为什么铝热焊缝距轨枕不得小于40

1. 铁路枕木间距多少

轨枕间距与每千米铺设的轨枕根数有关。一般70mm以上。

在普通轨道上，钢轨接头由于受到冲击作用，轨枕的间距要比中间部分轨枕略小，并要有一个过渡的轨枕间距，如下图所示。

(1)为什么铝热焊缝距轨枕不得小于40扩展阅读

在世界各国铁路的轨枕间距中，以我国和前苏联的轨枕间距为最小；欧美国家的轨枕间距比较大；但随着运营条件的变化，他们已认识到采用较小的轨枕间距有利于减轻钢轨和道床的受力。

例如英国铁路的混凝土轨枕间距有最大的760mm减小到703mm，正常的为650mm，可增加轨道的横向稳定性。

2. 铁路钢轨铝热焊与厂焊焊缝多远怎么规定的

在我的印象中，铝热焊多用于轨道架设好了之后，在现场将多段长钢轨（几百米长的或是上千米长的轨道）再接起来焊接。
场焊，一般是在车间，先将标准的12.5米的轨道接焊成几百米甚至是上千米长的轨道焊接。

3. 什么是钢轨铝热焊

铝热焊是指焊接时，预先把待焊两工件的端头固定在铸型内，然后把铝粉版和氧化铁粉混合物（权称铝热剂）放在坩埚内加热，使之发生还原放热反应，成为液态金属（铁）和熔渣(主要为Al2O3)，注入铸型。

液态金属流入接头空隙，形成焊缝金属，熔渣则浮在表面上。为了调整熔液温度和焊缝金属化学成分，常在铝热剂中加入适量的添加剂和合金。铝热焊具有设备简单、使用方便、不需要电源等特点，常用于钢轨、钢筋和其他大截面工件的焊接。

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铝热焊接轨道的社会效益及经济效益：

1、使焦炉四大车运行平稳、安全可靠。

2、延长运行车辆和轨道使用寿命，降低了维修费用。

3、实践证明，在无缝轨道上行使的车辆运行速度可提高20%～40%，这对车辆繁忙、运距大的工厂来说，可提高生产率，其经济效益十分明显。

4、消除了接头振动噪音，改善了工作环境，在无缝轨道上运行的车辆司机普遍反映，操作平稳且舒适。经测试，司机室内噪音降低了10dB以上，室外噪音降低了35dB以上。

4. 高铁铁轨有没有缝隙没有缝隙怎样解决热胀冷缩问题

有缝隙，为了解决热胀冷缩的问题每次更换或敷设钢轨时，钢轨会被先被拉长使它们膨胀，然后才锁定在轨枕上。这样就算日后温度增高，路轨的膨胀亦会减少。

高铁铁轨采用的都是焊接长轨线路，焊接钢轨长度一般为1〜2km左右，因钢轨长度较长，照比原来鱼尾板铁路结合工艺有所提高，因此又称之为无缝铁路。

为解决无缝轨道在冷缩热胀时可能会歪曲的问题，钢轨需要被紧紧地锁定在线路上，使它们的伸缩自由受到限制。一般的做法是使用混凝土制成的轨枕，用坚固的扣件把钢轨扣上，下方再配以足够的道碴。

每次更换或敷设钢轨时，钢轨会被先被拉长使它们膨胀，然后才锁定在轨枕上。这样就算日后温度增高，路轨的膨胀亦会减少。锁定轨道的温度亦很重要。

一般每段轨道都会参考当地最高及最低温度，然后计算出合适的温度。如果日后温度超出最初的预算（例如出现异常的炎夏或寒冬），无缝轨道可能会弯曲或断裂。

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无缝铁路铺设及养护方法

长钢轨的焊接工作在焊轨厂的接触焊接机上进行。整个焊接工作包括配轨、调直、轨端处理、焊接、清除焊瘤、正火、研磨、矫直及探伤等一系列工艺过程。焊接好的长钢轨由存轨站台装上专用运轨列车后直接驶往铺轨地点。

到达工地后，长钢轨从运轨列车最后一辆卸轨车的左右导向滑槽中引出，分别卸在线路轨道的两侧。然后把长钢轨按设计要求在现场用铝热焊焊接成规定的设计长度。

无缝线路最后在规定的铺轨轨温范围内，把旧的标准钢轨换成新的焊接长钢轨。换轨工作用轨道车牵引的两台换轨小车进行。第一台小车抬新轨、走旧轨，将新轨换入旧轨已被拆除的混凝土轨枕承轨台上。第二台小车抬旧轨、走新轨，将已拆除的旧轨送入轨道的道心。

两台小车相距约20米，这样，被抬起的新旧钢轨呈横8字图形随小车向前移动而连续更换。无缝线路在养护维修方面，有其一定的特殊要求。首先，无缝线路必须按轨温进行线路作业。轨温超过或低于锁定轨温20严禁进行一切维修作业。

作业过程中要做到不破坏或少破坏道床阻力。同时要根据无缝线路的特点，合理安排作业计划和顺序，确保线路稳定。无缝线路的断轨和胀轨跑道，对行车安全威胁极大，必须事前采取各种有效的预防措施，并在事故发生后，按规章进行及时的处理。

5. 铝热焊施工时如何恢复原锁定轨温

施工方法及工艺
（1）焊接前的准备工作：做好焊接施工前的准备工作对于确保焊接的施工质量有着十分重要的影响。在焊接前的检查中应当对焊接中所需要使用的工具、材料、设备等进行仔细检查，同时还需对工作所需要的材料进行清点、分类、归置便于查找，提高工作的效率。
将需要焊接的接头处的夹板撤去，同时在钢轨焊接接头的两端分别将3～6根钢轨枕上的扣件去除，如果焊接机头位于铁轨的拐弯部分，则应适当延长去掉扣件的钢轨枕数目以确保焊接效果。使用钢丝刷或是其他工具对焊接接头处进行清理打磨，将表面的杂质或是铁锈等予以去除避免其对焊接造成影响。
在对焊接区段进行检查时注意确认端头钢轨没有出现裂缝，还要注意检查轨头有没有塌陷问题，如发现塌陷现象应当立即进行锯轨处理，锯轨的端面应当垂直，避免内斜，以达到将钢水灌满轨缝的效果，若出现外斜应确保两轨头上下间距控制在23～27mm范围内。
（2）焊接场地的准备工作：为了掌轨道温度，在到达焊接现场后首先需要对轨温进行测量10分钟，而后再进行轨缝的调整。在焊接开始前需要对焊接现场进行全方位细致的检查，不留安全隐患。并对待焊的钢轨类型、焊剂是否匹配进行检查。并在铁道外侧挖掘一个深300mm的坑，可将完成钢水浇筑后的坩埚等放置其中，避免其烫伤人员或物资。
（3）轨道的准备过程：钢轨的型号及重量与所使用的焊剂是否相对应。为避免钢轨在施工时产生的热膨胀对施工质量造成影响，应使用拉轨器等对焊接接头处两端15m范围内的钢轨进行锁定。
（4）钢轨端头的准备事项：待焊钢轨端头处的垂直度应在施工允许1.0mm的范围内，且从未被焊接使用过。
（5）调整钢轨端头：焊接之前需要将两端钢轨对正，确保钢轨之间的尖点、间距水平对正和扭转等参数符合规范要求。
（6）钢轨间隙的调整：两轨端的间隙应控制在25±2mm范围内，在间隙调整时使用采用梯度式测距尺或采用端带尺对两端钢轨的头部和根部分别取点测量，确保这4点的尺寸都符合尺寸公差要求，一般控制在23mm～27mm公差范围内。
（7）尖点垂直对正：进行焊接工作之前，为避免钢轨焊接后出现焊头凹陷，应在钢轨焊接前在两端钢轨上设置一个交点，同时还能对多出的余量进行打磨。在钢轨运行表的正中间放上1m的靠尺，将水泥枕上两个端点之间的缝隙控制在1.6mm。
（8）钢轨水平对正：焊接前需对钢轨进行水平对正，使用直尺规对钢轨的接头两端一定距离内的轨头、轨腰和轨底进行测量，确保两端与中心线水平对齐，如不平齐则进行一定的调整。
（9）扭转：焊接时要同时对直轨头内侧表面和轨肋的底部。如不对直则可以采用钢轨对正架、钢轨对正架梁或是对正杆来对钢轨的参数进行调整，调整过程需要反复多次确保调整效果，调整时为确保参数的准确性与可靠性应避免对钢轨进行踩踏。
（10）砂模的准备：在砂模安装前对钢轨接头处理进行去打磨处理，并将砂模安装前在钢轨两侧重复轻轻摩擦几次，增强两者之间的贴合效果。若发现断面缺陷等问题应立即去除确保对砂模进行精准定位。砂模安装时要注意确保其中心线与钢轨的轴线的平行度以提高安装效果。并在砂模的出料口及夹具螺纹处抹上防漏泥。
（11）预热：在焊接开始前对待焊钢轨进行一定的预热，主要作用是增强砂模和钢轨的温度，同时去除砂模里的剩余湿气。预热时注意做好钢轨温度的测量与控制，加热时将加热器放置在支架上，将加热喷嘴咀与砂模中心对齐，在砂模的边缘放置好分流塞，加热采用气焊喷加热，调整好焊嘴火焰后将加热的时间控制在5min以内。预热中要注意保护砂模壁，并注意检查各处的防漏泥工作是否良好。
（12）在预热前或预热时准备好焊药包：仔细检查好焊药包有无潮湿或破损现象。要确保坩埚整洁没有破裂。底端的中间点是自熔塞的安全部位。必须确认好炸药包的干燥性和密封性才能打开，坚决不能使用已经结块的炸药包，以免对焊接场地和人员带来危险。
（13）浇注焊接：进行浇筑焊接前，焊工要做好安全防护措施，预热工作完成后，找准砂模的正中央位置，把一次性坩埚放好，点燃焊药的时间必须控制在半分钟内，并且要注意将引火芯插入焊药中最深为25mm。对钢轨进行浇筑时，要提前准备好两条沾满防漏泥的短棒，分别放置在钢轨的两边。注意任何人员在浇筑过程中不要出现在焊接范围的轨枕上以免出现危险。当废渣停止留出时再开始计时。
（14）拆除砂模与推瘤：砂模的拆除工作必须在移除废渣盘和一次性坩埚后进行，时间是在浇筑工作完成五分钟后；六分半钟之后，为了更好地对焊接头进行打磨处理，要将轨基处多出来的焊料做成弯状，再把突出的焊料去掉。
（15）热打磨：只有做好热打磨工作才能顺利恢复车辆通行，保证交通安全。在进行热打磨的时候，首先检查焊工人员是否配备安全防护措施，保证焊头金属要大于钢轨踏面0.8mm的高度。焊头的两侧要与钢轨的内外侧保持平行度和齐整度。为了使焊头迅速冷却，浇筑工作完成一刻钟及时拔除楔子。
（16）冷打磨：冷打磨主要作用是更好地验收焊头。浇筑完60分钟后可开始冷打磨工作，首先去掉轨基抬高器，仔细观察好尖点位置，打磨钢轨表面达到整体水平的效果，为避免钢轨淬火情况出现，一定不要在任何一段钢轨上打磨过度，技术检测符合要求即可。
（17）收尾：彻底清理焊凸缘，去除毛刺，使施工现场干净整洁。
（18）质量检测与编号：焊接完毕后，立即进行焊头表面平直度检测和超声波探伤，在焊头附近轨腰处进行焊头编号。

6. 铝热焊材料分别有什么

铝热焊材料分别焊剂、砂模、坩锅。

①管道壁厚小于3.0mm,应用夹具或钎焊进行导线连接；管道有内衬时，或带压管道壁厚小于318mm时，不能使用铝热焊连接导线。

②管道表面清理干净后，应用超声波法测量管壁厚度。如果管道壁厚小于公称壁厚的90%或存在夹层、点蚀坑时，不能进行铝热焊。尽量在水平管道上焊接。

③如果电缆截面积超过25mm2,应将电缆分成几股单独焊接，每股导线面积不超过25mm2,保证一次焊接用药量不超过15g,以避免焊接热量对管材结构产生影响。

④焊接位置距离环焊缝间距大于200mm,距离纵焊缝间距大于40mm,避免在三通或弯头处进行焊接。两个焊点之间的间距应大于100mm。同一位置只能焊接一次，如果第一次焊接失败，应将焊接材料全部清理干净后再进行第二次焊接或换一个位置进行焊接。

⑤实施铝热焊时，管内允许压力按下式计算。

Pp=2S(T-1.59)×0.72/D。

式中Pp—焊接时允许的管内压力，MPa。

S管材最小屈服应力，MPa。

D管道公称外径，mm。

7. 铁路钢轨铝热焊与厂焊焊缝多远怎么规定的

摘要 钢轨铝热焊焊缝距离轨枕边缘不应小于100mm。 2、在焊缝温度未降至350℃以下时,不得解除钢轨拉伸器和对正设备。 3、冷打磨应在焊头温度降至50℃以下进行。

8. 轨道的轨枕间距接头间距是多少

轨枕间距：轨枕应按1667根/公里的标准铺设，即枕间距为600mm，允许偏差为±20mm，连续6根轨枕的距离为3m±30mm。

轨道的接头间距：轨道一般分为无缝线路轨道、长轨轨道、有缝线路轨道；有缝线路轨道轨缝按设计规定轨隙尺寸预留。轨缝一般不大于6mm。

在最经济的条件下，保证轨道具有足够的强度和稳定性。轨枕间距小一些，轨道各部件的受力都可以小一些，并使轨距、方向易于保持，对行车速度高的地段尤为重要。

但间距不能太小，太小则铺设的轨枕根数多而不经济，而且间距过小，也会在一定程度上影响捣固质量。在既有线的正线上，线路标准有所提高，每千米混凝土轨枕数量与木枕相同。

(8)为什么铝热焊缝距轨枕不得小于40扩展阅读：

无缝线路地段的轨枕间距应按设计规定来布置。一般应均匀布置轨枕间距，并使铝热焊缝或移动式气压焊缝距轨枕边缘70mm以上。

铺设在道床和钢轨之间，用以承受从钢轨传来的力和振动，并传给道床；同时用以保持钢轨轨距和方向。轨枕除将钢轨传来的力振动传给道床外，它本身也能吸收部分振动能。每公里铁路线路上铺设的轨枕数，是根据线路上的机车车辆运行速度和运输量等因素确定的。

在世界各国铁路的轨枕间距中，以我国和前苏联的轨枕间距为最小；欧美国家的轨枕间距比较大；但随着运营条件的变化，他们已认识到采用较小的轨枕间距有利于减轻钢轨和道床的受力。

例如英国铁路的混凝土轨枕间距有最大的760mm减小到703mm，正常的为650mm，可增加轨道的横向稳定性。

9. 谁有铝热焊焊接操作方法给一个好么

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
三、劳动力配置 1
四、机具设备 2
五、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图 2
六、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求 3
七、施工作业步骤 3
八、焊接接头直线度和表面质量要求 9
九、探伤 10
十、焊接记录 10
十一、安全质量措施 11
十二、铝热焊操作规程 12
十三、铝热焊安全操作规程 12

新建赣韶铁路道岔焊接施工专项方案
一、编制依据
1.1根据中华人民共和国铁道行业标准TB/T1632.3-2005、客货共线铁路轨道工程施工技术指南TZ201-2008。
1.2新建赣州至韶关铁路工程的无缝线路设计图纸;
1.3施工合同以及合同的有效组成文件；
1.4钢轨焊接试验参数；
二、工程概况
新建赣韶（赣州～韶关）铁路地处我国华南地区的江西省和广东省，位于赣南和粤北两地区，连接我国两条南北铁路大干线——京广线和京九线。线路自京九铁路南康站引出，经江西省南康市、大余县，广东省南雄、始兴、仁化等市县，接入京广铁路韶关东站。
全线共16个车站，其中新建车站14个，新建线路所1个，改建车站1个即韶关东站，道岔 113 组。
三、劳动力配置
针对道岔焊接施工及数量，全线站场内道岔焊接数量为1000个头。
根据现阶段站场铺设情况以及施工进度计划，本次腊石坝车站道岔铝热焊配置1组共24人专业道岔钢轨铝热焊施工队伍进行施工。其中4人为专业焊接人员，其余为劳动力。
根据以往道岔接触焊1个头需要30分钟完成，这期间需进行钢轨对正、钢轨打磨、焊接道岔、焊头打磨、完成作业。
为此，项目部经过研究决定，道岔焊接采用流水线作业施工，共分3组进行道岔焊接。一组为钢轨对正及打磨、二组为道岔焊接及打磨、三组为安装扣配件及调整线路方向。
四、机具设备
根据腊石坝车站焊接数量及施工进度计划，配制专业机具设备进行钢轨铝热焊施工，主要工具见附表：
五、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图
5.1铝热焊接工艺流程图
根据设计道岔焊接采用“道岔铺设好后进行焊接施工”。道岔内焊接采取铝热焊接方式，采用法国拉伊台克公司的焊接材料及技术。

铝热焊工艺流程图

5.2焊接顺序图
道岔焊接顺序图

按上图所示焊接顺序，顺序为1、2、3、4、5、6、详述如下：
① 辙叉轨排与导轨连接部，先直股，后曲股；
② 导轨与尖轨跟部，先直尖轨，后曲尖轨。
③ 基本轨焊接，先直股，后曲股；
④ 道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。
设计提供的道岔钢轨焊接的锁定轨温是32±5℃
六、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求
1、寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷，并对焊接区域做好保温措施。气温低于0℃及大风、大雨天气严禁焊接。当温差变化大时必须使用拉轨器在保证轨缝大小稳定的情况下进行焊接。
2、铝热焊剂应当密封包装，要有干燥的储藏环境，要有包装标记，便于识别产品类型，生产日期。
3、砂模是预制好的，并与待焊钢轨断面吻合；包装上有标记，便于识别产品类型，生产日期；不得受潮、破损、开裂。
4、坩埚使用前不得受潮、破损、开裂。配备限制钢水飞溅的坩埚盖；坩埚底部易熔塞用来控制钢水流下的时间，必须保持完好状态。
5、 冬季使用氧气、丙烷采取保温措施，以保证气体的压力正常。
七、施工作业步骤
7.1 施工准备
7.1.1 检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。
7.1.2 检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。
7.1.3 检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。
7.1.4 检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。
7.1.5 测量轨温。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
7.1.6 焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。
7.2 轨端干燥
7.2.1 对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。
7.3轨端除锈去污
7.3.1 用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为100-150mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度≤1mm。
7.4对轨
7.4.1 轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足25±2mm。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路、拉轨撞轨和通行车辆，直至焊接完毕，轨温降至300℃以下为止或浇注30分钟以后。
7.4.2 尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.6mm左右。
7.4.3 水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。
7.4.4対轨先调高低，后调水平，最后调整不等倾斜。
7.5 砂模安装
7.5.1 检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用；
7.5.2 砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落；
7.5.3 将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴；
7.5.4 如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果；
7.5.5 底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。
7.5.6 砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡；
7.5.7 砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐。
7.5.8 在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。
7.5.9 要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适。
7.6 封箱
封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。
7.6.1 在封箱时要盖上一块干净的纸板，防止砂粒落入砂型中形成夹渣；
7.6.2 封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，分两遍抹成
7.7预热过程的控制
7.7.1 工作压力控制
氧气压力为0.49MPa，丙烷压力为0.07MPa。针对60kg/m的钢轨预热时间为5分钟左右，轨头颜色变为红色。

在调压过程中，将预热枪上的氧气和丙烷开关全部打开，顺时针调节调压表，调节氧气和丙烷的压力。
7.7.2 预热火焰的调节
先稍开丙烷阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至丙烷阀门完全打开为止，再通过调节氧气阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，预热枪头应距轨头50mm；
7.7.3 密切关注整个预热过程
在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，预热时间为5分钟左右，其颜色为鲜红色；
7.7.4 预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。
7.7.5预热完后，先关氧气开关，枪头朝上，注意安全。
7.8坩埚的使用
7.8.1 使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩埚不能使用。
7.8.2 须清除坩埚内的杂物,易熔塞表面须干净。
7.8.3 从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。
7.9 焊剂高温反应
焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。
注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。
7.10 拆模
浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。浇铸完成5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。
注意 a、在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。
b、拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。
7.11 推瘤
浇铸完成6.5分钟以后开始推瘤。浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。
注意 a、推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。
b、推瘤过迟会给推瘤带来困难。
C、打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。
7.12 热打磨
7.12.1 推瘤完成后，就可以进行粗打磨。焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。
7.12.2 打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。
7.12.3 打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。
7.13冷却打磨
7.13.1 当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。
7.13.2 使钢轨表面整体平齐。
7.13.3 焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。
7.13.4 焊头须打磨至0—— +0.3毫米，不能低凹。时速200公里以上线路打磨要求为0—— +0.2毫米。
7.14 外观及探伤检查
焊头冷却到50℃以下对钢轨焊头进行探伤。焊缝探伤分为目测和仪器检测。焊缝表面的缺陷主要有划伤、碰伤等，可以通过目测判断；焊缝内部的缺陷主要有气孔、夹杂、未焊透等，可通过仪器进行探伤。
焊接接头的轨头工作面经过外形精整后的表面不平度应满足:在焊缝中心线两侧各500mm范围内,表面不平整度不大于0.2mm。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.5mm。
7.15 经打磨后的焊接接头轨头部位满足
7.15.1 不应出现裂纹；
7.15.2 可出现1个最大尺寸为1mm的气孔；
7.15.3 在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂；
7.16 焊接接头焊筋表面应满足：
7.16.1 最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；
7.16.2 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；
焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸
缺陷面积mm2 缺陷深度mm
≤10 ≤3
≤15 ≤2
≤20 ≤1
7.17 收尾工作
7.17.1 检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。
7.17.2 清理道床，按标准方枕。
7.17.3 加强捣固焊接接头两侧的两根轨枕。
7.17.4 将轨道恢复正常，并进一步清理焊接现场。
7.17.5 把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。禁止将其乱丢在铁路沿线，造成对铁路沿线的污染。
八、焊接接头直线度和表面质量要求
8.1 平直度要求
轨头工作面1m长度平直度允许的最大偏差应符合表1规定。
表1平直度允许的最大偏差
线路设计速度km/h 轨顶面垂直方向最大偏差mm 轨头侧面工作边水平方向最大偏差mm
160 +0.3 +0.3
注：①轨头侧面“+”表示凹进，使轨距扩大；
②轨顶面“+”表示高出钢轨母材基准面。
8.2表面质量要求
8.2.1 焊接接头的轨头工作面经外形精整后的表面不平度应满足：在焊缝中心线两侧各100mm范围内，表面不平度不大于0.2mm。轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.2mm。
8.2.2 焊接接头及其附近钢轨表面不应有裂纹、划伤、碰伤、电极灼伤、打磨灼伤等伤损。
九、探伤
9.1 探伤人员资质要求
探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。
9.2焊接接头探伤要求
9.2.1 钢轨焊接后均应对焊接接头进行超声波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。
9.2.2 探伤时焊接接头的温度不应高于40℃时。
9.2.3 探伤前应对探测系统校准。
9.2.4 扫查前检查探测面表面粗糙度，应无锈蚀和焊渣，打磨面应平顺、光滑，打磨范围应能满足探伤扫查的需要。
9.2.5 使用双探头或单探头对轨头、轨腰、轨底分别进行探测。
9.2.6 发现内、外缺陷要及时向施工人员反映，采取补救措施。
十、焊接记录
焊接操作人员应记录焊接过程，记录内容 “钢轨铝热焊接操作记录表”，记录应保留3年。
十一、安全质量措施
11.1 各工序工作人员应经过安全技术培训并考试合格后方可上岗。
11.2 液化气、氧气瓶、乙炔瓶等应布置在焊接和切割火焰的上风和侧风向，禁止在火焰的下风，必须站立放置，禁止倒放，氧气瓶和燃气瓶应相距5m。
11.3 加热器发生回火、放炮时，应先立即关闭氧气，后关燃气、熄灭火焰，防止出现严重事故。
11.4 焊接过程对所有气管严禁压、踩，保证气体畅通。
11.5 搬运及作业时，各工序严格按操作规程进行操作，以防止发生人身伤害。
11.6 焊轨作业时，应配置好必须的劳动防护用品（工作服、眼镜、长皮手套等）。配备干粉灭火器。
11.7 施工点附近不应有挥发性气体，易燃易爆物。如果存在，在设法转换或争取安全保护措施后，方可施工。
11.8 气管不要靠近已燃加热器太近，以防爆炸。
11.9 加热过后钢轨，严禁身体各部位碰及，以防烫伤。
11.10 打磨前应检查端磨机是否漏电，运转是否良好，如有异常应立即联系维修电工进行维修，严禁私拉乱接，避免发生人身事故。
11.11 打磨后的钢轨端面严禁再次污染，如有污染要重新打磨。
11.12 点火焊接前所需工具摆放齐整，位置合适，禁止闲杂人员进入作业范围内。
11.13 焊接前卸下的道岔零部件要原位恢复；
11.14 存放铝热焊材料的房间应配制干燥剂及干湿温度计，保证其环境相对温度不大于70%。
十二、铝热焊操作规程
12.1施工准备前所有施工机具及材料、人员到位。
12.2每次开工前加热工具需进行检查，防止出现漏气现象。
12.3角磨机在使用之前必须检查砂轮出螺丝是否拧紧。
12.4调整轨缝及轨端对正，撬棍不可插得过深，两人叫号一起翻动，迅速抽出，以防撬棍打人。
12.5砂模安装必须严格按照说明进行。
12.6钢轨预热前工人必须带护目镜，防止伤眼睛。现场工班长检查氧气管线及燃气管线是否漏气。严禁氧气瓶、液化瓶靠近加热器5m以内。
12.7坩埚安装必须按照说明书进行。
12.8点火浇铸前人员必须佩戴防火手套、护目镜、防护衣，防止烫伤。
12.8拆模前周围人员必须远离焊接处，防止铁水烫伤人员。铁水要统一处理，不能随便丢弃。推瘤前要检查机子是否与运转正常。
12.9打磨时人员必须佩戴护目镜、防护衣、面具安全帽、隔热手套。
十三、铝热焊安全操作规程
13.1从事道岔焊接工种人员应经过专门培训，掌握焊接安全技术，经过考试合格取得上岗证后，方可进行操作。
13.2焊接工作前需进行人员、材料等报验，经监理部批准后方可进行道岔焊接工作。
13.3在焊接作业区内，必须清除周围易燃物品，如无法清除，应采取安全可靠措施加以保护。
13.4焊接作业前，要认真检查燃气，氧气瓶是否分开放置各5m开外位置；安装压力表和开气时不准戴有油的手套，检查管线是否接牢和漏气。
13.5在焊接过程中严格控制时间，防止未达到时间就停止焊接作业，影响焊轨质量。
13.6焊剂应存放在干燥房间，防止受潮，并设专人看护并检查。

附件：

焊轨机具及焊药
后附试验报告

铝热焊机具及焊剂
序号 名称 型号 单位 数量 备注
1 汽油发电机 2KW 台 1
2 角磨机 台 3 除锈用
3 1米钢直尺 1m 把 1
4 液化气瓶（纯丙烷） 个 6
5 氧气压力表 个 1
6 丙烷压力表 个 1
7 氧气防回火塞 个 1
8 丙烷防回火塞 个 1
9 氧气管 m 10
10 丙烷管 m 10
11 铝热焊磨具夹具 套 2
12 铝热焊推瘤机 4冲程液压推瘤机 台 1
13 钢轨仿形打磨机 台 1
14 氧气-丙烷预热枪 付 1
15 轨温计 付 2
16 秒表 个 2
17 米尺 5米 把 2
18 塞尺 把 2
19 仿形打磨机砂轮 片 20
20 角磨机砂轮片 片 50
21 锯轨机砂轮片 直径420mm 片 50
22 钢丝刷 把 20
23 大铁锤 把 1
24 小铁锤 把 1
25 三角形铁块 长18cm,短5cm,,厚2cm 块 12
26 测尖点用楔形塞规 个 1
27 拉轨机 套 1
28 撬棍 把 2
29 活动扳手 最大开口宽度20mmm 把 2
最大开口宽度30mmm 把 2
最大开口宽度45mmm 把 2
30 法国拉伊台克焊接设备、焊药等 套 144 根据轨头而定，其中包括焊药、砂模、封箱泥、坩埚、密封膏等
31 面具安全帽 个 10
32 隔热手套 副 10
33 防护衣 套 10
34 护目镜 个 10
35 轨道小车 个 1
36 焊头保温罩 个 1

10. 焊接管道上两个焊缝间的间距到底有什么要求

根据《石油化工管道布置设计通则》(SH3012-2000)263条中有关的规定为：

管道上两相邻对接焊口的中心间距：

a 对与公称直径小于150mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm；

b 对于公称直径等于或大于150mm的管道，不应小于150mm。

这个应该算是比较基本的要求了，如果焊缝的间距过小，那么焊接点的力学性能不能满足合格管道的要求，在焊点容易发生泄露。另外，局部应力也可能不满足要求，易损坏泄露。

至于所说的管件连接的问题，主要是考虑连接后法兰检修拆卸是否方便，一般公称直径大于等于50的管件都是对焊管件，都可以互相焊接，或是与法兰焊接的。

(10)为什么铝热焊缝距轨枕不得小于40扩展阅读：

金属的焊接，按其工艺过程的特点分有熔焊,压焊和钎焊三大类。

在熔焊的过程中，如果大气与高温的熔池直接接触的话，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。

为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。