一般焊管除锈防腐漆工艺

㈠ 管道除锈防腐有什么好的方法

一、人工除抄锈
袭在化工管道防腐中如果管道的锈蚀比较厚，要先用手锤轻轻敲击，使锈蚀层脱落。当锈蚀层不厚时，再用钢丝刷、钢丝布或粗砂布擦拭外表，直到露出管道原本的颜色后再用棉纱头擦净。这种方法只适合用在零星、分散的锈蚀情况中，并不适合大面积使用。
二、机械除锈
它在化工管道防腐中是通过除锈工具完成管道表面的除锈工作。这种方法适用于各种管道防腐前的除锈工作中，而且在进行除锈时，还不会损伤管道表面的金属。
三、喷砂除锈
它在化工管道防腐中是一种比较先进的除锈方法，这种方法不仅能除去钢管表面的锈蚀层、旧漆层和其他污物，还能使钢管表面形成均匀的小麻点，这样可以增加防腐涂料与金属管道之间的附着力，提高涂料的防腐效果和使用寿命，为下一步的工作埋下了很好的伏笔。
喷砂除锈在化工管道防腐中使用的优点是操作简单、生产效率高、除锈质量高等，缺点是操作时灰尘大，所以在进行操作时工作人员一定要带风镜、风帽和口罩等防护用品。

㈡ 钢管内壁的除锈和防腐的方法

防腐钢管的防腐方法一般都是使用涂层防腐，以下我们来了解下关于涂层防腐的知识。

涂层防腐是用涂料均匀致密地涂敷在经除锈的金属管道表面上，使其与各种腐蚀性介质隔绝，是钢管防腐最基本的方法之一。钢管防腐涂层越来越多地采用复合材料或复合结构。这些材料和结构要具有良好的介电性能、物理性能、稳定的化学性能和较宽的温度适应范围等。

1、外壁防腐涂层：管道外壁涂层材料种类和使用条件。

②内壁防腐涂层：为了防止管内腐蚀、降低摩擦阻力、提高输量而涂于管子内壁的薄膜。常用的涂料有胺固化环氧树脂和聚酰胺环氧树脂，涂层厚度为 0.038～0.2毫米。为保证涂层与管壁粘结牢固，必须对管内壁进行表面处理。70年代以来趋向于管内、外壁涂层选用相同的材料，以便管内、外壁的涂敷同时进行。

③防腐保温涂层：在中、小口径的热输原油或燃料油的管道上，为了减少管道向土壤散热，在管道外部加上保温和防腐的复合层。常用的保温材料是硬质聚氨脂泡沫塑料，适用温度为-185～95℃。这种材料质地松软，为提高其强度，在隔热层外面加敷一层高密度聚乙烯层，形成复合材料结构，以防止地下水渗入保温层内。

2、如外护管是聚乙烯管，无需再做防腐

聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100℃)，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)，常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，但由于其为线性分子可缓慢溶于某些有机溶剂，且不发生溶胀，电绝缘性能优良。

㈢ 钢管除锈刷漆是什么作用

钢管出去刷漆的作用是防止钢管 下次再继续生锈 用防锈漆涂抹一层 以后会起到保护膜的作用

㈣ 直缝焊管管件的除锈方法

对于直缝焊管管件常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求直缝焊管管件表面达到近白级(Sa2．5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2．5)技术条件。当直缝焊管产生一定的锈迹时，按照一定的除锈方式和方法处理，保证直缝焊管的质量和性能，能够在不同的行业和领域中使用，为建筑行业做出重要的贡献和作用。
直缝焊管的喷(抛)射磨料：

为了达到理想的除锈效果，应根据直缝焊管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。

直缝焊管的除锈速度：
钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，即单位时间内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1。

式中： m ——磨料的喷(抛)量；
V ——磨料运行速度；
m1——单颗粒磨料的质量。

m。的大小与磨料破碎率有关，破碎率大小直接影响表面处理作业的成本及除锈设备的费用。当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料破碎，m1发生变化，因此，一般应选择损耗率较低的磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片的寿命。

㈤ 埋地钢管的防腐做法

管道防腐

钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐 外壁施工工艺流程：

管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；

内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆

1、管道除锈
涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。

2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。

3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。

4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。

5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。

6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。

7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。

8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。

(5)一般焊管除锈防腐漆工艺扩展阅读：

埋地涂塑钢管是以钢管为基体，通过特殊工艺在内壁熔融喷涂或吸附食品级环氧粉末涂料或PE原料经高温固化而成的新型复合材料。具有优良的耐腐蚀性和比较小的摩擦阻力。

环氧树脂涂塑钢管适用于给排水、海水、温水、油、气体等介质的输送，聚氯乙烯（PVC）涂塑钢管适用于排水、海水、油、气体等介质的输送。

㈥ 钢管防腐除锈的方法有哪些

1、清洗
利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类专似的有机属物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。
2、工具除锈
主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度，而且速度很慢。

3、酸洗
一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染，对人身造成伤害。
4、喷(抛)射除锈
喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。

㈦ 焊接管道的加强防腐需要做什么处理

直埋管道加强级防腐处理怎么处理：
一、普通级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂三层面漆。
二、加强级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂面漆，再加玻璃布，后再涂面漆，裹一层玻璃布，最后再涂两层面漆 。
三、特加强级消防管道防腐做法：先涂一层底漆，再涂面漆，裹一层玻璃布，再涂面漆，裹一层玻璃布，再涂面漆，裹一层玻璃布，后再涂两层面漆。
管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。

喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为 Sa2.5 级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于 1% ，粒度要求全部通过 7 筛号， 20 筛号筛余量不小于 40% ，不通过 45 筛号。
喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。
B） 机械除锈。
安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到 St3 级。

4．1．2．2 底漆和缠玻璃布前的面漆
a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
b) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为 150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。
c) 对于钢材表面坑尘程度较大（＞ 2mm 以上），尚应拌制腻子将其补平。
d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化 15 ～ 30min ，并在 4 小时内用完。
e) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
f) 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
g) 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。
h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
i) 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
j) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

4．1．2．3 缠绕玻璃布
a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。
b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边 15 ～ 25mm ，接头处搭头 100 ～ 150mm 。
c) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4．1．2．4 面漆涂刷
a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
4．1．2．5 干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持 8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
4．1．2．6 管道防腐层的补伤和补口
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。
a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级以上。
b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。
c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。搭接至少保持在 50mm 以上。

㈧ 自来水管道螺旋焊管采取什么防腐处理

创匠防腐漆是由环氧富锌底漆和丙烯酸面漆组合而成的高性能防腐系统，该漆防锈性能优异，附着力强，常温快干，漆膜中锌粉含量较高，有阴极保护作用，此系统具有优良的耐化学腐蚀性和卓越的耐候性对底材有高强的保护性。

产品分类
产品按用途分为底漆和面漆两种。

应用范围
主要用于钢结构屋面（室内、墙面）、钢管、储罐、集装箱、船舶、海洋平台、海港设施以及恶劣腐蚀环境。

施工工艺

钢结构屋面（墙面、室内）除锈防腐施工工艺 ：除锈→清洗→防腐底漆涂刷（喷涂）→检查补涂→防腐面漆涂刷（喷涂）→防腐面漆涂刷（喷涂）

1、除锈工艺要求：基层清理彻底，采用专用设备进行打磨除锈或喷砂除锈，除锈后基层不得有锈蚀斑点存在，油污、油脂，沙尘、铁砂及金属氧化物等清理干净。除锈后、必须在六小时内喷底涂进行防腐处理，进行喷涂工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后除锈；除锈后的钢材表面达到除锈等级Sa2.5，表面用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面呈现金属光泽，每平方米金属表面锈斑和油漆不得大于5%，如在底涂前已返锈，重新打磨除锈或喷砂除锈，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
2、清洗工艺要求：采用高压清洗设备，基层表面清理必须洁净，对基层缝隙、凹凸部位、隐蔽角落清洗彻底。基面要求必须牢固、平整，对于凹凸不平或有裂纹的部位必须进行加固处理后再施工；基面必须清除干净彻底，不得有泥土污垢、浮尘、杂物、明水、油污或疏松物等杂质等，并随时注意保持基面清洁卫生。
3、防腐底漆工艺要求：施工前，必须保持基面无浮锈、无湿迹、积水、洁净，不得在阴雨天气情况下进行施工。采用高压喷涂专用设备进行施工，施工材料必须无沉淀，经过严格检验，包装桶开盖后尽量当天使用完毕；喷涂材料在使用之前，必须使用专用碾磨机进行均匀搅拌，保证施工过程中高压喷涂专用设备无堵塞现象发生，喷涂过程必须均匀、无堆积、无遗漏。
4、检查补漆：针对角落、边缝处、水平搭接、垂直搭接、风机口、伸出屋面管道、空调管道、金属板与女儿墙交接处、螺钉固件（墙面边角、C型钢、H钢、线槽、天花板吊杆、管道）等其他金属屋面（墙面、室内）防腐薄弱环节进行仔细检查，确定边缝角全部喷涂到位。
5、防腐面漆工艺要求：必须在底漆表干实干之后方可进行面漆施工，采用高压喷涂专用设备进行施工，施工后的防腐涂层应薄厚均匀，符合设计要求；不允许有脱落，堆积裂纹、翘边、鼓泡、分层，收头不严密等缺陷。施工保证基层整体无缝全面覆盖，工程完成后进入养护期，禁止任何人进入施工现场。