有什么车是用泡沫取代钢材的

A. 很多人说日本车铁皮薄，难道它的底盘和发动机比欧美车重吗

我就不懂了，为什么都2020年了，还有人谈着老掉牙的日系车皮薄车轻不安全，这种反智言论为什么还有生存空间呢？我不是日系车粉丝，你可以说日系车动力弱、技术保守、设计过时，哪怕你说日系车底盘没有德系车扎实，我都会高看你一眼，但是你要是说日系车皮薄车轻不安全，我连反驳你的欲望都没有，因为你这种人非蠢既坏，实在没有辩驳的必要。

但是为了让更多的 汽车 小白不被误导，我们还是要说说这个问题，都2020年了，你凭什么还说日系车皮薄车轻不安全？
日系车车轻？
有些人说话就是张口就来，连网络一下都不会吗？日系车哪门子轻？同级别最轻的车型是大众！

不信咱们看数据，凯美瑞最低配整备质量1530kg，雅阁最低配1478kg，帕萨特最低配1470kg，迈腾最低配1440kg。卡罗拉最低配1335kg，别克英朗最低配1220kg，朗逸最低配1225kg，思域最低配1245kg。到底谁是同级别最轻的车型？

如果日系车真的是很多人所说的铁皮薄，那么请问铸铁缸体，所谓的“铁皮更厚”的帕萨特，比铝合金缸体的凯美瑞还轻，请问这些重量都减在哪里了？顺便说一下，新款帕萨特只有最低配重了15KG。
铁皮越厚越安全？
铁皮有没有作用，有作用，但是只是在低速的时候有作用，比如说时速30km/h左右，铁皮越厚的车，在碰撞时候的车辆的损失越小，给人一种结实安全的假象，但是车速一上来就露陷了。因此铁皮只关系到你修车贵不贵，和安全性无关。如果你连这个都不能理解的话，我举个很简单的例子，古代的皮革盔甲能抵挡弓箭，但是你能指望它抵挡子弹吗？原因很简单，初速不一样，动能不一样。如果把铁皮做的厚，车身框架强度又高，那自然最好，最怕的是有些车企，把铁皮做的厚，车身框架强度却不高，给人安全性高的假象，实际上高速安全性却是一塌糊涂，我说的是哪家车企，相信你们心中都有数。
吸能设计无用？
网络上还有一种反智言论，“日系车的吸能设计根本没用，吸能把人都吸没了。”据我观察，说这话的人大部分都没读过大学，甚至高中都没毕业。吸能设计是日系车的专利？那是奔驰发明的啊，现在所有的家用车都有吸能的设计，请看清楚我说的，是所有。你去问问目前市面上所有的家用车品牌，你问问它们的工程师，有一家车企的工程师敢跟你说，他家的车没有吸能设计吗？有车企敢吗？沃尔沃够安全吧？全球唯一车内零死亡的车型XC90，AB柱用的都是强度超1800Mpa的硼钢，车头部分却使用的是普通钢板，因为原因很简单，在高速碰撞中，如果车头比A柱硬，折断的就是A柱了啊。等等，我似乎明白了什么。

说到底， 汽车 的安全性是车架强度、主动安全配置、吸能溃缩区共同作用的结果，跟车皮的厚度没多大关系，当然， 汽车 本身的安全性固然重要，安全更多的还是掌握在驾驶者的手中。遵守交通规则，文明安全驾驶，才是安全性最大的保障。每一位驾驶者都要谨记，不要把生命寄托在任何的主被动安全配置上，你的安全就在你自己的手上。

新卡罗拉1.2T发动机也小的可怜，轮子还15寸，可车重1.3吨，速腾独立悬挂车子发动机大又重且是铁质，也才多没多少，但门比卡重了很多，我想说新卡重在你们看不到的地方了，如:底盘等。

引言： 汽车 的安全性与铁皮厚薄无关，更与车门声无关，车辆的安全性是一个非常系统性的东西，它涉及到方方面面，海内外的碰撞测试机构不断的升级车辆的评测标准，就是为了严格监管车企。
很多朋友都说“日系车不安全，因为铁皮太薄”，这是一个非常荒谬而且无知的观点，而且还有不少的消费者认为日系车就一定要比其他品牌更轻。其实日系车一点东都不轻，甚至一部分日系品牌的车型，质量上要比德系车更重。 比如说这对CP，朗逸来自于大众，1.6L入门级朗逸自重为1210kg，卡罗拉入门级车型自重为1265kg，两台车均为最低配，而且两台车的车身尺寸相差不大。但是质量上分析，卡罗拉要比朗逸更重，大约为一个成年男子的质量。你还在说日系车轻？日系车不安全是因为车轻、铁皮薄的言论从何而来？

首先我们需要知道 汽车 铁皮的厚度在多少，一台车的铁皮厚度大概在1.0mm左右，一些车型铁皮厚度在0.7mm左右，比如说捷达，雷克萨斯CT，一些车型铁皮厚度达到1.5mm左右，比如说路虎揽胜、三菱欧蓝德，人体可以按压的极限在1.2mm左右，所以说有的钢板我们按压很轻松，有的按压很困难，也就是这个原因。其实1mm左右的钢板厚度在车速超过30km/h之后犹如纸糊一般，起不到任何的防护作用，钢板铁皮的真正作用在于美化车身，密闭驾驶舱。
有的车辆铁皮薄，但是质量重，有一部分原因是车体框架更为粗壮，比如说车辆的防撞梁、A、B、C柱使用高强度钢，这部分钢材重量要比普通钢材更重，而防撞梁以及主结构尺寸较大，这部分结构占很大一部分质量。
底盘方面，底盘是一个非常有意思的东西，因为车企的设计理念在不断的改变，现在的底盘结构与之前的底盘结构有很大的 改变，他不是变得重了，而是变得更轻了，更为紧凑规整的底盘要比之前复杂的底盘，左图为目前流行的底盘，右图为10年前的底盘设计，从结构上，实际现在的底盘更为简洁，但是现在的底盘强度更高，安全隐患更少。 其实我认为内饰的用料以及配置的不同，是影响车辆重量的重要原因，同级别的车型骨架设计不会差距很大，但是一些细节用料的差距，可以拉开车辆的质量，比如说同级别车型，有的使用更为厚重的座椅，三张座椅可以拉开最起码20kg的重量，内饰用料更好，线路绑扎更复杂，也会提升整车的质量。

小结：车辆的安全性与铁皮厚度无关，真正关系到车辆安全性的是车身的骨架设计以及用料，主被动安全配置越高的产品安全性也会加分，综合分析的因素全方位进行考究，而不是摸摸铁皮，听听关门声。

其实根据铁皮厚度来衡量一辆车的安全性确实有点扯淡，但是，个人认为铁皮厚点确实比薄的要好。

因为漆皮厚或者薄的话，对大型碰撞的安全性是几乎没有影响的，因为影响安全的是框架。不过呢，大家可以考虑下我们的车出大事故的情况确实很少，但是平常小磕小碰的非常多。这样铁皮厚薄确实有用处了。德系车相对一般铁皮比较厚，然后漆面也比较厚。而日系车漆面薄铁皮也薄，前几天看了一个测试，菠萝低速碰撞的时候，几乎没有痕迹，而思域低速碰撞的时候前脸碎了，然后发动机舱就冒白烟。这就是低速碰撞的差距。很多时候小磕小碰的话，大众车只需要打个蜡就行了。而是日系车动不动就被扣出露出底漆，一不小心就要钣金，甚至换配件。在这方面却是相差不少。所以车皮后的还是有用处的。

日本车在防撞钢梁外面还有一层泡沫，目的是保护被撞的人，不至于小撞死亡，所以日系车大多被撞后样子很狼狈，其实只是伤了外壳而已和泡沫，对人对车可以减少撞击力。有些车防撞钢梁外一层薄薄的泡沫或者没有，一旦撞上人就相当于用榔头砸人，小碰也可能死人。谢谢！回答完毕。不用鼓掌

为什么日本车很少在网上公布车身抗扭钢性数据，而欧美车则大多都能查到数据；为什么日本车后备箱盖多用两根弹簧，而欧美多用液压杆，使用效果差不多，但后者明显可靠性不如两根弹簧，而且更换下来还贵；还有操控感受，欧美车明显感觉车身紧实，高速稳重，而日本车大多操作轻便，驾驶轻松。反正各有特点，而且日本车在美国IIHS中表现不错，但换另一侧就惨不忍睹，很明显另一侧没有做加强，说明日本人很聪明，只做符合当地法律法规的高质量产品，而不是做高品质产品。可以理解欧美车商和日本车商共同目的就是赚钱，他们并不是慈善家，只是由于地域，文化，民族特征等等导致所生产的车辆有着不同的追求和特性。

我不喜欢日本人，所以我讨厌日系车！

就讨论的这个问题，我想说 汽车 的新技术很多都是德国开始尝试的，轻量化、涡轮增压等等是大众推广开的，也是全铝车身的发明者！黑大众，黑德系，没头脑！

日系以前确实不厚道，用料薄，但现在好多了，不比欧美差！但安全性还是比不上德系！

有个大问题日系没德系做得好，焊接，德国激光焊接，日系点焊！有个做 汽车 销售的做了个比喻，车架是件衣服的话，德系是用的拉链，日系是纽扣，谁更结实根本不用比较！

再有，都说德系减配严重，我想说，减配，每个品牌都有，像esp，日系德系在国外通配，国内就选配，都不地道！

外国人不会关心中国人生死，一切都是为了赚钱！

另外，死亡率排名前十，日系几乎占一半，德系一个都没有！所以，安全性而言，不用理论，日系肯定赶不上德系！

其实买车本来就是享受用的，买什么是自己的事，我不喜欢日本人，所以讨厌日本车，不会买日本车，但不讨厌所有买日系车的人！

其实每次看到日系出好看的车型我就想骂人，别人造的出好看耐用的产品，为什么我们跟不上！国产车真的还需要努力，有的时候不是不支持你们，是你们确实做的不够好，产品确实有差距！

不过我很讨厌买日系车后天天炫耀的人，有必要吗？日本人毕竟还是中国的仇人，家仇国恨不能忘！再说，日本人很看不起中国人，不会不知道吧！有必要去舔别人屁股吗？有点中国人得骨气好不好！

总的来说，什么车企都是赚钱第一位，不是搞人道主义的，需要买什么自己清楚就好，没必要夸谁不得了，贬谁是垃圾！现在技术都比较成熟了，谁都有优点缺点！说日系不安全，但它销量不少；说德系差，别人粉丝也很多！

娶老婆还各有喜好呢，不是吗？

2016年的美国IIHS 汽车 安全测试排名，小型车前6都是日系，你还敢说日系不安全？

我们习惯把日系叫“铁皮薄”，你车要是铁皮做的，几年就给锈蚀光了。

汽车 外壳是车用钢板，那是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材。钢板按厚度分，薄钢板

B. 有人说雷克萨斯的防撞梁为何是泡沫

“日系车就是菜，后防撞梁塞满泡沫糊弄人”、“雷车忽悠消费者，豪车还用劣势泡沫”。

被后车撞掉保险杠的雷克萨斯ES250露出了泡沫，不少人借题发挥以此来宣泄自己对日系车的主观不满，安全性差、用料差成为他们攻击的主要点，作为ES车主也可以很负责的告诉你，ES不仅仅有防撞梁，而且较为粗壮，至于图中的泡沫，原厂是没有的。

同时我们也找到了ES相关关键部位细节图，原厂状态雷克萨斯配备前后防撞梁，不仅仅设计合理而且钢材厚度合理，下图为车头防撞梁以及纵梁细节布局。

而后防撞梁设计可以看出来不仅仅材质为铝合金，而且厚度较为出色，同时设计以及细节装备丝毫不差，作为一台进口中大型产品，ES保证了该有的状态。

狂喷或者跟风喷ES泡沫梁的黑水军，基本上也可以歇歇了。

主动思考的人基本上都可以看出来，红色ES乱成麻的泡沫不是原厂状态，任何一台车原唱都不会有如此粗糙的工艺，更别说以精益求精标准辅佐生产的雷克萨斯，至于无防撞梁，更是谣言。

C. 汽车采用哪些轻量比和新材料

1、镀锌钢板

随着汽车工业发展，为了提高车体使用寿命和增强车体材料的抗腐性能，镀锌钢板得到广泛使用。由于在目前汽车车身制造中，主要采用电阻点焊方法，与无镀层钢板相比，镀锌钢板的点焊过程中还存在一些问题：先于钢板熔化的锌层形成锌环而分流，致使焊接电流密度减小；锌层表面烧损、污染电极而使电极寿命降低；锌层电阻率低，接触电阻小；容易产生焊接飞溅、裂纹及气孔等缺陷。

2、高强度钢板

从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当
的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材
料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中国奇瑞汽车公司与宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的
46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。下表所示为美国轿车材料构成的变化。

材料构成 1980年

（KG/车）

1985年

（KG/车）

1990年

（KG/车）

2000年

（KG/车）

钢 862 726 590 630

铸铁 227 136 113 136.07

铝 54 68 91 95

塑料 91 109 136 149

玻璃 41 32 23 34

低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度IF冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。

（1）含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能；

（2）烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之一；

（3）冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进一步提高。适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；

（4）超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一些形状复杂而强度要求高的冲压零件。

3、轻量化迭层钢板

迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。

4、铝合金

D. 为什么有的汽车外壳居然是用硬化塑料做的求大神帮助

现代汽车车身除满足强度和使用寿命的要求外，还应满足性能、外观、安全、价格、环保、节能等方面的需要。在上世纪八十年代，轿车的整车质量中，钢铁占80％，铝占3％，树脂为4％。自1978年世界爆发石油危机以来，作为轻量化材料的高强度钢板、表面处理钢板逐年上升，有色金属材料总体有所增加，其中，铝的增加明显；非金属材料也逐步增长，近年来开发的高性能工程塑料、复合材料，不仅替代了普通塑料，而且品种繁多，在汽车上的应用范围广泛。本文着重介绍国内外在新型材料应用方面的情况及发展趋势。 车身新材料的种类 高强度钢板 从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中国奇瑞汽车公司与宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。 低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。 含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能； 烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之一； 冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进一步提高。适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等； 超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一些形状复杂而强度要求高的冲压零件。 轻量化迭层钢板 迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。 铝合金 与汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于采用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合（见图1）。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车型的钢制车身车重减少50%。由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深受环保人士的欢迎。 根据车身结构设计的需要，采用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板与钢板复合成型，再在表面涂覆防腐蚀材料使其结构轻量化且具有良好的耐腐蚀性。 镁合金 镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的盐分中含 3.7%的镁。近年来镁合金在世界范围内的增长率高达20％。 铸造镁合金的车门由成型铝材制成的门框和耐碰撞的镁合金骨架、内板组成。另一种镁合金制成的车门，它由内外车门板和中间蜂窝状加强筋构成，每扇门的净质量比传统的钢制车门轻10kg，且刚度极高。随着压铸技术的进步，已可以制造出形状复杂的薄壁镁合金车身零件，如前、后挡板、仪表盘、方向盘等。 泡沫合金板 泡沫合金板由粉末合金制成，其特点是密度小，仅为0.4～0.7g／cm3，弹性好，当受力压缩变形后，可凭自身的弹性恢复原料形状。泡沫合金板种类繁多，除了泡沫铝合金板外，还有泡沫锌合金、泡沫锡合金、泡沫钢等，可根据不同的需要进行选择。由于泡沫合金板的特殊性能，特别是出众的低密度、良好的隔热吸振性能，深受汽车制造商的青睐。目前，用泡沫铝合金制成的零部件有发动机罩、行李箱盖等。 蜂窝夹芯复合板 蜂窝夹芯复合板是两层薄面板中间夹一层厚而极轻的蜂窝组成。根据夹芯材料的不同，可分为纸蜂窝、玻璃布蜂窝、玻璃纤维增强树脂蜂窝、铝蜂窝等；面板可以采用玻璃钢、塑料、铝板和钢板等材料。由于蜂窝夹芯复合板具有轻质、比强度和比刚度高、抗振、隔热、隔音和阻燃等特点，故在汽车车身上获得较多应用，如车身外板、车门、车架、保险杠、座椅框架等。英国发明了一种以聚丙烯作芯，钢板为面板的薄夹层板用以替代钢制车身外板，使零件质量减轻了50%~60%，且易于冲压成型。 工程塑料 与通用塑料相比，工程塑料具有优良的机械性能、电性能、耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸稳定性等特点，且比要取代的金属材料轻、成型时能耗少。二十世纪七十年代起，以软质聚氯乙烯、聚氨酯为主的泡沫类、衬垫类、缓冲材料等塑料在汽车工业中被广泛采用。福特公司开发的LTD试验车，塑料化后的车身取得了轻量化方面的明显成果（见表2）。 中国工程塑料工业普遍存在工艺落后、设备陈旧、规模小、品种少、质量不稳定的状况，而且价格高，缺乏市场竞争力。工程塑料在汽车上的应用仅相当于国外上世纪八十年代的水平。如上海桑塔纳轿车塑料用量仅为2.86kg/辆，红旗CA7228型轿车为2.4kg/辆，而日本轿车平均为14kg/辆，宝马则更高，为35.64kg/辆。但这种局面将很快被打破，由上海普利特复合材料有限公司投资新建、国内最大的汽车用高性能ABS工程塑料生产基地日前在上海建成投产。此项目引进了世界先进的工程塑料生成线和试验检测仪器等设备，形成了年产15,000吨高性能ABS工程塑料的能力。
求采纳

E. 很多汽车防撞钢梁使用泡沫代替，为什么国家不禁止

对于司机朋友和乘车的朋友来说，最重要的事情是什么？

很多人可能会说：安全！

这种说法对不对呢？

可以说，这种说法百分之百正确。如果失去了安全保障，所有一切都是零。

另外值得一说的是，很多国外的车也有很多是使用泡沫塑料的，但是泡沫塑料后面有防撞钢梁，这两者是结合在一起的，很多车到了中国之后，防撞钢梁撤掉了，只剩下泡沫塑料。

F. 传出视频日本车保险杠是内填泡沫的，国产也都这这样吗

先说一下，保险杠内泡沫是车基本都有，全世界90%的车都是在保险杠内填充泡沫的，所以不止是国产或者日产的车。

G. 未来的新材料！懂行的请进！

现在的汽车制造业
主要采用钢 铁 铝
这些材料会严重影响未来地球资源
可以说 楼主的想法非常好
我认为你设计的汽车首先要环保、轻质、节能的

所以我认为可以取代现有材料的
又具备以上特点
车身新材料的种类
高强度钢板
从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中国奇瑞汽车公司与宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。

低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。

含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能；

烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之一；

冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进一步提高。适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；

超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一些形状复杂而强度要求高的冲压零件。

轻量化迭层钢板
迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。

铝合金
与汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于采用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合（见图1）。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车型的钢制车身车重减少50%。由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深受环保人士的欢迎。

根据车身结构设计的需要，采用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板与钢板复合成型，再在表面涂覆防腐蚀材料使其结构轻量化且具有良好的耐腐蚀性。

镁合金
镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的盐分中含 3.7%的镁。近年来镁合金在世界范围内的增长率高达20％。

铸造镁合金的车门由成型铝材制成的门框和耐碰撞的镁合金骨架、内板组成。另一种镁合金制成的车门，它由内外车门板和中间蜂窝状加强筋构成，每扇门的净质量比传统的钢制车门轻10kg，且刚度极高。随着压铸技术的进步，已可以制造出形状复杂的薄壁镁合金车身零件，如前、后挡板、仪表盘、方向盘等。

泡沫合金板
泡沫合金板由粉末合金制成，其特点是密度小，仅为0.4～0.7g／cm3，弹性好，当受力压缩变形后，可凭自身的弹性恢复原料形状。泡沫合金板种类繁多，除了泡沫铝合金板外，还有泡沫锌合金、泡沫锡合金、泡沫钢等，可根据不同的需要进行选择。由于泡沫合金板的特殊性能，特别是出众的低密度、良好的隔热吸振性能，深受汽车制造商的青睐。目前，用泡沫铝合金制成的零部件有发动机罩、行李箱盖等。

蜂窝夹芯复合板
蜂窝夹芯复合板是两层薄面板中间夹一层厚而极轻的蜂窝组成。根据夹芯材料的不同，可分为纸蜂窝、玻璃布蜂窝、玻璃纤维增强树脂蜂窝、铝蜂窝等；面板可以采用玻璃钢、塑料、铝板和钢板等材料。由于蜂窝夹芯复合板具有轻质、比强度和比刚度高、抗振、隔热、隔音和阻燃等特点，故在汽车车身上获得较多应用，如车身外板、车门、车架、保险杠、座椅框架等。英国发明了一种以聚丙烯作芯，钢板为面板的薄夹层板用以替代钢制车身外板，使零件质量减轻了50%~60%，且易于冲压成型。

工程塑料
与通用塑料相比，工程塑料具有优良的机械性能、电性能、耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸稳定性等特点，且比要取代的金属材料轻、成型时能耗少。二十世纪七十年代起，以软质聚氯乙烯、聚氨酯为主的泡沫类、衬垫类、缓冲材料等塑料在汽车工业中被广泛采用。福特公司开发的LTD试验车，塑料化后的车身取得了轻量化方面的明显成果（见表2）。

中国工程塑料工业普遍存在工艺落后、设备陈旧、规模小、品种少、质量不稳定的状况，而且价格高，缺乏市场竞争力。工程塑料在汽车上的应用仅相当于国外上世纪八十年代的水平。如上海桑塔纳轿车塑料用量仅为2.86kg/辆，红旗CA7228型轿车为2.4kg/辆，而日本轿车平均为14kg/辆，宝马则更高，为35.64kg/辆。但这种局面将很快被打破，由上海普利特复合材料有限公司投资新建、国内最大的汽车用高性能ABS工程塑料生产基地日前在上海建成投产。此项目引进了世界先进的工程塑料生成线和试验检测仪器等设备，形成了年产15,000吨高性能ABS工程塑料的能力。

高强度纤维复合材料
高强度纤维复合材料，特别是碳纤维复合材料（CFRP），因其质量小，而且具有高强度、高刚性，有良好的耐蠕变与耐腐蚀性，因而是很有前途的汽车用轻量化材料。碳纤维复合材料在汽车上的应用，美国开展的最好。

二十世纪八十年代后期，复合材料车身外覆件得到大量的应用和推广，如发动机罩、翼子板、车门、车顶板、导流罩、车厢后挡板等，甚至出现了全复合材料的卡车驾驶室和轿车车身。据统计，在欧美等国汽车复合材料的用量约占本国复合材料总产量的33％左右，并继续呈增长态势，复合材料作为汽车车身的外覆件来说，无论从设计还是生产制造、应用都已成熟，并已从车身外覆件的使用向汽车的内饰件和结构件方向发展。图2为法国SORA公司为雷诺汽车公司开发的全复合材料轿车车身和重型卡车驾驶室。上海通用柳州汽车公司和东风公司计划推出全复合材料车身的家庭用小轿车。

车身新材料应用的现状
目前，国内外车身轻量化的研究方向是开发具有较高强度的轻质高性能新材料及设计新的轻量化结构。通过多年的探索，已取得了新的进展。德国大众九十年代末开发的路波TDI车型就是采用新设计、新材料、新工艺的综合成果。

TDI所有车身部件都是轻质金属制成的，包括前挡泥板、车门、发动机罩和尾门，其中尾门的金属外层是铝质，内板是镁制成的。汽车的内部设备许多也是轻质金属制成的，如，座椅的框架由铝制成，方向盘的内骨架是镁制成。乘客舱和发动机室之间组合隔板是铝质的。支撑结构通常也是由高强度的薄板金属制成的。

为解决新材料的防腐蚀保护和连接，大众采用创新的冲孔铆接法、迭边压接、激光钎焊等技术。

路波TDI的自重为830kg，包括417kg（50.5％）的钢、136kg轻质金属（16.4％，包括3.7kg的镁）、116kg塑料（14.0％）。在保证车身抗扭刚度、使用寿命和安全性的前提下，车身的重量减轻了50kg，汽车的总重减轻了154kg。由于汽车自重大幅度减轻，使得百公里油耗降至2.99升，总能量消耗只是传统汽车的一半。这意味着二氧化碳的排放量也将减少一半，碳氢化合物的排放量降到四分之一，是典型的环保型轿车，也是世界上批量生产的最经济轿车之一。

新材料应用的发展趋势
新材料回收再用性的研究
研究汽车新材料的最终处置问题至关重要，从某种程度上讲，关系到它的生存与发展。目前，汽车上约占自重25％的材料无法回收再用，其中三分之一为各种塑料，三分之一为橡胶，还有三分之一为玻璃、纤维。鉴于这种情况，世界各国都花费大量的人力、物力进行材料的回收再生问题的研究。现在可以通过三种途径进行回收：颗粒回收，重新碾磨；化学回收，高温分解；能源回收，将废弃物作为燃料。

德国在回收塑料等材料的法规是世界上最为完善的，其管理方式非常明确，即首先是避免产生，然后才是“循环使用”和“最终处理”。1991年规定回收塑料中的60％必须是机械性回收，另有40％可以机械回收，也可以采用填埋或能量回收的方式。通过十年的努力，现在的回收率已高达87％。日本是循环经济立法最全面的国家，其目的是建立一个资源“循环型社会”。为此，日本对废旧塑料的回收利用一直保持积极态度。此外，日本还大力支持以废塑料为主的工业垃圾发电事业。计划到2010年在全国建立150个废塑料发电设备。

减少材料的品种
未来汽车在工程塑料类型的选择上将会发生巨大的变化。目前汽车使用的塑料由几十种高分子材料组成，当前世界各大汽车公司致力于减少车用塑料的种类，并尽量使其通用化。这将有利于材料的回收再生和生态环境的保护。

降低成本
制约汽车车身新材料应用的重要因素是价格。作为主要新材料的高强度钢、玻璃纤维增强材料、铝和石墨增强，其成本分别为普通碳钢的1.1倍、3倍、4倍和20倍。所以只有大幅度降低这些新材料的制造成本，才可能使诸多新材料进入批量生产。如玻璃纤维增强材料将在成本上成为钢材的有力竞争者，虽然它的重量减轻有限，但价格却能为用户接受。石墨合成材料尽管性能良好，但因其成本居高不下，目前它在汽车工业上很难有所作为。

先进的制造工艺的研发
采用新材料与先进的制造工艺是相辅相成的，汽车工业正在努力开发新的制造方法，对传统的工艺进行更新。例如：适用于轻量化设计的连接工艺今年来有所发展，如德国某汽车公司在大批生产的轿车上采用CO2激光束焊接，与传统的焊接工艺相比，焊接成的高强度钢板车身的强度提高了50％。又如，一些复合材料的SMC壳体的材料较厚，大约为2.5～3mm，限制了轻量化的幅度。法国雷诺公司采用新的A级表面精度的SMC模压技术和低密度填料，减薄了零件厚度，使轿车壳体重量比普通SMC工艺下降了30％。

车身设计方法的革命
据欧洲汽车界人士预测，在今后十年中，轿车自身质量还将减轻20％，除了大量采用复合材料和轻质合金外，车身设计方法也将发生重大变化。

由于大量采用新型材料，传统的车身结构及其设计方法可能不再适用，取而代之的是一种基于生物学增长规律的形状优化设计法，这种设计方法即能减少零件质量，又延长了零件的使用寿命。此外，采用新的设计方法还能使车身零件数大幅度减少。如某车型的零件数已由400个减少到75个，质量减轻30％。美国克莱斯勒汽车公司尚未投放市场的概念车由于采用了创新的优化设计法，使整车自重降至544kg。这说明轻量化设计具有极大的潜力。

H. 冷藏车保温车使用的隔热材料有几种

藏车保温车普遍使用的隔热材料，主要有聚苯乙烯泡沫、聚氨酯泡沫和挤塑聚苯乙烯泡沫3种。
(1)聚苯乙烯泡沫。是用含低沸点液体发泡剂的可发性聚苯乙烯颗粒，经加热预发泡后，在模具中加热成型而得到的微孔型蜂窝结构的泡沫材料。只能采用粘接工艺形成车厢隔热层。普通型聚苯乙烯泡沫用做冷藏车保温车隔热材料，在西方国家已基本被淘汰；但因价格便宜，我国个别小厂仍在使用。
冷藏车保温车隔热层厚度，由车厢的使用要求和所选用的隔热材料而定。若使用聚氨酯泡沫，对于冷藏车，其厚度为50～120 mm；对于保温车，其厚度为30～100 mm。若选用聚苯乙烯泡沫，其厚度一般比聚氨酯泡沫增加20%左右。

(2)聚氨酯泡沫。是目前应用最广泛的优良隔热材料。其主要物理力学性能为：导热系数0.03 W/(m•K)，抗拉强度2.5 GPa，抗压强度2.0 GPa，与钢板粘接力2.9 GPa，与胶合板粘接力1.4 GPa。影响聚氨酯隔热材料导热系数的主要因素有泡沫密度、气泡直径、气泡独立率、湿度和温度等。聚氨酯泡沫由异氰酸酯与组合聚醚按1∶1混合后发制而成，可采用充填、浇注、喷涂、粘接等工艺形成车厢隔热层。因为它传热系数低、隔热性能好、强度高、工艺性好，适合于注入式发泡、粘接、喷涂等工艺制作厢体，所以目前被广泛应用于冷藏车保温车制造业。西方发达国家使用最多，我国也在广泛采用。

(3)挤塑聚苯乙烯泡沫。国际上先进的冷藏车保温车所采用的隔热材料，不但要隔热性能好，而且要质量轻。只有质量轻，才能减轻整车自身质量，提高承载能力；此外，还要求强度高、寿命长、不吸潮。有一种新型的隔热材料——挤塑聚苯乙烯泡沫板(挤压型聚苯乙烯泡沫)，是一种高技术含量产品，它与普通型聚苯乙烯泡沫不同，其优点是：(1)隔热性能好，传热系数为0.025 W/(m2.K)；(2)强度高，抗压强度为4 GPa;(3)质量轻，密度为40 kg/m3;(4)不吸潮，耐腐蚀，吸水率为0.5%。采用此种隔热材料的国外企业有英国RVL公司、美国Kidron公司、法国Lcapitaine公司等；而国内几个较大的冷藏车保温车制造企业目前也都在使用此种隔热材料。
无论国外还是国内，先进的冷藏车保温车对隔热层材料的要求都很高：(1)发泡均匀，密度小；(2)导热系数尽可能小，一般要求低于0.045 W/(m•K);(3)对温度变化的稳定性要好，在-40～70 ℃的温度范围内，使用性能要满足规定要求；(4)具有一定的力学强度，能承受汽车在恶劣道路条件的振动、冲击而不受损或变形；(5)吸水性和吸湿性低，抗冻性能好；(6)无毒无味，透气性小，隔热材料燃烧时，不得分解出有毒有害气体；(7)价格低，易成型，可采用充填、浇注、喷涂等工艺形成车厢隔热层。厢体制作技术及隔热材料发展趋势

厢体结构将不断向新型结构发展。随着人民生活水平的提高和社会的进步，用户对产品的要求不但是使用性能好、耐用、易维修，而且还要美观、大方；因此，冷藏车保温车应不断采用新技术、新材料。如厢体的外蒙皮及内壁采用玻璃钢或铝型材、地板采用不锈钢、后门五金件采用不锈钢或铝合金件、门铰链采用暗装结构等都是近几年国内外流行的做法。

隔热层材料应不断向提高隔热性能的方向发展。车厢的隔热性能越好，冷藏车保温车的经济效益和社会效益就越佳。聚氨酯泡沫和挤塑聚苯乙烯都是目前耐低温和隔热性能较好的隔热材料，采用浇注硬质聚氨酯泡沫材料或粘接挤塑聚苯乙烯板作车厢的隔热材料，具有隔热层不易老化、骨架简单、车厢有效容积较高和自质量较轻等优点。

I. 奔驰GLC碰撞结果优异，铝换钢并未对其产生影响

3月13日，中国保险汽车安全指数管理中心（C-IASI）公布了2019年第二批的车型国产版奔驰GLC的测试结果，其中在车内乘员安全指数、车外行人安全指数、车辆辅助安全指数三大项中，获得了优秀的评价，与C-IASI碰撞体系近似一样的美国IIHS体系中的碰撞结果保持一致。

在上述的被动安全测试中，国产版GLC均获得了优秀的评价，而在主动安全测试中，国产版GLC的碰撞预警系统和自动制动系统在识别出障碍物后进行了预警和自动刹停，所以在FCW（碰撞预警系统）中获得了满分1分，在AEB（自动制动系统上）中获得了4分，并没有获得满分，原因是因为AEB（自动制动系统上）在介入时间上较晚，所以大家在实际用车过程中一定要引起重视。

总结：整体来看，国产版奔驰GLC在这次C-IASI的碰撞测试中表现优异，较海外车型的测试结果相比，也完全没有缩水，让国内的消费者在购买时也很放心，也能让我这个准车主感到安心，安全性值得信赖。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

J. 北汽绅宝x35前后安全防撞杠是钢的吗

是的。北汽绅宝x35前后安全防撞杠是钢的。有保护车体的作用，又分为前防撞钢梁和后防撞钢梁，目前很多车型的防撞钢梁用泡沫来代替，钢梁和泡沫各有利弊，单就安全防护方面来说防撞钢梁要优于泡沫。

防撞梁的应用，要追溯到早期的汽车车身结构。当时的汽车一般为非承载式车身，主要安全结构位于底盘位置的横纵梁车架。而车身则主要是安装在车架上，提供一个舒适安全的环境，以及提高美观度。

(10)有什么车是用泡沫取代钢材的扩展阅读：

很多时候评判车型用料厚不厚道主要看它的防撞用料厚不厚实，而谈起防撞用料无非也就是钢材，其中最为主要也是最直接的就是前后防撞梁，因为一般出发生碰撞的位置都会出现在车头或者车尾，多见于剐蹭或者追尾。

而主撞车身侧面的比较少，对于被撞击的车侧身车门有C柱和一系列高强度的钢架保护车身侧面只要不是遇上大货那种重量级选手一般都没什么大问题，而撞击的车辆由于过去的是车头侧面（非重量级选手）所以起第一道保护的防撞梁一般都会散架。

事实上，汽车的前后防撞梁对汽车安全性的影响有限，因而防撞梁是否厚实仅是用于评价日常维护成本的重要指标。