吊具方管

A. 两根一米长方管承重2吨,方管用多大

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B. 不锈钢管道焊接工艺标准规范

不锈钢方管焊接工艺及技术要求：
一、 总体要求：
从事不锈钢方管施工的焊工及其它相关人员应遵守本工艺。
定位焊及正常焊接必须由具有相应等级不锈钢方管焊工证书的焊工进行 施焊。
二、 焊前准备：
储存、吊装、运输
不锈钢方管件储存：应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架 或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊 运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，不锈钢方管钢管两端加防护盖 以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢方管的污染。
不锈方矩管吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严 禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划 伤。
不锈钢方管件运输：运输时，应用运输工具（如小车、拖拉机等），并应洁 净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢方管。严禁拖拉，避免磕 碰、划伤。
对于受损的钢板表面需要进行酸洗、钝化处理。
三、 焊接过程：
焊接规范见《焊接工艺》（YTRS643-91-01A），除以下特殊要求 外 ,其他焊接要求均按照《焊接技术要求》（YTRS643-91-02）执 行。
保护金属表面，严禁随处引弧，任意用铁锤敲击金属表面。
与不锈钢方管焊接的临时性构件（如马板、吊耳等），要使用相同的不 锈钢材料，采用相应的焊接工艺。
焊接不锈钢方管厚壁螺旋钢管时，管内应通惰性气体进行净化，焊接时焊缝附近 区域必须持续有氩气保护。
焊接不锈钢方管钢管时，需用 TIG 焊打底。
使用不锈钢方管材质的砂轮和钢丝刷等进行打磨和清理工作。
四、 焊后处理：
焊后应对焊缝及近缝区做酸洗、钝化处理。
酸洗、钝化步骤如下：
将焊缝表面清理干净。
再将酸洗、钝化膏涂抹于焊缝及近缝区具有氧化皮处，涂膜厚度为 1~3mm.
反应一般为 1-10 分钟，0℃以下，氧化皮厚处，需适当延长时（反 应时间视膏体品牌及金属氧化膜厚度而定）。
待反应完全后，用抹布或丝刷擦除，清水冲净即可。

焊条电弧焊：

当金属碰触时产生的短路瞬间通过的大电流产生一个足够击穿空气的强电场，被电离的空气就会产生约6000~7000℃的电弧将金属加热、融化再在冷却时使它们连接起来。

将钢管的断裂处打磨平整后根据钢管臂的厚度，使用焊钳夹起一根直径2.5mm的焊条，将它链接好正极。

随后将钢管链接地线夹头并连接电源负极。

打开电源并根据焊条的直径将电流设置为50~80A

C. 体育器材浸塑使用的是什么材料。不同颜色是如何配料的

6.3、 主要技术参数和性能：

·预热烘道温控范围：80℃-380℃

·固化烘道温控范围：80℃-200℃

·温控精度：±5%

·预热烘道热源：34万大卡燃油型热交换器

燃油机规格型号：BT-34 意大利进口

输出功率：213.0KW-403.0KW

燃油消耗：18.0KG/h-34.0KG/h

功率：0.37KW

重量：32KG

·固化烘道热源：26万大卡燃油热交换器

燃油机规模型号：BT-26 意大利

输出功率：154.0KW-308.0KW

燃油消耗：13.0KG/h-26.0KG/h

功率：0.37KW

重量：30KG

·加热形式：热风循环间接加热

·粉末流化床贮粉量：≥3.5T

·粉末流化床升降速度：10M-40M/min

速度控制：变频式电子调速

·输送链装置输送速度：5M-20M/min

速度控制：变频式电子调速。

·输送链装置：双Y型吊板≥100KG

·输送链装置速度控制：变频式电子调速

·整机电控形式：可编程控制（PLC）和手工控制。

·可编程控制器规格型号：日本欧姆龙OMRON-SYSMAC CPMIA

·工件最大允许尺寸：3M（W）*2M（H）金属网板

·工件并放数量：每挂1-4块（视工件形状厚度而定）

·整机电力功耗：约16.5KW

·流化床输入气压：≥0.55Mpa 用气量：≥6.5立方米

·气动隔温门输入气压：≥0.55Mpa

·工件高温预热时间：15min

·工件浸塑时间调节范围：0-20S

·工件涂层固化时间：10min

·流水线工作节拍时间：5min

·设备占地面积：225平方米

·设备重量：20.5T

6.4、 设备结构、规格

6.4.1、 预烘烘道

外形尺寸：L12.9M×W1.2×H3.3M

内净尺寸：L12.7M×W0.8M×H3.1M

温控范围：40-350℃（±5%）

室体材料：①烘道支架：方钢管

②垂直墙板：外层：双槽式彩钢夹芯保温板，δ100mm，密度为K95的保温材料

内层：SUS304不锈钢板，烘道室体保温总厚度：200mm

③顶板：外层：冷轧板 中层：δ150mm，密度为K95的保温材料 内层：SUS304不锈钢板

④加热系统：

*热交换器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不锈钢及圆管

热交换壳体结构：内壁0.8不锈钢板，复合式保温层，厚度150mm K100矿物棉，其中含20mm高耐热系数硅酸铝

*轴承风冷式离心风机，循环风机类型：Y5-47-6.3C

*燃烧机规格：意大利BALTUR SPARK34

*废气排放口温度≤350℃

⑤自动门：材料：如垂直墙板

控制：Φ50mm气缸 行程900mm

⑥排气管：200mm×200mm二套

6.4.2、 固化烘道：

外形尺寸：L3.8×W1.2M×H3.3M

内净尺寸：L8.1M×W1.0M×H3.1M

温控范围：40-200℃（±5%）

室体材料：①烘道支架：方钢管

②垂直墙板：外层；双槽式彩钢夹芯保温板，δ100mm，密度为K95的保温材料

内衬：镀锌板

③顶板：外层：冷轧板

中层：δ150mm，密度为K95的保温材料

内层：镀锌板

④加热系统

*热交换器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不锈钢及圆管

热交换壳体结构：内壁0.8不锈钢板，复合式保温层，最度150mm K100矿物棉，其中含20mm高耐热系数硅酸铝

*轴承风冷式离心风机，循环风机类型：Y5-47-5C

*燃烧机规格：意大利BALTUR SPARK26

*废气排放口温度≤200℃

⑤自动门：材料：如垂直墙板 控制：Φ50mm气缸 行程900mm

⑥排气管：200mm×200mm二套

6.4.3、 流化浸塑系统：

① 粉末流化箱：外形尺寸：3760（W）×960（L）×3150（H）

内净尺寸：3600（W）×800（L）×2850（H）

流化板：3600（W）×800（L）×2850（H）

气室进气管：Φ100

出粉口：200×200 二扇

支架材料：60×60方管

② 粉末流化箱升降机构：

（1） 配重箱

外形尺寸：L3600 W300 H2000

自重约：2000公斤

配重块尺寸：1160*300*30

每块净重：70公斤 共30块

（2） 升降钢丝：钢丝Φ14

钢丝轮Φ300

（3） 升降驱动机：WD120-15-3

（4） 传送链：节距25.4mm

（5） 升降速度：20m/min-30m/min可调

（6） 设置上下减震块：8块

（7） 设置余粉清理击打装置：一套

6.4.5、输送系统

悬链规格：5吨标准型链条UH-5S

输送链总长度：约73.95M

输送机型号：WB-13-59-15

输送节拍距离：4350MM

输送线速度：10-20M/MIN（工作态）

6.4.6、 加热控制：

本设备采用燃油式加热，也可根据用户要求采用大功率电加热管加热，相应使用不同的控制系统。

①加热控制：

大功率电加热管加热控制 大功率电器柜二台

燃油式加热形式加热控制 小功率电器柜一台

②整线工作控制原理

电器控制柜：2套PLC控制器：一套为电加热形式时电加热装置用，防止大电流冲击，使电热管按设定顺序逐级定时启闭。加热总功率可根据季节温度选择。另一套为设备动作控用，保证所有动作按设定顺序完成。

2套变频器：一套为流化箱升降用，可控制升降速度及开停缓冲。一套为5T链条专用，变频器可调节工件行走速度和启闭速率并可防止工件行走时所产生的冲击和精确定位。

2套温控仪：一套为预烘烘道用，可在规定范围内任意设定需要温度。一套为固化烘道用，可在规定范围内任意设定需要温度。五、 操作规程及注意事项

操作规程：

开启控制电源→设定温度（预烘320℃-370℃ 固化180℃-200℃）→开动加热装置→到达预定温度后开启流化床气源→选择自动控制档（PLC控制）

自动档要完成以下循环动作：

四扇自动门隔温同时打开→四扇隔温门到位后，输送链条被驱动→工件到达预定位置后停下→四扇隔温门同时关闭→流化箱升起，到位后工件浸塑，浸塑结束流化箱下降至原位（浸塑时间可调）。→击打装置开始清除余粉→定时期满开始进入下一个循环。（节拍定时时间可调）

手动控制档仅为试机和试工艺用，可独立操作每一项功能，各功能之间没有联锁关系。操作员一定要注意设备安全及关闭隔温门时有无阻挡。

1） 关机

关机仅能在每个等待时间内，设备无其他运行动作时停机，以保证下次开机正常。

选择手动控制档→关闭流化床→关闭加热

2） 时间调整

节拍时间调整和浸塑时间调整。可调节控制柜内定时器参数。

若采用电热管加热形式其加热器总功率调整可调节功率电器柜内旋钮开关。

注意事项：

1） 整机电源要求：380V（±5V）

2） 自动门气源要求：压力8公斤（储气筒不得小于1立方米，以保证一次供气的流量。）

3） 整机要严格接地，而且必须定期检查设备接地良好以保证操作员的人身安全。

4） 电加热形式：定期检查电热管及接线头是否完好无损以保证烘道正常升温。

5） 输送链必需定期添加高温润滑油

6） 整套设备上所有轴承必需定期添加润滑油

7） 整套设备上所有减速箱必需定期注满润滑油（油标的一半）

8） 当接近开关（位置传感器）发生故障或检测位置不正确时，整线工作不正常，要及时更换坏损接近开关或校正位置。

9） 隔温门气缸、电路、气路必须定期检查。发生故障时，必须及时修理。隔温门轨道必须清理干净，不允许有杂物，以免移动门被卡死发生整线故障。

10） 定期检查粉箱与配重块的平衡情况，两边重量差≤200公斤（添加涂料或减增配重块）。

11） 每付吊具挂工件数根据工件形状不同所吊挂件数不同（1-4片）

12） 不得随意更改PLC控制器内部程序。

13） 使用过程中，如遇意外停电，再次开机时，必须先置于手动档，将各动作复位，再可置于自动档工作。

14） 操作员必须仔细阅读该说明书，严格按设备使用要求进行操作建议该套流水线由经我公司培训过的专业人员操作。

七、金属浸塑披覆的特性

利用乙烯基树脂溶胶（Vinyl Plastisol）在金属制件表面进行浸蘸或淋涂的披覆工艺是我公司从美国引进的金属涂装技术。我们将这种新的材料披覆技术应用在许多金属制件产品上，使经过加工后的金属产品表面形成树脂溶胶护膜。这种树脂溶胶护膜可以使金属得到很好的防锈效果，而且具有良好的耐磨损和耐化学腐蚀的特性；此外这种树脂溶胶材料还具有抗电导、阻滑和略具弹性等优点。

乙烯基树脂溶胶的披覆早已被先进国家用做金属制件表面的防护涂层，除了被用于日常用具上之外，也广泛被使用在农牧设施、化工设施、电力设施、水利设施、交通设施、建筑工程等等上。

我公司应用这种材料披覆的技术，在国内一直处于领先地位，无论使用材料的质量或加工程序，都严格比照美国或欧洲的标准进行操作。所有金属部件在进行浸蘸或淋涂披覆前，均经过必要的磷化除锈处理，而后我们还通过一道特殊的粘胶底处理，这道粘胶处理可以使金属制件表面与树脂膜之间紧密粘着，以提高产品的质量。所以我公司生产的金属浸塑产品表面的树脂涂层，不易受到外力的破坏剥离，产品的耐用年限可达8年以上。

在这项树脂溶胶披覆技术的应用上，我公司不仅有能力自主生产优质的树脂溶胶材料，而且我们还拥有成熟精湛的加工技术及制作经验，目前已生产出许多系列的产品，比如休闲桌椅、植栽花箱、垃圾桶、树根罩、隔离栏栅、公路护栏板等系列的户外产品和设施。

我公司生产的金属浸塑产品，外观颜色靓丽，质地坚韧，即使在户外环境长期使用也不易褪色，而且树脂溶胶材料中添有阻燃成。因此所有产品的耐用性都很高，也易于维护保养，非常适合作为公共场所的设施使用。

八、金属浸塑涂装技术

8.1. 前言

金属浸塑涂装技术的历史并不长。1952年德国Hoechst公司所属的Knapsack Griesheim公司的ErwinGemmer发明了流化床浸塑工艺。利用流化状粉未塑料，在金属表面形成有机薄膜，从而获得具有装饰、防腐、绝缘等优良性能的钢塑复合产品。当时所采用的涂装材料为聚乙烯。1957年日本的某商会从西德Crisheim公司引进浸塑设备，并经改良，得到了很大的发展。我国在浸塑方面的研究比静电喷涂迟些，60年代初对热固性环氧粉末进行了流化床涂装研究，并取得成功。应用领域局限于机电产品的绝缘与防腐。总体来讲，80年代前有一些手工浸塑工艺。1987年冶金部派员考察，从日本仲田株式会社引进大型自动浸塑生产线，产品扩展至高速公路浸塑隔离栅，商场货架，养殖笼网及生活用品等产品，国内的研究中心郑州金属涂塑研究所由此浸塑线又以河基为基地，通过不断地学习改进，积累了丰富的经验。浸塑用的聚乙烯粉末涂料又以廊坊、燕美和富华化工领先，质量接近国际标准，户外使用寿命可达十几年。正因为有此优点，浸塑工艺由此得到推动。

8.2 浸塑原理

(1) 粉末浸塑起源于流化床法，流化床最初是在温克勒气体发生炉上应用于石油接触分解，进而开发了固气两相接触工艺，后逐渐用于金属涂塑方面。所以有时仍叫“流化床包覆法”，实际过程是把粉末涂料加入底部多孔透气的容器（流动槽）中，由鼓风机从下送入经过处理的压缩空气，使粉末涂料翻动达到“流化状态”。成为均匀分布的细散粉末。

流化床是固体流态的第二阶段（第一阶段为固定床阶段，第二阶段为气流输送阶段），在固定床的基础上继续增大流速（W），床层开始膨胀和松动，床层高度开始增加，每个粉末颗粒被浮起，因而离开原来位置作一定程度的移动，这时便进入流化床阶段。（图1-7-1）

;bc段说明流化床内粉层膨胀，其高度（I）随着气体速度的增大而增加，但床内压强（△P）并不增大，在一定范围内变动流速而不影响流体所需的单位功率，这是流化床的特征，正是利用这一特点来进行涂装工艺实施的。

流化床内粉末流化状态的均匀性是保证涂膜均匀的关键。在粉末涂装上用的流化床属于“竖式流态化”,流化数 必需经过试验找出，一般以能够涂敷即可，流化床内粉末的悬浮率最高可达30～50%。

(2)工艺流程方块图如下：

工件经过除油预热到粉末涂料熔融点以上，浸渍到流化床中后塑粉会均匀粘附，然后塑化高分子交联流平成钢塑复合制品。（图1-7-2）

(3)涂装材料 热塑性粉末涂料具有遇热软化，冷却后又能固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成膜过程。浸塑工艺中绝大部分采用热塑性塑粉，典型的有聚乙烯、聚氯乙烯、聚四氯乙烯，适用做无毒涂层，为一般装饰、防腐、耐磨涂层。

8..3 生产例

用下述规格的丝网在新落成的浸塑涂装线上进行生产。

根据工件的厚度与预热温度和时间的关系（图1-7-3）和塑化温度塑化烘道距离的关系（图1-7-4）以及塑粉种类（性质）和要求膜厚设定相应参数如下：

浸塑后的涂膜厚：上为0.40mm，中为0.45mm，下为0.64mm，粗丝比细丝的涂膜略厚一点，这主要是在同样的空停时间下，细丝散热快，粗丝则慢些，在浸时，温度要比细丝略高一些，所以附着的PE粉末自然多些。

通过试生产，基本达到了产品的浸塑质量要求。

工件厚度/预热温度与预热时间的关系图1-7-4 塑化温度与塑化烘道距离的关系

8.4 小结

浸塑工艺是近些年大力发展的产品，因为自动化强度高，耐候性强，且无污染，成为目前涂装业中的一枝花，有着广阔的发展前景，如公路护栏，休闲产品均有实例投人生产。

九、用浸塑保护套的优势分析

浸塑保护套的原材料是聚乙烯树脂改性材料，即浸塑液，浸塑液的特点决定了浸塑保护套有比其他类型的保护套具有更多的优势。

·乙烯基的材料是柔韧性的。用于保护帽、塞子，它提供更好的密封性，不爆裂、撕裂，象硬塑材料。

·螺纹保护套，不会撕裂不会有碎物，并完全保护防污染。

·乙烯基可制成更多的颜色。

·乙烯基的弹性使得安装容易同时密封性好，能长期定位。

·乙烯基能承受高温，常常和费用高的橡胶帽一起作为装饰涂料方面的选择之一。

·乙烯基相比于其它大部分塑胶材料有良好的防腐蚀性，所以它是理想的金属防腐蚀护套的材料。

·乙烯基材料有良好的绝缘性，是电器绝缘材料的理想选择。

·源于浸塑的独特加工方法，工程师指定用浸塑件，因为长度有改变时无需增加模具费用。

·我们浸塑液生产的浸塑件在表面纹理、化学成分上可以多种多样。

D. 不锈钢管道焊接工艺要求

不锈钢方管焊接工艺及技术要求：
一、 总体要求：
从事不锈钢方管施工的焊工及其它相关人员应遵守本工艺。
定位焊及正常焊接必须由具有相应等级不锈钢方管焊工证书的焊工进行 施焊。
二、 焊前准备：
储存、吊装、运输
不锈钢方管件储存：应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架 或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊 运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，不锈钢方管钢管两端加防护盖 以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢方管的污染。
不锈方矩管吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严 禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划 伤。
不锈钢方管件运输：运输时，应用运输工具（如小车、拖拉机等），并应洁 净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢方管。严禁拖拉，避免磕 碰、划伤。
对于受损的钢板表面需要进行酸洗、钝化处理。
三、 焊接过程：
焊接规范见《焊接工艺》（YTRS643-91-01A），除以下特殊要求 外 ,其他焊接要求均按照《焊接技术要求》（YTRS643-91-02）执 行。
保护金属表面，严禁随处引弧，任意用铁锤敲击金属表面。
与不锈钢方管焊接的临时性构件（如马板、吊耳等），要使用相同的不 锈钢材料，采用相应的焊接工艺。
焊接不锈钢方管厚壁螺旋钢管时，管内应通惰性气体进行净化，焊接时焊缝附近 区域必须持续有氩气保护。
焊接不锈钢方管钢管时，需用 TIG 焊打底。
使用不锈钢方管材质的砂轮和钢丝刷等进行打磨和清理工作。
四、 焊后处理：
焊后应对焊缝及近缝区做酸洗、钝化处理。
酸洗、钝化步骤如下：
将焊缝表面清理干净。
再将酸洗、钝化膏涂抹于焊缝及近缝区具有氧化皮处，涂膜厚度为 1~3mm.
反应一般为 1-10 分钟，0℃以下，氧化皮厚处，需适当延长时（反 应时间视膏体品牌及金属氧化膜厚度而定）。
待反应完全后，用抹布或丝刷擦除，清水冲净即可。

焊条电弧焊：

当金属碰触时产生的短路瞬间通过的大电流产生一个足够击穿空气的强电场，被电离的空气就会产生约6000~7000℃的电弧将金属加热、融化再在冷却时使它们连接起来。

将钢管的断裂处打磨平整后根据钢管臂的厚度，使用焊钳夹起一根直径2.5mm的焊条，将它链接好正极。

随后将钢管连接地线夹头并连接电源负极。

打开电源并根据焊条的直径将电流设置为50~80A

电弧焊

E. 导轨式升降机用的什么导轨

导轨式升降机主要结构及作用：导轨式升降机的机械部分主要包括升降装置、轨道装置和换带装置三部分，其中升降装置主要用来悬吊被升降者，是整个机构的最核心部分，轨道装置的作用主要是提供移动轨迹，使运行更加畅通，换带装置是当升降机要过门时用来切换轨道之用。升降装置升降装置的内部结构主要由齿轮机构、支架、蜗轮蜗杆、导向机构、吊臂、上、下壳等组成。齿轮机构齿轮机构主要包括大、小齿轮、缠带轮、中轴以及由止动扣、扭簧组成的保险装置。
选用闭式齿轮传动，大、小齿轮均选用钢，经调质处理，属于软齿面，由于闭式软齿面齿轮传动常见的失效形式为齿面点蚀，按齿根弯曲疲劳强度进行校核。支架用于固定、支承升降机箱体内部所有的机械零件和部分电器元件，主要由侧板、连接管和连接片等零件焊接而成，材料均选用，其中两侧板的厚度，同时为了减轻支架的重量，在两侧板上设计了很多工艺孔。蜗轮蜗杆由于蜗轮蜗杆机构具有传动比大、结构紧凑、冲击载荷小、传动平稳和噪声低等优点，并具有反向自锁的特性。
可以保证搬运患者过程中，电动机断电时传动机构能够自锁，故选用蜗轮蜗杆减速器。采用渐开线蜗杆，材料为钢，对其螺旋面进行淬火处理，以提高传动效率和增加耐磨性，蜗轮材料选用聚甲醛。塑料蜗轮具有加工经济性好、传动平稳、吸振降噪、质量轻、耐磨和自润滑等优点。
导向机构主要由导向塑料管、导向支架、压缩弹簧、安全塞、导向外壳和导向轴等零件组成，为导向机构的半剖视，两个导向塑料管之间形成一个窄缝，升降布带从这个窄缝中伸出箱体，防止布带卷乱，起到导向的作用。安全塞由导向支架和压缩弹簧支承，为了防止压缩弹簧受力后失去稳定性，在安全塞上设计了一个小导杆，小导杆与弹簧间的间隙参照表进行设计。吊臂轴焊接而成，两端分别安装一个吊臂挂钩，材料选用，进行调质处理，与箱体下壳的挂钩一起构成三个悬吊点，通过软支承吊具将被升降者吊起，吊臂的承重量，为了使被升降者在乘坐时能够处于舒适状态，两吊臂挂钩间距参照表列出了水平尺寸的相关数据作为设计参考，平衡杆用来保持升降装置的平衡，材料设计成空心管状，减轻了吊臂整体的重量。

F. 体育器材浸塑使用的是什么材料。不同颜色是如何配料的

6.3、 主要技术参数和性能：

·预热烘道温控范围：80℃-380℃

·固化烘道温控范围：80℃-200℃

·温控精度：±5%

·预热烘道热源：34万大卡燃油型热交换器

燃油机规格型号：BT-34 意大利进口

输出功率：213.0KW-403.0KW

燃油消耗：18.0KG/h-34.0KG/h

功率：0.37KW

重量：32KG

·固化烘道热源：26万大卡燃油热交换器

燃油机规模型号：BT-26 意大利

输出功率：154.0KW-308.0KW

燃油消耗：13.0KG/h-26.0KG/h

功率：0.37KW

重量：30KG

·加热形式：热风循环间接加热

·粉末流化床贮粉量：≥3.5T

·粉末流化床升降速度：10M-40M/min

速度控制：变频式电子调速

·输送链装置输送速度：5M-20M/min

速度控制：变频式电子调速。

·输送链装置：双Y型吊板≥100KG

·输送链装置速度控制：变频式电子调速

·整机电控形式：可编程控制（PLC）和手工控制。

·可编程控制器规格型号：日本欧姆龙OMRON-SYSMAC CPMIA

·工件最大允许尺寸：3M（W）*2M（H）金属网板

·工件并放数量：每挂1-4块（视工件形状厚度而定）

·整机电力功耗：约16.5KW

·流化床输入气压：≥0.55Mpa 用气量：≥6.5立方米

·气动隔温门输入气压：≥0.55Mpa

·工件高温预热时间：15min

·工件浸塑时间调节范围：0-20S

·工件涂层固化时间：10min

·流水线工作节拍时间：5min

·设备占地面积：225平方米

·设备重量：20.5T

6.4、 设备结构、规格

6.4.1、 预烘烘道

外形尺寸：L12.9M×W1.2×H3.3M

内净尺寸：L12.7M×W0.8M×H3.1M

温控范围：40-350℃（±5%）

室体材料：①烘道支架：方钢管

②垂直墙板：外层：双槽式彩钢夹芯保温板，δ100mm，密度为K95的保温材料

内层：SUS304不锈钢板，烘道室体保温总厚度：200mm

③顶板：外层：冷轧板 中层：δ150mm，密度为K95的保温材料 内层：SUS304不锈钢板

④加热系统：

*热交换器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不锈钢及圆管

热交换壳体结构：内壁0.8不锈钢板，复合式保温层，厚度150mm K100矿物棉，其中含20mm高耐热系数硅酸铝

*轴承风冷式离心风机，循环风机类型：Y5-47-6.3C

*燃烧机规格：意大利BALTUR SPARK34

*废气排放口温度≤350℃

⑤自动门：材料：如垂直墙板

控制：Φ50mm气缸 行程900mm

⑥排气管：200mm×200mm二套

6.4.2、 固化烘道：

外形尺寸：L3.8×W1.2M×H3.3M

内净尺寸：L8.1M×W1.0M×H3.1M

温控范围：40-200℃（±5%）

室体材料：①烘道支架：方钢管

②垂直墙板：外层；双槽式彩钢夹芯保温板，δ100mm，密度为K95的保温材料

内衬：镀锌板

③顶板：外层：冷轧板

中层：δ150mm，密度为K95的保温材料

内层：镀锌板

④加热系统

*热交换器材料：1Cr18Ni9Ti 3mm不锈钢及圆管

热交换壳体结构：内壁0.8不锈钢板，复合式保温层，最度150mm K100矿物棉，其中含20mm高耐热系数硅酸铝

*轴承风冷式离心风机，循环风机类型：Y5-47-5C

*燃烧机规格：意大利BALTUR SPARK26

*废气排放口温度≤200℃

⑤自动门：材料：如垂直墙板 控制：Φ50mm气缸 行程900mm

⑥排气管：200mm×200mm二套

6.4.3、 流化浸塑系统：

① 粉末流化箱：外形尺寸：3760（W）×960（L）×3150（H）

内净尺寸：3600（W）×800（L）×2850（H）

流化板：3600（W）×800（L）×2850（H）

气室进气管：Φ100

出粉口：200×200 二扇

支架材料：60×60方管

② 粉末流化箱升降机构：

（1） 配重箱

外形尺寸：L3600 W300 H2000

自重约：2000公斤

配重块尺寸：1160*300*30

每块净重：70公斤 共30块

（2） 升降钢丝：钢丝Φ14

钢丝轮Φ300

（3） 升降驱动机：WD120-15-3

（4） 传送链：节距25.4mm

（5） 升降速度：20m/min-30m/min可调

（6） 设置上下减震块：8块

（7） 设置余粉清理击打装置：一套

6.4.5、输送系统

悬链规格：5吨标准型链条UH-5S

输送链总长度：约73.95M

输送机型号：WB-13-59-15

输送节拍距离：4350MM

输送线速度：10-20M/MIN（工作态）

6.4.6、 加热控制：

本设备采用燃油式加热，也可根据用户要求采用大功率电加热管加热，相应使用不同的控制系统。

①加热控制：

大功率电加热管加热控制 大功率电器柜二台

燃油式加热形式加热控制 小功率电器柜一台

②整线工作控制原理

电器控制柜：2套PLC控制器：一套为电加热形式时电加热装置用，防止大电流冲击，使电热管按设定顺序逐级定时启闭。加热总功率可根据季节温度选择。另一套为设备动作控用，保证所有动作按设定顺序完成。

2套变频器：一套为流化箱升降用，可控制升降速度及开停缓冲。一套为5T链条专用，变频器可调节工件行走速度和启闭速率并可防止工件行走时所产生的冲击和精确定位。

2套温控仪：一套为预烘烘道用，可在规定范围内任意设定需要温度。一套为固化烘道用，可在规定范围内任意设定需要温度。五、 操作规程及注意事项

操作规程：

开启控制电源→设定温度（预烘320℃-370℃ 固化180℃-200℃）→开动加热装置→到达预定温度后开启流化床气源→选择自动控制档（PLC控制）

自动档要完成以下循环动作：

四扇自动门隔温同时打开→四扇隔温门到位后，输送链条被驱动→工件到达预定位置后停下→四扇隔温门同时关闭→流化箱升起，到位后工件浸塑，浸塑结束流化箱下降至原位（浸塑时间可调）。→击打装置开始清除余粉→定时期满开始进入下一个循环。（节拍定时时间可调）

手动控制档仅为试机和试工艺用，可独立操作每一项功能，各功能之间没有联锁关系。操作员一定要注意设备安全及关闭隔温门时有无阻挡。

1） 关机

关机仅能在每个等待时间内，设备无其他运行动作时停机，以保证下次开机正常。

选择手动控制档→关闭流化床→关闭加热

2） 时间调整

节拍时间调整和浸塑时间调整。可调节控制柜内定时器参数。

若采用电热管加热形式其加热器总功率调整可调节功率电器柜内旋钮开关。

注意事项：

1） 整机电源要求：380V（±5V）

2） 自动门气源要求：压力8公斤（储气筒不得小于1立方米，以保证一次供气的流量。）

3） 整机要严格接地，而且必须定期检查设备接地良好以保证操作员的人身安全。

4） 电加热形式：定期检查电热管及接线头是否完好无损以保证烘道正常升温。

5） 输送链必需定期添加高温润滑油

6） 整套设备上所有轴承必需定期添加润滑油

7） 整套设备上所有减速箱必需定期注满润滑油（油标的一半）

8） 当接近开关（位置传感器）发生故障或检测位置不正确时，整线工作不正常，要及时更换坏损接近开关或校正位置。

9） 隔温门气缸、电路、气路必须定期检查。发生故障时，必须及时修理。隔温门轨道必须清理干净，不允许有杂物，以免移动门被卡死发生整线故障。

10） 定期检查粉箱与配重块的平衡情况，两边重量差≤200公斤（添加涂料或减增配重块）。

11） 每付吊具挂工件数根据工件形状不同所吊挂件数不同（1-4片）

12） 不得随意更改PLC控制器内部程序。

13） 使用过程中，如遇意外停电，再次开机时，必须先置于手动档，将各动作复位，再可置于自动档工作。

14） 操作员必须仔细阅读该说明书，严格按设备使用要求进行操作建议该套流水线由经我公司培训过的专业人员操作。

七、金属浸塑披覆的特性

利用乙烯基树脂溶胶（Vinyl Plastisol）在金属制件表面进行浸蘸或淋涂的披覆工艺是我公司从美国引进的金属涂装技术。我们将这种新的材料披覆技术应用在许多金属制件产品上，使经过加工后的金属产品表面形成树脂溶胶护膜。这种树脂溶胶护膜可以使金属得到很好的防锈效果，而且具有良好的耐磨损和耐化学腐蚀的特性；此外这种树脂溶胶材料还具有抗电导、阻滑和略具弹性等优点。

乙烯基树脂溶胶的披覆早已被先进国家用做金属制件表面的防护涂层，除了被用于日常用具上之外，也广泛被使用在农牧设施、化工设施、电力设施、水利设施、交通设施、建筑工程等等上。

我公司应用这种材料披覆的技术，在国内一直处于领先地位，无论使用材料的质量或加工程序，都严格比照美国或欧洲的标准进行操作。所有金属部件在进行浸蘸或淋涂披覆前，均经过必要的磷化除锈处理，而后我们还通过一道特殊的粘胶底处理，这道粘胶处理可以使金属制件表面与树脂膜之间紧密粘着，以提高产品的质量。所以我公司生产的金属浸塑产品表面的树脂涂层，不易受到外力的破坏剥离，产品的耐用年限可达8年以上。

在这项树脂溶胶披覆技术的应用上，我公司不仅有能力自主生产优质的树脂溶胶材料，而且我们还拥有成熟精湛的加工技术及制作经验，目前已生产出许多系列的产品，比如休闲桌椅、植栽花箱、垃圾桶、树根罩、隔离栏栅、公路护栏板等系列的户外产品和设施。

我公司生产的金属浸塑产品，外观颜色靓丽，质地坚韧，即使在户外环境长期使用也不易褪色，而且树脂溶胶材料中添有阻燃成。因此所有产品的耐用性都很高，也易于维护保养，非常适合作为公共场所的设施使用。

八、金属浸塑涂装技术

8.1. 前言

金属浸塑涂装技术的历史并不长。1952年德国Hoechst公司所属的Knapsack Griesheim公司的ErwinGemmer发明了流化床浸塑工艺。利用流化状粉未塑料，在金属表面形成有机薄膜，从而获得具有装饰、防腐、绝缘等优良性能的钢塑复合产品。当时所采用的涂装材料为聚乙烯。1957年日本的某商会从西德Crisheim公司引进浸塑设备，并经改良，得到了很大的发展。我国在浸塑方面的研究比静电喷涂迟些，60年代初对热固性环氧粉末进行了流化床涂装研究，并取得成功。应用领域局限于机电产品的绝缘与防腐。总体来讲，80年代前有一些手工浸塑工艺。1987年冶金部派员考察，从日本仲田株式会社引进大型自动浸塑生产线，产品扩展至高速公路浸塑隔离栅，商场货架，养殖笼网及生活用品等产品，国内的研究中心郑州金属涂塑研究所由此浸塑线又以河基为基地，通过不断地学习改进，积累了丰富的经验。浸塑用的聚乙烯粉末涂料又以廊坊、燕美和富华化工领先，质量接近国际标准，户外使用寿命可达十几年。正因为有此优点，浸塑工艺由此得到推动。

8.2 浸塑原理

(1) 粉末浸塑起源于流化床法，流化床最初是在温克勒气体发生炉上应用于石油接触分解，进而开发了固气两相接触工艺，后逐渐用于金属涂塑方面。所以有时仍叫“流化床包覆法”，实际过程是把粉末涂料加入底部多孔透气的容器（流动槽）中，由鼓风机从下送入经过处理的压缩空气，使粉末涂料翻动达到“流化状态”。成为均匀分布的细散粉末。

流化床是固体流态的第二阶段（第一阶段为固定床阶段，第二阶段为气流输送阶段），在固定床的基础上继续增大流速（W），床层开始膨胀和松动，床层高度开始增加，每个粉末颗粒被浮起，因而离开原来位置作一定程度的移动，这时便进入流化床阶段。（图1-7-1）

;bc段说明流化床内粉层膨胀，其高度（I）随着气体速度的增大而增加，但床内压强（△P）并不增大，在一定范围内变动流速而不影响流体所需的单位功率，这是流化床的特征，正是利用这一特点来进行涂装工艺实施的。

流化床内粉末流化状态的均匀性是保证涂膜均匀的关键。在粉末涂装上用的流化床属于“竖式流态化”,流化数 必需经过试验找出，一般以能够涂敷即可，流化床内粉末的悬浮率最高可达30～50%。

(2)工艺流程方块图如下：

工件经过除油预热到粉末涂料熔融点以上，浸渍到流化床中后塑粉会均匀粘附，然后塑化高分子交联流平成钢塑复合制品。（图1-7-2）

(3)涂装材料 热塑性粉末涂料具有遇热软化，冷却后又能固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成膜过程。浸塑工艺中绝大部分采用热塑性塑粉，典型的有聚乙烯、聚氯乙烯、聚四氯乙烯，适用做无毒涂层，为一般装饰、防腐、耐磨涂层。

8..3 生产例

用下述规格的丝网在新落成的浸塑涂装线上进行生产。

根据工件的厚度与预热温度和时间的关系（图1-7-3）和塑化温度塑化烘道距离的关系（图1-7-4）以及塑粉种类（性质）和要求膜厚设定相应参数如下：

浸塑后的涂膜厚：上为0.40mm，中为0.45mm，下为0.64mm，粗丝比细丝的涂膜略厚一点，这主要是在同样的空停时间下，细丝散热快，粗丝则慢些，在浸时，温度要比细丝略高一些，所以附着的PE粉末自然多些。

通过试生产，基本达到了产品的浸塑质量要求。

工件厚度/预热温度与预热时间的关系图1-7-4 塑化温度与塑化烘道距离的关系

8.4 小结

浸塑工艺是近些年大力发展的产品，因为自动化强度高，耐候性强，且无污染，成为目前涂装业中的一枝花，有着广阔的发展前景，如公路护栏，休闲产品均有实例投人生产。

九、用浸塑保护套的优势分析

浸塑保护套的原材料是聚乙烯树脂改性材料，即浸塑液，浸塑液的特点决定了浸塑保护套有比其他类型的保护套具有更多的优势。

·乙烯基的材料是柔韧性的。用于保护帽、塞子，它提供更好的密封性，不爆裂、撕裂，象硬塑材料。

·螺纹保护套，不会撕裂不会有碎物，并完全保护防污染。

·乙烯基可制成更多的颜色。

·乙烯基的弹性使得安装容易同时密封性好，能长期定位。

·乙烯基能承受高温，常常和费用高的橡胶帽一起作为装饰涂料方面的选择之一。

·乙烯基相比于其它大部分塑胶材料有良好的防腐蚀性，所以它是理想的金属防腐蚀护套的材料。

·乙烯基材料有良好的绝缘性，是电器绝缘材料的理想选择。

·源于浸塑的独特加工方法，工程师指定用浸塑件，因为长度有改变时无需增加模具费用。

·我们浸塑液生产的浸塑件在表面纹理、化学成分上可以多种多样。