，工件本身不会动，是主轴跳动带着工件跳动，或者刀具不稳，就这两种情况。而刀具不稳可能是夹不紧，或者x丝杆有间隙，一吃刀丝杆间隙带动了刀具，但这种情况不太可能产生出椭圆，因为椭圆也是有规律的跳动才会引起，而丝杆间隙是不稳定的，多会产生外圆大小的变化不稳定，因此，椭圆真正的凶手只有一个，那就是主轴的径向跳动引起的.
而主轴的跳动是因为主轴轴承的滚珠损坏，损坏的滚珠是在轴承的固定位置，刀具吃到工件，挤压主轴，主轴运动到坏滚珠的时候就松动一下，车的就少一点形成椭圆的长边，等主轴运动到好滚珠的时候，工件不动，相对就车得多一点了，周而复始便形成了椭圆。解决这个很简单，就是更换损坏的主轴轴承便可。希望能帮到你。
❸ 车床加工工件椭圆如何解决
车床加工工件产生椭圆的原因及措施如下：
一、由主轴间隙引起。
解决措施：调整主轴间隙，必要时更好主轴轴承。
二、由机床刚性引起。
解决措施：一般只能更换刚性好的车床。
三、由装夹引起，比如工件伸出太长
解决措施：改变装夹方式
四、由工件刚性引起
解决措施：改变装夹方式
五、由刀具刚性引起
解决措施：正确装夹刀具，更换刚性好的刀具。
❹ 为什么,数控车床加工产品的外径会椭圆请指教!
先找卡具原因，可以车后的工件不拆下，量是否椭圆，如不，可能卡力太大，如是，可能是主轴轴承故障
❺ 车床车出来的东西为什么会椭圆
本人认为主要有以下原因：
1. 机床主轴轴承磨损或者主轴轴承锁紧螺母松动导致主轴晃动。
2.一夹一顶加工时，尾座刚性不足或者工件中心孔不圆，还有可能就是尾座顶尖磨损回转精度降低。
3.刀具原因，加工中产生热变形，车刀装夹过高或者加工过程中出现让刀现象
❻ 数控车床加工内孔产生椭圆且尺寸不稳定什么原因造成的
因为是产生椭圆，所以出现故障的原因范围就可以缩小：
卡盘螺丝松动——导致卡盘旋转时跳动，加工后会形成椭圆；
解决：拧紧卡盘螺丝；
主轴贝母松，主轴轴承磨损——主轴间隙过大 旋转时跳动，加工成型不规则；
解决：打紧主轴前后贝母，紧前面得先拆卡盘;不行了换新轴承；
刀架锁不紧——加工过程刀架摆动致使刀尖切削位置变化，内孔尺寸精度，圆柱度保证不了，表面光洁度差；
解决：打上百分表，撬动一下刀架，看是否会动；如果动，得紧固锁紧刀架螺钉；
机床导轨间隙（x向）过大，或者扭曲——原因跟3一样；
解决：做激光干涉仪，然后做补偿进行校正；
镗孔刀刚性太差——加工因受力不均，致使尺寸误差大，不会形成不规则椭圆；
解决：换刚性好的镗刀，满足切削时，刀杆尽量粗；
镗刀太钝——切削时阻力太大，尺寸误差大，但不会形成椭圆：
镗刀局部有干涉——尺寸误差大，表面光洁度差，但不会形成椭圆；
上述问题都会影响孔的加工精度，还有切削液的使用，排削槽，机床共振，爬行等等；尽量多半精车几刀，半精车刀与精车刀分开；
❼ 直条拉机拉出的不锈钢管为什么会椭圆
直条拉机拉出的不锈钢管为什么会椭圆
答：内圆模或外圆模尺寸定位没有搞好。
❽ 车床加工孔的时候怎么有椭圆是怎么回事
可能是车床的刀具钻头中心点和主轴旋转运动的中心点不在一个水平线上，也就是你的钻头夹没有完全将钻头夹住，在主轴快速剧烈的运动和车床的振动下钻头所钻位置偏离中心点，也有可能是主轴旋律部件有磨损，这个需拆开机箱检查。