什么叫做钢材预处理

❶ 船舶制造流程怎样的

船舶制造工序：

钢材预处理、船体零件加工、部件装配焊接、分段装配焊接、船台装配焊接、

对船体进行密闭性试验、船舶下水、码头安装（设备和系统的安装）、系泊试验和航行试验、

交付订货方使用。

部件装配焊接：又称小合拢。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。

分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。

船台（坞）装配焊接：即船体总装，又称大合拢。将船体零部件、分段、总段在船台（或船坞）上最后装焊成船体。

(1)什么叫做钢材预处理扩展阅读：

由于船舶的航区、任务和要求不同，船舶产品具有品种多、生产批量小的特点。为了有节奏地生产，缩短制造周期,造船厂从接受订货至完工交船为止,都必须有周密的生产管理和技术管理。造船用的材料品种多、数量大，其中以钢材的使用量为最大。

例如，制造一艘装载量为 1万吨的货船需要钢材3000～4000吨。船体结构用的材料主要是碳素钢和低合金高强度钢（见钢）。采用高强度钢可减轻船体自重，降低推进功率，达到多装客货、增加装备或提高航速的目的。

小型舰艇还采用铝合金、玻璃钢或钛合金作为船体材料。船舶需要在严酷的环境下营运，对于船用材料，除保证冶炼方法、化学成分和机械性能外，在可焊性能和耐蚀性能等方面都有较高的要求。

造船厂均位于沿海或江河之滨，应有一定的岸线长度和水深。厂区内设有船台、造船坞、滑道、舾装码头和大型起重机等专用造船设备。造船厂内设有各种生产车间。

1、船体加工车间：担负船体放样、号料以及船体零件的加工。

2、船体装备焊接车间：完成船体零件、部件、分段、总段的装焊和船体总装工作。

3、安装车间：负责船上机械设备及其附件的安装和调试。

4、管子加工车间：进行管子及其附件的加工和安装。

5、电工车间：负责电器和无线电设备的安装和调试。

6、木工车间：负责木质家具、舱室的制作和安装，以及绝缘工作。

7、油漆帆缆车间：负责除锈、涂漆和帆缆索具的制作和安装。

8、起重运输车间：负责船舶的上墩、下水、进出坞以及船台、滑道、码头区的起重运输作业。

此外还有各种辅助车间，主要有机修车间、工具车间、动力车间和中央试验室等。

参考资料来源：网络-船舶制造

❷ 钢材如果不进行预处理，必定会产生锈迹吗

热轧钢材大多属于原材料，首先，本身不防锈很容易氧化，在储存、运输过程会版自然生锈，权防锈处理意义不大；再者，工厂进货后还会进行再加工，如锻造、焊接、冲压、机械加工等，待加工后，再根据产品要求进行表面处理，因此出厂时不需表面处理。
管型材内壁除锈一直是个比较棘手的问题，如果锈蚀不严重，一般不做处理。如果想防腐效果好，也有往里面灌油漆防腐的做法，很少。一般来说是在安装的时候，将方管两端均焊接封闭，如果方管内部能处于封闭状态，内壁表面在一定时间后，会形成钝化保护层，不再进一步的锈蚀，所以只要截面强度够，在使用期限内应该是安全的。

❸ 船舶建造流程

船舶建造是研究钢质船舶焊接船体和上层建筑的制造方法与工艺的一门应用学科以下是我为大家整理的关于船舶建造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!

传统的船舶建造的流程

一、生产设计、相关材料和设备的采购

这个过程一般都是船厂来完成的，不过现在部分设计单位也具有生产设计的能力。生产设计的好坏直接关系到船舶生产的进度及质量。另外，船厂的采购部门必须向其他设备商订购主机及其他配件。

二、板和型材的加工

1 放样

这和机械设计中的放样差不多，不过船舶的曲面是二维的，其放样的难度甚至高于飞机。传统的船厂有专门用于放样的样楼，而现代化的船厂基本上都采用计算机放样了，不过部分过于复杂且不可展开的曲面还是必须人工放样。

2 板和型材的预处理

板和型材到了船厂以后，首先要进行校平，表面除锈然后上底漆。因为钢是很容易生锈的，不做预处理的话等船造出来了板至少要烂掉1/10。

3 下料及成型加工

下料简单地说就是按照放好的样子切板和型材。现在大部分船厂在这方面都实现了自动化。不过，成型加工一般比较麻烦，薄板和型材通常采取冷弯加工的方法而厚板及部分曲率很大的结构(球首就是一个典型)必须采取热加工的方法成型。一般即使是很有经验的老师傅烧一个球首也要一个多月(如果板厚增加的话这个时间会大大延长)。

三、分段组装

这个过程的工作量很大，主要是在车间内把形材和板焊接成分段，再用平板车将这些分段运输到现场。

四、船体合龙

就是在船台上和船坞内把分段组合成船。这个过程难度是比较大的，劳动迁都也很高。该过程涉及到大量的起重和焊接作业，因为对设备要求较高，该过程是船舶生产中的瓶颈。

五、下水

这个过程是船舶建造中最危险的过程，桐冲一旦发生事故整个船就报废了。具体过程没什么好说的。

六、码头舾装

把管子，阀门和其他大型设备及装潢材料装上船。这个过程涉及到的专业最多，是船舶建造中最混乱也最容易发生事故的过程。

七、试验交船

包括系泊试验和航行试验，主要是测试实际建造完成后船舶各方面的性能数据。

船舶建造工艺流程简介

一、 造船生产管理模式的演变

由焊接代替铆接建造历轮并钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。

传统造船分两个阶段：

1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。

2、由于焊接技术的引进，船体实行分段建造;舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。

现代造船又历经以下阶段：

3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造;舾装分为三个阶段：单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。

4、 由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。

5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。

目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段;国内先进船厂已达到四级水平;而象上海外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。

二、船舶建造工艺流程

(一)现代造船工艺流程如下简图。

(二)船舶建造工艺流程层次上的划分依据

1、生产大节点

开工——肢迹上船台(铺底)——下水(出坞)——航行试验——完工交船

生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期(或上一个节点的完工期)，工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期;从经营工作看，节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。

2、工艺阶段

钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊(合拢)——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船

3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。

4、需要说明的是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，现代造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。

三、船舶建造过程的控制(应用于现代造船模式)

(一)钢料加工阶段

1、钢料加工过程

钢材备料——钢材预处理线(矫平、喷砂除锈、底漆)——放样号料——构件边缘加工(切割、加工焊接坡口)——构件成型加工(非平直构件加工成应有曲度)——船体零部件装配(平面接板、框架组立)。

2、船厂比较关注的问题

(1)钢料供应。船厂是钢材消耗大户，从产业关系看应该与钢厂建立利益共享的战略伙伴关系。如有的船厂与钢厂签订了长期合作协议，每年锁定一个钢材基价，既减少了受钢材市场价格波动影响，并能够保证供货期限和数量;有的船厂享有钢材优惠价格(如每吨下浮50 元);还有的钢厂直接投资船厂成为股东单位等。

(2)钢料加工应形成分道加工的路径。大型船厂为组织分段组装流水线生产，在钢料加工阶段就要求相应加工后的构件定向、有序地传输到平面分段流水线、曲面分段流水线和型材加工流水线。在大连船务钢料加工车间：平直构件加工、带曲度构件加工压制、型材加工及弯制、构件小组立等，已形成划分明确的加工区域。

(3)提高钢材利用率是船厂降本增效永恒的主题。目前国内船厂钢材利用率(主船体钢材利用率、钢材综合利用率)一般在85—90%左右，其中中远川崎达到94%，日本船厂可达到95%以上。钢材利用率状况受到船型及设计、管理、场地等多因素影响。

努力开展船体与舾装同步设计，以提高一次套料利用率;

在钢料加工中心留有充分的余料堆放、分检、再利用场地，一是可调用余料进行二次套料;二是利用余料切割法兰、肘板、人孔盖等预制件;三是调用余料补充工装。

尽可能根据用料尺寸，多规格在钢厂组织定尺订货(这是日本船厂保持高水平利用率的优势)。

(二)分段制作阶段

1、分段是构成船体结构的实体。根据船舶建造工艺、场地条件、起重能力、周期要求等，一艘3—6 万吨级船舶分段划分大致在100—200个(大型船体结构如MPF1000 钻井储油船分段划分351个)。

2、分段名称

分段按几何特征可分为：

(1)平面分段：平面板列带有骨架的单层平面板架;

(2)曲面分段：平面板列带有骨架的单层曲面板架;

(3)半立体分段：两层或两层以上板架所组成的不封闭分段;

(4)立体分段：两层或两层以上板架所组成的封闭分段;

(5)总段：主船体沿船长划分，其深度和宽度等于该处船深和船宽的环形分段。特别需要指出的是：立体分段和总段是由若干平面分段和曲面分段所组成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本单位，作为船舶建造主流程，必须组织流水线生产。

分段按其结构所属部位可分为：

(1)底部分段

(2)舷侧分段

(3)甲板分段

(4)首尾分段

(5)上层建筑等

3、分段制作阶段建造组织措施：

(1)严格按批量顺序下料：

船体结构分段一般分20多个批次进行投料。在网络计划安排中按吊装顺序依次组织分段制作，这是由建造法决定的。

塔式建造法：

以尾部近机舱前的一个底部分段作为基准段在船台搭载，然后向首、尾及两舷自下而上依序吊装各分段。由于机舱分段需要安装大量设备、管路，所以需要尽早成型并吊装。

岛式建造法：

为缩短建造周期，将船体沿船长划分成2—3个建造区(岛)，在每个建造区选择一个分段为基准段，按塔式建造法组织建造，岛与岛之间利用“嵌补分段”进行连接。

串联建造法(一条半造船法)：

当船台长度大于船长1.5 倍，且是批量建造情况下，可以在建造第一艘船的前半段的同时，在船台的前端建造第二艘船的尾段。待第一艘船下水后，第二艘船的尾段也完工，并移至船台尾端继续建造其前半段，同时第三艘船的尾段又在船台的前端建造。

总段建造法：

将预先装配焊接好的环形总段按照安装顺序进行船台装配。船厂在具有大型船坞、并有总组场地和起重能力予以保证情况下，采用总段建造法可以有效利用各主要生产资源。

(2)贯彻总装造船原则：

为充分发挥船厂主要生产设施(船台、船坞、总组场地和起重设备等)能力，应将生产主流程即组织流水线生产的项目留在厂内，能够以中间产品组织生产和供应的次流程项目，尽可能以“分包”形式扩散到厂外，实行“专业化生产、社会化配套”。“分包”指的是购买劳务，由船厂提供材料、图纸、进行工艺和质量监督，分包商提供加工后的中间产品，这些产品船厂不是不能制造，而是出于经济、负荷特别是总体效率等原因，主动将其交给分包商去制造。

(3)执行分段成品化交验：

按照“壳舾涂一体化”要求，在分段制作阶段，应将该部位的铁舾件、管舾件、电气焊接件尽可能地全部安装上去，并完成分段涂装工事。在分段下胎交验时，上下道工序必须依据清单进行逐项检查确认，尽可能减少施工项目在工序间的流转。分段成品化制作，虽然加大了该阶段的工作量，但从能率测算看，同一工事项目工时消耗量，在分段舾装阶段、船台舾装阶段、水下舾装阶段的比例为——1：5：9。目前国内船厂分段予舾装率(铁舾予舾装率、管舾予舾装率)在80—90%左右，而日韩船厂接近100%。

(4)扩大总组吊装数量：

无论是老厂改造还是新厂规划，都强调在船台、船坞的周边扩建总组场地，利用大型起重设备，将几分段装焊成一个总段，以此为平台进行规模化舾装(包括正反转予舾装)，而后一次吊装合拢(包括上层建筑)。一艘船总组吊装数量及完整性程度，体现了船厂的工艺水平和生产能力。

(5)调整工序生产能力：

按精益管理的要求实现流水节拍造船，使各工序物流有序、量化、可控地运行，既不能中断，也不应积压，这是船厂追求的目标。为此在生产管理中要按照先进合理 的定额水平(以加工的原单位数据为基础)，组织工序生产能力测定：在工艺流程中由后向前测定需求，找出薄弱环节和影响因素，并予以消除。

(6)努力采用新工艺新技术：

在分段制作阶段推行精度管理，逐步做到无余量下料、切割和装配;大力采用高效焊接技术;推行盆舾装、正反转予舾装等。

(三)舾装件(铁舾件、管舾件、电气焊接件)加工、集配、安装阶段

1、舾装作业与船体建造是并行分道组织(只是在讲述中排在分段制作阶段之后)，按施工阶段和区域分为单元舾装、分段舾装和船上舾装。

单元舾装：将若干相关设备如泵、电动机、控制器等安装在一个共同的基座上装配成一个单元，然后再将此单元作为整体在适当的舾装阶段安装就位(有条件的单元在制作时可完成泵压或电气试验)。

分段舾装：当分段倒置时在甲板顶面安装，分段翻身后在甲板表面安装。

船上舾装：当船体总装时和总装后，在船上一个舱室内或跨几个舱室进行安装。

2、舾装件加工、集配、安装阶段建造组织措施

(1)为保证舾装作业与船体建造并行展开，必须努力作到舾装设计与船体设计达到同步。从设计关系看，船体设计是先行开展的，在船体设计提供背景图情况下， 舾装设计才能确定设备位置、管系走向。因此所谓“同步设计”是一个要求，即紧密跟踪船体设计进度，一经具备条件舾装设计迅速展开，并在较短时间内满足舾装 作业与船体建造对供图的需要。

(2)舾装集配中心的选址。在厂区面积充裕的情况下舾装集配中心尽可能设在厂内，既可缩短配送路途又能保证及时性。但由于船厂推行壳舾涂一体化总装造船模 式，对舾装件加工、集配和安装无论是及时性还是完整性，提出了更高的要求：一是对种类多、规格杂、数量大的铁舾件实行专业化生产;二是管子加工按种类、口 径等划分实行 “管件族制造”;三是对舾装作业实现“托盘”设计与管理。为此，许多船厂将舾装集配生产线从厂区主生产线分离出去，在离厂区尽可能近、运输方便并有足够面积的地方建设舾装集配中心(需要说明的是在管子制作安装工事中，仍需要现场管制作和管子修改，在厂区内仍设有管子加工厂房、设备)。

(3)舾装集配中心的功能。

a、按订货清单组织舾装件制作;

b、对通用件、予制件等扩大予制并实行库存管理;

c、对舾装件按类型、规格合理堆放;

d、根据各托盘表的标识进行分检、配托;

e、按指定的时间将托盘配送到指定的地点。

目前大船重工舾装公司已形成相当规模：在土城子占地20 余万平方米，设有管子加工流水线(同时统管新老厂区、博森公司等管子加工生产);铁舾装件加工基地;单元、模块制作基地，配有相应的库房和场地。在舾装公司周围，还有若干铆焊厂，已形成造船加工配套产业群。

(4)托盘设计与托盘管理

“托盘”是造船的实用术语。从形象看是一个钢质材料制成的筐，承载着托盘表所列的舾装件、连接件，按照一个作业小组3-5 天的工作物量，送到指定的作业地点，所以也称“任务包”;托盘实质反映了一种管理思想，托盘表表达了完成工作单元的信息和指令。托盘表来源于托盘设计图纸 文件的分解，设计人员必须执行托盘表不能“跨阶段、跨区域、跨类型”编制的原则，特别强调的是设计人员必须对生产进度、施工区域划分、现场施工条件及施工 劳动量有较清楚的了解，否则编出的托盘表将会给现场施工造成混乱，这在各船厂都经历了一段过程。目前大船重工已将工艺路线和定额人员编入专业设计室，以期 加强托盘设计。对托盘生产管理来说，关键是保证托盘配齐率，目前铁舾托盘配齐率能够得到保证，但管舾托盘配齐率由于管系附件品种繁杂，有时配套出现缺件， 影响的到装配完整性。

(四)船台(船坞)合拢阶段

船台、船坞是船厂最重要的生产设施，船台(船坞)合拢工程的组织和周期的控制，决定着船厂的产品产量。因此,在该阶段的中心任务就是如何缩短船台(船坞) 建造周期。特别是对于拥有大型船坞的船厂来说，由于坞容较大，如何同时合理摆放几条船位并对各船只工程进度作到同步控制尤其显得重要。如某船厂20 万吨级船坞可同时摆放4 条船，4 个月开一次坞门年产出船舶10 艘左右，目前工程进度控制可以达到2 个月开一次坞门，年产出船舶增加到20 艘左右。

围绕缩短船台(船坞)建造周期：

1、对于船体建造的要求是严格执行吊装计划组织连续吊装，从工程控制角度看：一是要避免出现“卡壳”分段影响吊装;二是要有充分的分段储备保证工程进度。

2、对于舾装作业的要求是必须在生产管理和作业单位建立起一个理念：“船下就是安装，船上就是调试”(最大限度地提高分段予舾装率)，具体的要求是在分段 制作阶段已将设备机座、管系、单元模块安装或制造完毕，在船台阶段主要组织各系统连接、管系泵压串油、电气通电等校验调试工事。

3、重视并组织“工序前移”工作。船台建造阶段在船舶建造工程中是组织难度大、投入劳动多的阶段：分段吊装、船上舾装、设备定位、主机吊装等交叉作业。但从整体工程安排看，各船厂正努力将传统造船时期水下建造阶段的工事提前到船台建造阶段完成，即组织“工序前移”工作。这是因为下水后，一是主要设备已经定位，封舱件安装后甲板已经扣上，如果出现差错和重大修改物件调运非常困难;二是码头区域起重能力低于船台吊车;三是封舱后船内舱室作业将受到条件和环境的影响。因此要将船舶下水后一些关键项目，全部或部分在船台建造阶段完成。如着力组织发电机系统的管系合拢安装、密性试验、设备定位及调试，使船舶下水后尽快争取发电机动车，为其他关联工事展开创造条件。

4、开展船舶下水完整性检查。为改变船厂在计划节点强行下水的传统作法，生产管理部门制定了各船只下水完整性项目清单，确定船舶下水前必完项目，以及部分跨期到下水后项目完工百分比。船舶下水前生产管理部门组织专项检查，经公司主管领导审定后才能下达船舶下水指令。

(五)水下作业阶段

该阶段主要控制项目为：船舶下水、发电机动车、主机动车。

1、船舶下水是利用下水设备将船舶从建造区移入水域的工艺过程。通常的方法有重力式下水、漂浮式下水、机械化下水。

2、发电机动车是一个标志性节点。它意味着舾装作业已经基本结束，各系统、设备进入到交验阶段。

3、主机动车象征着该船已经趋于完整，安装和交验也基本结束，施工重点转入到试航前的准备和完善工作。

在水下作业阶段对生产管理的要求：

1、船舶下水主要是安全保障。包括数据测算、潮汐情况、设备检查、下水作业的调度与组织。

2、调试工作的组织。过去系统和设备的调试是由生产车间承担的，但随着船舶建造数量的增加，特别是设备机电一体化程度的提高，调试工作的重要性日益显现出来。在划分安装与调试工作界面及责任的基础上，船厂已成立了专门的调试队伍，按专业统一组织安排调试工作，包括对设备服务商的配合项目。

(六)试航交船阶段

在船舶整个建造过程中，经常性地对各工程项目进行严格的检验与验收。在船体主体工程和动力装置等安装完工后，需要由船厂、船东和验船机构三方代表参加，共同负责船舶的试验与验收工作，试验与验收分两阶段组织。

1、系泊试验：是将船系泊于船厂码头上进行，船舶基本处于静止状态，其目的是检查船体、机械设备、动力装置、电气装置的质量和安装可靠性，使船舶达到具备试航的条件。

2、航行试验：是对新建船舶全面的、综合性的一次试验，试航前拟定有航行试验大纲，准备好必备的测试仪器和设备，在航行中主要测试主机、操舵、抛锚、测速、回转、惯性、通导等试验。

❹ 船用钢板的预处理具体做什么

钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。 船体零件加工 包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。 船体装配和焊接 将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合扰。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。 船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。 船舶下水 将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。 纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。

❺ ASME UW-12主要讲什么

ASME锅炉压力容器规范的组成。
ASMEUW-12的是表现锅炉压力容器规范的，所以ASME UW-12是ASME锅炉压力容器规范的组成的。
ASME压力容器的几个设计要点VIII-1卷的设计方法VIII-1卷的设计要求根据: 所采用的制橘老渗造方法; 所使用的材料；使用条件的要求，用户必须说明使用条件的圆脊类型、以及其它有关情况。压力容器的制造过程 制造工艺 压力容器制造过程有：准备原材料、下料、弯曲、划线、成型、边缘加工、装配、焊接、检验等工序。原材料的准备 在钢材划线之前，需要首先对钢材预处含早理。

❻ 从钢的冶炼到零件成品的制作完毕，钢材最多会经过多少次热处理，对材料功能各有什么影响

热处理的次数是根据生产情况而定的，简单工件可以2、3次，复杂的冷加工时候可能10来次。

只要是同种类型的热处理，其基本作用都是类似的。

正火作材料预处理可以软化材料，为后续加工做组织准备；作最终热处理可以获得综合性能良好的组织。
退火也是材料预处理常在冷加工后面，可以消除加工硬化；大部分时候都用正火取代退火，因为正火成本较低。
淬火为了获得高硬度和高强度。
回火一般跟在淬火后面可以稳定组织、改善性能。

❼ 我是学航海技术的！~毕业实习报告中需要船舶资料~有谁能给份船舶资料给我~越详细越好~

1 甲板线的特点
同一层甲板自首至尾所有的横剖线的形状都相同，型深处的甲板横剖线称为梁拱曲线，又称为抛势线，梁拱曲线能表示所有的甲析横剖线形状；
同一层甲板从中心至两舷所有的纵剖线形状相同，是A的必然结果，甲板中线能表示所有甲板纵剖线形状；
对于多层甲板来讲，各层甲板中线具有相同的弯曲度，甲板间高度是相对甲板中线的垂直高度。
2甲板线放样的步骤
1． 划纵剖线图上的甲板边线，
2． 划水线图上的甲板边线；
3． 划横剖线图上的甲板边线；
4． 划纵剖线图上的甲板中心线；
此巧行方法称为边线返中线法，由边线作中线
对于多层甲板而言，存在中线返边线法。
3型线精确性体现的方面
1. 投影一致性：任意一点在各视图上的长，宽，高型值应吻合：
2. 协调性：同组型线的间距大小有规律变化，不时大时小，
3. 光顺性：型线曲率和缓变化，没有局部凹凸和突变。
4梁拱样板
全船只需要制作型宽处，（般在中横剖面处）的一块梁拱样板，
梁拱样板的作用：绘制纵剖线图上的甲板中心线，绘制肋骨型线图上的横梁线。
5 舷侧边平线和船底底平线
1． 侧平线：横剖线与舷侧平面的切点（或交点）的轨迹线；
2． 底平线：横剖线与船底平面的切点（或交点）的轨迹线；
3． 划法：在站线上用样条录取切点（或交点）的半宽值（底平线）或高度值（侧平线），置于水线图或纵剖图对应的站线上，用样条连顺。如果不光顺，则要进行修顺并将改动的点返划到横剖线图上去修正横剖线。
斜剖线可以综合检验型线的光顺性。
6 肋骨型线的放样方法和步骤
1． 设置肋骨线
在纵剖线图和半宽水线图上，根据肋位，作各肋位剖面的投影直线。
2.量取肋骨型值
量取每号肋骨线与各水线，纵剖线，甲板边线，舷墙顶线等型线交点的半宽颤野，高度值
3.绘制肋骨型线
按肋骨型值表或型值棒将每号肋骨的半宽，高度型值转录到横剖茄宽喊线图上，用样条将同肋骨型值点连顺。
7 首柱放样的主要内容
1. 修改和确定首圆弧半径，绘制各水线，甲板边线，甲板折角线和舷墙顶线等的首圆弧，
2. 绘制首柱板与外板的接缝线，
3. 绘制首部肋骨根部型线。
8 肋骨型线放样的内容
1. 绘制船体肋骨型线（所求肋位处的全宽肋骨型线）、
2. 绘制各肋位处的横梁曲线，
注：[船体制图]中肋骨型线图表达的内容：
1. 肋骨型线只作一半，
2. 外板接缝线（边接缝线和分段接缝线）
3. 构件交线
4. 假想连线
9 尾轴出口处肋骨型线的光顺要求
1. 保证轴壳本身的光顺性（横向和纵向）
横向：圆弧
纵向：斜剖轴壳曲线光顺（各肋位处的圆弧半径变化有规律）
2. 保证轴壳纵向及横向都能与船体曲面光顺过渡
横向：反圆弧
纵向：反圆弧圆心曲线光顺
10 纵向结构线放样的内容
1．在肋骨型线图上划出纵向构件的结构理论线或投影线（即：与船体型表面的交线，与肋骨剖面的交线及其边界线的投影线）
11 外板接缝线的排列
1. 外板接缝线的排列，主要是参照设计提供的肋骨型线图和外板展开图
2. 外板纵缝线排列
首先：在中横剖面肋骨线上，按设计板宽排列平板龙骨，舭部列板和舷顶列板等主要受力列板，并按同样的板宽向首，尾延伸，绘出其光顺的纵缝线。
然后：根据钢板规格和其它工艺要求，从中部向首，尾排列其它列板的纵缝线。
3. 横缝线平行于肋骨剖面，而且要求布置在1/4或3/4肋距附近（从局部强度来看，该处的距为零，容易保证强度。若布置发生困难时，则应排在1/3或2/3肋距处，避免排在1/2肋位处，因为此处为弯矩峰值。）
12 求空间直线段的实长的原理和方法
1． 原理：根据正投影的基本性质，当空间直线段在某一投影面或与某一投影面平行时，该直线段在此投影面上的投影反映实长。
2． 方法（直角三角形法，旋转法，变换投影面法）
把空间任意位置的直线段投影到与之平行的投影面上
使投影面平行于空间任意位置的直线段
13 可展曲面的构件的展开
1. 柱面--平行线法
柱面展开三要素
1） 正断线的实长
2） 素线的实长
3） 正断线与素线的相对位置
2. 锥面（包括台面）--放射线法
3. 任意可展曲面--三角形法
14 船体构件展开的方法
根据构件（例如外板和纵向构件）在肋骨型线图上的投影求出其在展开后的真实形状和尺寸
船体构件展开的方法：
1. 准线法：将非可展曲面分割成若干四边形，展平四边形并以准线加以约束的近似展开法
2. 撑线法：将非可展曲面分割成若干三角形，依次展开每个三角形以近似展开曲面的方法
15 构件展开三要素
1． 求投影线实长
2． 确定准线：船体纵向构件或外板在肋骨型线图上的投影一般为四边形或由一些四边形依次拼接而成。只求出四边形实长，四边形的形状不能唯一确定。必须加一根能确定四边形各边相对位置的准线，才能求出展开的图形。船体构件展开使用的准线种类很多，在肋骨型线图中的投影一般为直线，折线或曲线。准线不同，其作法不同，相应的展开方法也不同。
3． 求取肋骨弯度（冲势）：展开图上肋骨曲线与相应法面展开线间的最大拱度称为肋骨弯度。
4． 外板展开图上的肋骨弯度方向，各肋骨型线图上的肋骨曲线的弯曲方向永远是一致的。
5． K：肋骨型线图上的相邻两肋骨间的准线的长度
M：肋骨型线图上肋骨线与其弦线间的准线长度
1) K=0,M=/0,肋骨线在肋骨型线图上的投影为一曲线的构件，
2) K＝/0，M＝0，肋骨线在肋骨型线图上的投影为若干平行直线的构件
3) K＝0，M＝0，肋骨线在肋骨型线图上的投影为一直线的构件
具备上述特征的构件在展开图上的法面展开线与肋骨线重合或平行，所以肋骨弯度为零
16 中法线法
1. 作中法线（折线）
2. 求实长（求上纵缝线，中法线，下纵缝线实长）
3. 求肋骨弯度
4. 作展开图。展开图上的中法线为一折线
17 撑线法（三角线法）
撑线法：应用可展曲面中的三角线展开法来近似展开不可展曲面
原理：将不可展曲面分割成一定数量的小曲面三角形，将小曲面三角形的三条曲线边近似看作直线边，并求出其实长，即可依次撑线展开所有的小三角形，从而得到整个展开图
缺点:存在一定误差的，曲面的曲度愈大或三角形顶点间距愈大，则误差也愈大，若三角形分割得愈多，则操作愈繁琐
适用范围：一般用于舷墙板或横向曲度较小的外板的展开。
18 十字线展开法
十字线的准线是一根穿过中间肋骨弦线中点（或肋骨弧形最大处）且垂直于该弦线的直线。准线展开后仍是一直线。这种方法是测地线法的一种特例。
适用范围：带有单向曲度的柱形外板，各肋骨线近似平行的双曲度外板。
19 船体外板展开小结
简单外板
平直板：垂直准线法
1） 在肋骨型线图上的投影为一直线
2） 在肋骨型线图上的投影为若干等距离的平行直线
单曲度板：垂直准线法
1） 在肋骨型线图上的投影为一曲线
2） 在肋骨型线图上的投影为不等距离的平行直线
双曲度板
1. 扇形板，棱形板--近似测地线，中法线法
2. 带有单向曲度的柱形外板，各肋骨线近似平行的双曲度外板--十字线法
3. 一般用于舷墙板或横向曲度较小的外板的展开--三角线
20 船体放样资料的概念
放样资料：船体构件展开后，还必须按照各构件展开图形，提供具有一定精度的各种资料，供号料，加工，装配和检验时使用。这些资料称为放样资料。
放样资料包括：样板，样箱，投影底面，仿形图及数控加工信息等。
样板的分类
按用途：号料样板，加工样板，装配划线样板和装配角度样板等，
按空间形状:平面样板，立体样板
制作样板的材料：木材，薄铁皮，油毡和纸板等。
21 草图绘制的基本要求
1. 草图上的图形，习惯上以构架面为正面，左端为向尾方向。即草图以画出零件左舷构架为准。
2. 对称性的船体零件，必须在图面上标写"对称"字样
3. 草图上所注尺寸应是展开净值，工艺余量另用红色笔醒目标出数值和方向。
4. 一般一张草图限画一零件。
5. 只有中间肋骨画成曲线，且标出肋骨弯度，其余肋骨线在草图绘成与准线垂直。
6. 构件图形不必严格按比例绘制，而是在表示出基本形状的基础上，用标注尺寸的方式确定其准确的图形。
22 号料和套料的定义
1． 号料：将放样展开后的船体构件的真实形状和实际尺寸通过样板，草图等放样资料将船体构件精确的划（或影印）在平直的钢板或型钢上，并档上船名，构件名称及加工符号等，为下道加工提供依据，这一工艺过程称为船体构件号料。
2． 套料：为提高钢板的利用率，将厚度和材质相同的构件在钢板进行合理排列的工艺过程
23 样箱
样箱是由基面板框，肋骨剖面样板和侧面板框等组成
基面的切取方法：1）与肋骨剖面垂直（正切）
2）不垂直（斜切）
手工号料的方法的选用
1. 形状简单构件用草图号料
2. 批量大且形状复杂的构件用样板号料。
24 船体钢料加工的概念和内容
将钢板和型材加工成船体构件的工艺过程。包括三个方面：
1. 钢材预处理：包括钢材的矫正（钢板矫平和型材矫直）表面清理（去污，除锈等）和防护（喷涂底漆）
2. 构件边缘加工：边缘切割，焊接坡口加工，构件自由边和人孔进行磨光加工
3. 构件成形加工：将切割好的平面钢板（或平直型材）加工成构成船体所需的折角，折边和曲面形状（或曲面形骨材）等构件。
25 钢材的表面清理
钢材预处理过程中的除锈方法有机械抛丸除锈法（抛丸除锈法）和化学除锈法（酸洗法）。
钢材预处理流水线由钢材输送，矫正，除锈，喷涂底漆，烘干等工序形成的自动作业流水线
26气割的实质和条件
1. 实质：金属在氧气中燃烧
2. 金属能进行气割的条件
1） 被割金属的燃点应低于其熔点（基本条件）
2） 氧化物的熔点应低于金属熔点，并且具有良好的流动性
3） 金属在氧气中燃烧时应能放出较多的热量
4） 金属导热率不应过高
5） 金属中不应含有使气割过程恶化的杂质
船用低碳钢和低合金钢均能满足上述条件，具有良好的可割性。
27 钢材预处理
1. 钢板愈厚，矫正愈易，薄板易产生变形，矫正比较困难
2. 钢板矫平的设备主要为矫平机
3. 型材矫直的设备主要为矫直机
4. 钢板愈薄，要求矫平机的轴辊数量愈多
5. 钢板在矫平机上往往不是一次就能矫平的，而需要重复多次，直到符合要求
6. 钢板切割成构件后，由于构件边缘在气割时受高温或机械剪切进受挤压而产生变形，需 要进行二次矫平。
28 船体构件的边缘加工
1. 边缘加工的含义：边缘的切割，开焊接坡口，构件的自由边和人孔的磨光加工
2. 边缘加工的方法：1）机械切割法：剪切，冲孔，刨边，铣边等
2）化学切割法：气割
3）物理切割法：等离子切割，激光切割，水射流切割等
为了减少构件在气割时的热变形，操作应遵循：
1. 大型构件的切割，应先从短边开始
2. 在同一张钢板上切割不同尺寸的构件时，应先切割小构件，再切大的
3. 切割不同形状的构件时，先割复杂的构件
确定切割顺序时，一般应使被割边缘处于刚性较大的约束状态下
利用割炬组可以在构件边缘切割的同时加工所要求的焊接坡口
29 成形加工
1． 非平直的船体构件经过边缘加工后应该进行成形加工，以便得到所要求的空间形状。
2． 成形加工包括：型材的成形加工和板材的成形加工。
3． 检测和控制肋骨成形的方法
用铁样（或样板）人工对样；
逆直线法；
仿形控制法
30 板材构件的成形加工
1． 方法：机械冷弯法：包括辊弯，压弯，折弯等
水火弯板法
2． 一般，单向曲度板采用机械冷弯法加工，而复杂曲度板：
1） 先用机械冷弯加工一个方向（曲度较大的方向）的曲度，然后用水火弯板法加工其它方向的曲度
2） 若批量较大，则可在压力机上安装专用压模压制成形。
31 水火弯板的基本原理
1． 利用材在局部的加热和冷却过程中产生的横向收缩变形和角变形来达到成形加工的目的
2． 产生横向收缩变形的原因：受热金属的膨胀受到周围金属的限制，因而产生压缩塑性变形，冷却时即产生收缩变形；
3． 角变形是因为：最终横向收缩变形沿构件厚度方向不相等引起的；
4． 水跟踪冷却可以加大这种变形，增加成形效果。
32 肋骨冷弯成形过程中的变形特征
1． 皱折
2． 倒边
3． 旁弯
33 水火弯板的概念
沿预定的加热线用氧-乙炔烘炬对板材进行局部线状加热，并用水进行跟踪冷却（或让其自然冷却），使钢材产生局部塑性变形，从而将板弯成所要求的曲面形状的一种弯板工艺方法，也称线加热法。
34 各种工艺因素对水火弯板效果的影响
1. 加热线对成形效果的影响
加热线的位置，疏密和长短对板材成形效果影响极大
1） 加热线的位置正确与否直接关系到板材能否正确成形。
2） 加热线愈密，愈长，则产生的变形愈大，成形效果愈好。因此，当要求的弯曲曲率较大时，加热线的布置可适当加密，加长。
3） 加热线的长度不能跨越加热线所在剖面的中和轴，否则会使成形效果恶化。
2. 冷却方式（自然冷却，正面跟踪水冷却，背面跟踪水冷却）对成形效果的影响
1) 角变形以背面跟踪水冷却法最大，正面水跟踪冷却法次之，空冷法最小。
2) 横向收缩变形以背面跟踪水冷却法最大，正面跟踪水次之，空冷法最小。
3) 背面跟踪水冷却法的成形效率最高，但操作不方便，应用较少。
4) 正面跟踪水冷法最常用。
35 平台和胎架的含义
1. 平台是大而平坦的工作台、
2. 胎架是装配焊接曲面分段和带有曲面的立体分段及总段的工作台。
3. 胎架的作用
1） 支承分段
2） 保证分段曲面形状
3） 控制装焊变形
36 典型部件的装焊方法
1、 T型部件
1） 倒装法：以面板为基础，在平台上装配。多用于T型直梁。
2） 侧装法：以腹板为基础，在马板上装配。多用于T型弯梁。
2、 板列：在平台上装焊
3、 肋骨框架：在建造分段（或总段）时可作为分段（或总段）的内胎架（内模）来保证分段的线型 在钢板平台上装焊
4、 主机机座：在胎架（或刨光的铸铁平台）上进行装焊
5、 舵叶：一般采用卧式装配法，在胎架上进行
37 船体装配的概念
将加工合格的船体零件组合成部件，分段，总段，直至整个船体的工艺过程。
1、 部件装焊（小合拢），将各个构件装配焊接成船体部件或组件
2、 分段装焊：由构件，部件和组件装配焊接成各种船体分段
3、 总组装：由平面分段、曲面分段和零部件组装成大型分段或总段
分段装焊和总组装统称为中合拢
4、 船台装焊（大合拢），在船台（或造船坞）上将分段，大型分段（或总段）及少量零部件组装成整艘船体。
前三者为船体结构预装焊，一般在车间的平台或胎架上进行作业，劳动条件和作业安全性好，后者为在船台（或造船坞）上进行作业。
38 胎架基面
根据基面与肋骨剖面和基线面（或纵中剖面）的相对关系，通常分为以下几种类型：正切，正斜切，斜切，斜斜切。
基准面的第一个字表示与基面或纵中剖面的关系：正表示垂直关系，斜表示不垂直关系
基准面的第二个字表示与肋骨剖面的关系：正表示垂直关系，斜表示不垂直关系。
39 船体放样的含义，内容，方法和作用
1、 含义：对船体进行三向光顺，求取光顺的结构线和板缝线，进行船体构件展开，制作样板，样箱或草图等放样资料，为后续工序提供可用数据的工节过程。
2、 主要式艺流程：船体型线三向光顺（理论型线放样）－生成光顺的肋骨型线－绘制结构线和板缝线－船体构件展开－制作样板，样箱，草图等放样资料。
3、 船体放样方法：1]手工放样：用手工作图的方法进行放样
1） 实尺放样：按1：1的比例进行的放样
2） 比例放样：按1：5或1：10的比例进行的放样
2]数学放样：运用数学函数定义船体型线（剖面线法）或船体曲面（曲面法）并将其编制成计算机程序，采用计算机技术进行放样。
4、船体放样的作用：
1）暴露和修改型线设计的误差
2）补充和完善结构设计的细节
3）为船体建造施工提供数据和信息（即放样资料）
40 船体型表面的概念
对于钢质船舶，是船体骨架外缘所形成的曲面即：外板的内表面和甲板的下表面所形成的曲面。
41 造船工艺的含义和主要内容
1、 造船工艺的含义：造船施工方法和过程的统称。
2、 造船工艺主要分为三种不同类型的三种作业
1） 船体建造（壳）
2） 船舶舾装（舾）
3） 船舶涂装（涂）
以区域为基础，将船体建造，船舶舾装和船舶涂装三种不同的作业相互协调和有机结合的组织生产，形成壳、舾、涂一体化建造技术，称为区域造船法。
42 铅垂线法作船体基线的方法
用直径0.5－1mm钢丝，二端分别固定在拉线架的花蓝螺丝上，并调节拉紧。用线缍每隔1.5－2mm划一点，每过3点（1、2、3）、（2、3、4）等连一直线，并检查各点使其全部通过，然后用一色漆笔划出直线。

❽ 钢丸、钢砂应用在哪些方面

山东鲁贝铸钢砂的生产标准：

严格按国标“GB/T18838.3－2008 高碳铸钢丸和砂”、美国铸钢协会“SFSA20-66铸钢磨料标准”、美国汽车工程师协会“SAE J1993铸钢砂标准”，中华人民共和国黑色冶金行业“YB/T5150-1993铸钢砂标准”、

美国军标“MIL-S-851C清理及强化用金属类钢砂及钢丸”及国际标准化组织“ISO11124-3高碳铸钢丸铸钢砂标准”来生产。

首先熔化高质量的钢块、毛丝、钢屑，然后采用利用离心盘高速离心成型把熔融的钢水甩入水中，使钢丸表面温度急剧下降形成丸体，这是一次淬火。

一次淬火后的丸体在熔炉内进行干燥和重新加热回火以达到适用的硬度，回火处理后的钢丸通过机械筛网被分选成符合SAE标准的不同等级的产品以用于喷丸设备。

山东鲁贝钢砂的应用范围：

1、清理：抛丸清理、喷丸清理、压铸件清理、铸件抛丸清理、锻件抛丸清理、锻件喷丸清理铸件清砂、钢板清理、钢材清理、钢板清理、H型钢清理、钢结构清理。

2、除锈：抛丸除锈、喷丸除锈、铸件除锈、锻件除锈、钢板除锈、锻件除氧化皮、钢材除锈、H型钢除锈、钢结构除锈、喷砂除锈、钢板除锈、喷砂房二次喷砂除锈、喷砂房二次喷砂清理。

3、强化：抛丸强化、热处理件喷丸强化、齿轮喷丸强化。

4、喷丸：型钢喷丸、型钢喷砂、船板抛丸、钢板喷丸、钢材喷丸。

5、抛丸：钢板抛丸、钢材抛丸、型钢抛丸。

6、打砂：打砂处理。

7、预处理：涂装前处理、涂装预处理、表面预处理、船板预处理、型钢预处理、钢材预处理、钢板预处理、钢结构前处理。

山东鲁贝不同硬度钢砂 ：

1、GP钢砂：此种磨料新制成时，是尖棱状的，使用过程中棱角很快就被磨圆，特别适合于钢材表面去除氧化皮预处理作业。

2、GL钢砂：尽管此类钢砂的硬度比GP钢砂要高一些，但在喷砂过程中仍会失去棱角，特别适合于钢材表面去除氧化皮预处理作业。

3、GH钢砂：此类钢砂硬度很高，在喷砂作业中会始终保持棱角，对形成规则的，发毛的表面特别有效。GH钢砂用于喷丸机作业时，应考虑施工要求优先于价格因素的场合（如冷轧厂的轧辊处理）。此钢砂主要用于压缩空气喷丸设备。

山东鲁贝钢砂的适用设备 ：

钢砂主要适用于喷砂房、主要适用于滚筒式、链式、吊钩式、履带式、通过式、转台式、积放式、步进式、台车式抛丸机（抛丸器）、抛丸清理机、抛丸清理设备、喷丸机、喷抛丸、喷丸设备、喷砂机、喷砂设备、除锈设备，钢材预处理生产线、

钢板预处理生产线、钢结构预处理生产线、砂房中的设备。滚筒式抛丸清理机、 钢（橡胶）履带式抛丸清理机、 台车式抛丸清理机、 转台式抛丸（强化）清理机、 吊链双行程、步进、积放清理机、 吊钩式抛（喷）丸清理机、

辊道式抛丸清理机及钢板预处理线、台车式抛（喷）丸落砂清理机、 钢瓶及钢管内外壁清理机、 板簧、圆簧、曲轴、连杆抛丸强化机、 铝合金、锌合金、不锈钢专用砂面机、 缸体（缸盖）专用双工位鼠笼式清理机、 工程机械、

汽车、摩托车等行业部件专用清理机、 船用锚链清理机、 碳棒表面清理机、 型钢、构件清理机、 整车抛丸清理机、 吊钩台车组合式抛丸清理机 钢带抛丸强化机、 吊链转盘式抛丸清理机、 钢板立式抛丸清理机、 网带式清理机、

盘圆抛丸清理机、 瓷瓦抛丸清理机、 吊钩摆动式抛丸清理机等设备。

、

山东

钢砂包装类型：

钢砂编织袋包装、集装袋钢砂包装、钢砂木托钢砂装、纸袋钢砂包装、桶式钢砂包装

❾ 船的构造

首先，既然楼主主要想知道船的构造，那么我们就从构造说起~

船的骨架外围，围著上甲板和外板，防止水渗入。当外板因某种原因而破裂，
导致进一步进水时，为避免水流到其他部位，必须利用水密舱壁等，将船分隔成上千个水密舱。船底通常使用双重底。

现代运输船舶尽管种类繁多，构造不一，但都是由船体和动力装置两部分组成，并配置有各种舾装设备和系统。
船体及其上层建筑 运输船舶的主体，为旅客、船
员以及货物、动力装置和油、水等物料提供装载的空间。
钢质运输船船体是用各种规格钢板和型材焊接而成，
由船底、两舷、首端、尾端和甲板组成水密空心结构。 船底有单底和双底结构，由船底外板（包括平板龙骨）、
内底板和内底边板(双层底结构的船有)、纵向骨架、横
向骨架等构件组成。船底骨架有横骨架式和纵骨架式两
种。横骨架式结构由肋板（横向构件）、中桁材（位于
船底纵向中心线处的纵桁,又称中内龙骨）、旁桁材(位
于船底纵向中心线两侧的纵桁,又称旁内龙骨)等构件组
成;纵骨架式结构减少肋板数,但增加船底纵骨。两舷由
水密的舷侧外板和加强它的骨架（肋骨和舷侧纵桁、纵
骨等）组成。为了加强船体首尾结构,在首端有首柱,在
尾端设尾柱。船体内部设若干道舱壁，形成不同用途的
舱室。船的首部和尾部设有防撞舱壁，分别形成首尖舱、
尾尖舱，以保安全。安装主机、辅机及其附属设备的机
舱一般设在船中部或尾部，相应的船型称为中机型或尾
机型。船体垂直方向则用甲板和平台分隔，甲板少则一
层，如油船、散货船；多则十余层，如远洋客船。贯通
首尾的最上一层水密甲板称上甲板。船体的强度须能承
受船上的载荷和外界水压力，以及风浪中所产生的弯曲
和扭转等应力。
上层建筑是指上甲板以上的建筑物。货船的上层建
筑主要供驾驶操纵和船员生活之用。过去典型的杂货船
多为中机型,其上层建筑分别设在船首、船尾和中部,分
别称为首楼、尾楼和桥楼，这种船称为三岛式船。桥楼
是全船工作和生活的中心，最上层是驾驶台、海图室、
电报间等，驾驶台以下部分为船员居住、休息、娱乐的
场所。为了取得更多的使用和居住面积，可把三楼分别
或全部联接起来。如把首楼和桥楼联接起来，即成长首
楼船；把尾楼和桥楼联接起来，即成长尾楼船。20世纪
初，船主们为了扩大船舶装货容积，同时利用当时船舶
吨位丈量法规中的某些弱点，建成一种有两层甲板的遮
蔽甲板船。两层甲板之间的空间可以装货而又可以不计
入总吨位，从而减轻了各种服务费用及纳税额，因此长
期成为干货船的主要船型。但该船型水密性差、不安全，
所以现在已由国际海事组织修改丈量法规，取消了这种
船型。现代货船以尾机型居多，上层建筑也多设在船尾。
客船的上层建筑比货船的发达，甲板层数多，每层内部
用钢质围壁加以分隔，成为旅客居住和进行各种活动的
场所。
动力装置 包括为船舶提供推进动力的主机，为全
船提供电力和照明的发电机组，以及其他各种辅机和设
备。主机是运输船舶的心脏。现代运输船舶的主机绝大
多数为低速或中速柴油机，由它直接或减速后驱动装在
尾部的螺旋桨来推动船舶前进。除柴油机外，也有少数
船舶采用蒸汽机、汽轮机、燃气轮机乃至核动力装置。
柴油机船上发电机组为2～3台柴油发电机组，一般采用
400伏三相交流电,频率为50赫兹或60赫兹。船上还装有
副锅炉或废气锅炉，为全船提供蒸汽和热源。各种辅机
和设备主要有空气压缩机、各种油泵、水泵以及热交换
器、管路、油水柜等。
舾装设备和各种系统 舾装设备包括：①操纵设备，
如舵设备；②系船设备，如锚泊设备和系泊设备等；③
关闭设备，如舱口盖、水密门、舷门、出入口盖等；④
信号设备如信号灯、信号旗等；⑤救生设备，如救生艇、
救生筏、救生圈、救生衣等；⑥起货设备，如货船上的
吊杆装置和甲板起重机（见船舶起货设备），油船上的
货油泵,滚装船上的升降机、跳板等等；⑦其他设备,如
客船上的防摇设备，拖船上的拖带设备，顶推船上的顶
推装置等。船上各种系统包括：将舱底积水排出船外的
舱底水排出系统，向压载水舱供水和把水排出的压载水
系统，送水灭火的消防系统，排除甲板积水、粪便水和
洗濯污水的疏水、处理和排污系统，供给船员和旅客所
需饮用水、洗濯水和卫生用水的生活用水系统，以及通
风、取暖和空气调节系统等。

还有一些内容，看参考资料

❿ 钢板预处理线的应用及发展

现国内生产的钢板预处理线能清理最宽5米的钢板，常见的型钢如角钢、槽钢、工字钢等都可以采用钢板预处理线来处理。近几年，由于采用可编程序控制器控制，设备的自动化程度重得到更大程度的提高。 随着科学技术日新月异的进步，计算机及自动测控仪表在机械制造行业得到普遍应用，一些几十年前不可能实现的功能现在变得轻而易举。钢材预处理线上采用了温度变送器、旋转编码器等元件，全线计算机监控，闭路电视监控，并且可根据用户要求配置自动打码仪及自动条码打印装置。