小管径自动焊

1. 便携式管道全自动焊机的用途是什么

便携式管道全自动焊机(有轨式)为大中口径固定口管道焊接设备，适用于：

长输油气管道的焊接；

固定口环形焊缝的焊接；

Φ168-Φ3000管径的钢管焊接；

热力管道、建筑钢构筒体、城市燃气管道、输水管道、矿浆管线、工业管道等多种管道安装制造领域的使用。

2. 我要学管道自动焊操作

什么是管道自动焊机，顾名思义，就是替代焊工手工焊接，焊接质量更好，焊接速度更快，这也是焊机未来发展的不可逆的趋势。更智能，未来将利用焊接机器人来完全模拟人工半自动的焊接，减少甚至取消人工操作对焊接质量的影响。
常见的焊接方式也要根据设备来搭配不同的焊接工艺，比如：
管道自动内焊机根焊+双焊炬热焊与填充盖面焊（实芯焊丝）
内对口器+管道自动单焊炬根焊、热焊与填充盖面焊（实芯焊丝）

3. 什么是管道自动焊机气保焊

管道自动焊机一般多为多功能焊接，可以支持多种焊接方式，今天小编就为您介绍下气保焊的焊接工艺。
气体保护管道自动焊机采用CO2或CO2与Ar的混合气为保护气体，每道焊缝包括根焊、热焊、填充焊和盖面焊。所有焊道的焊接普遍采用全位置下向焊，以提高熔敷速度。但有些自动焊系统如法国“Saturne”系统根焊采用上向焊，防止未焊透和熔穿。
对于不同的管材、管径、壁厚及不同焊道，其焊接参数是各不相同的。实际应用的焊接参数是经焊接工艺评定后预置到过程控制器中的。CRC自动焊接系统采用不同焊机焊接不同的焊道，但国外大部分自动焊接系统都采用同一焊机焊接不同的焊道，各焊道的焊接参数用程序切换。焊接过程中过程控制器控制和调节的主要参数有：焊接电压、送丝速度、焊接速度、摆动速度、摆动宽度、摆动延迟时间等。
气体保护自动焊施工时，由于管子装配无法保证环焊缝均匀一致的钝边、对口间隙及错边量，所以大多在现场加工管端坡口，以保证管端圆度，及内对口器装配后坡口表面不变形。管子加工出合格的坡口后，由内对口器装配、固定管子，开始施焊。根焊有从管道内壁焊接的，也有从管道外壁焊接的。管内焊接采用与内对口器组装在一起的管内自动根焊机，如CRC公司、日本川崎制铁公司的自动焊接系统就采用这种技术。管外焊接采用与内对口器组装在一起的垫板强迫根焊成型，如法国“Saturne”系统、意大利PASSO系统等。
气体保护自动焊在现场采用流水作业进行管道对接，工序分别为吊管、坡口加工、轨道安装、对口及根焊、热焊、填充和盖面等。

4. 用埋弧自动焊直径4mm焊丝,用多大参数能让焊缝宽度保持在28MM左右。(余高不能太高)

焊机不同，参数也有所不同，为什么要焊缝宽度保持在28MM左右呢，我们一般不内看这个参容数的，焊缝宽度还跟板厚有关，板厚的时候行走速度慢，宽度就大。我们要求的是全熔透，RT合格。
对于埋弧焊，一般板厚超过14需要开坡口，或者背面铲根。
对于4mm的焊丝，焊接电流可以在480到800之间调节。

5. 是管道的全位置焊接的连弧焊，

管道全位置自动焊接技术
目前，管道施工已逐渐从手工焊接向全自动焊接方向发展，因此，管道全位置自动焊接装置的研制就具有十分重要的意义。管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。一般而言，全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。研制全位置自动焊接装置的目的就是为了提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，它安装在焊接轨道上，带着焊枪沿管壁作圆周运动，是实现管口自动焊接的重要环节之一。焊接小车应具有外形美观、体积小、重量轻、操作方便等特点。它的核心部分是行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。行走机构由电机和齿轮传动机构组成，为使行走电机执行计算机控制单元发出的位置和速度指令，电机应带有测速反馈机构，以保证电机在管道环缝的各个位置准确对位，而且具有较好的速度跟踪功能。送丝机构必须确保送丝速度准确稳定，具有较小的转动惯量，动态性能较好，同时应具有足够的驱动转矩。而焊枪摆动调节机构应具有焊枪相对焊缝左右摆动、左右端停留、上下左右姿态可控、焊枪角度可以调节的功能。焊接小车的上述各个部分，均由计算机实现可编程的自动控制，程序启动后，焊接小车各个部分按照程序的逻辑顺序协调动作。在需要时也可由人工干预焊接过程，而此时程序可根据干预量自动调整焊接参数并执行。
轨道是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，因此轨道的结构直接影响到焊接小车行走的平稳度和位置度，也就影响到焊接质量。轨道应满足下列条件：
(1)装拆方便、易于定位；
(2)结构合理、重量较轻；
(3)有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀。
国际上通常使用的轨道不外乎为柔性轨道和刚性轨道两种。所谓刚性轨道就是指轨道的本体刚度较大、不易变形，而柔性轨道则是相对刚性轨道而言。两种类型的轨道各自有各自的特点。刚性轨道定位准确、装卡后变形小，可以确保焊接小车行走平稳，焊接时焊枪径向调整较小，但重量较大、装拆不方便。而柔性轨道装拆方便、重量较轻，精度没有刚性轨道高。
送丝的平稳程度直接影响焊接质量。送丝方式可以简单分为拉丝和推丝两种方式。由于拉丝时焊枪离送丝机的安装位置较近，焊接过程中焊丝离开送丝机后受到的阻力较小，因此可以保证送丝过程平稳，但送丝机和焊丝盘均须安装在焊接小车之上，增加了焊接小车的重量，给人工装拆增加了困难，重量增加还容易造成焊接小车行走不平稳。使用直径为0.8mm或1.0mm的小盘焊丝(重量约为5kg)减轻了焊接小车的重量和负载，又使得焊接过程容易控制，但对焊接效率有一定的影响。采用推丝方式时，将送丝机构安装于焊接小车之外，减小了焊接小车的体积和重量，可以使用大功率的送丝机和直径为1.2mm的大盘焊丝(重量约为20kg)，从而提高焊接效率。然而，由于推丝时送丝机离焊枪较远，两者之间须有送丝软管相连，当焊丝被连续推送到焊枪嘴处时，焊丝受到的摩擦阻力较大，而且，焊接过程中送丝软管的弯曲度对送丝的平稳程度有一定的影响，严重时造成送丝不畅，因此使用推丝时须充分考虑上述因素。
埋弧自动焊、气体保护焊、摩擦焊、电渣焊等焊接工艺在管道焊接方面均十分普及。目前，除采用手工焊接外，管道焊接较多的是采用埋弧自动焊接工艺和气体保护焊工艺。 埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接效率高、焊接成本低等特点，对于管道施工而言，埋弧自动焊可用于双管联焊，简称“二接一”，即焊枪固定在某一位置，管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动，因而“二接一”只能用于管子的预制。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺，那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构，使得焊接装置的结构变得较为复杂，给操作与装拆带来不便，而且增加了行走小车的负载，影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式，用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷，影响焊缝的成型与质量，因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。
采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。
采用实芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则焊接过程可简单分为打底、填充、盖面三个阶段，无须对焊缝表面进行清理而直接进行下一道工序，但焊接速度相对强迫成型而言慢一些。保护气体一般为纯二氧化碳气体、二氧化碳和氩气或二氧化碳和氧气的混合气体。二氧化碳和氩气的混合气体可以使得焊接时的电弧燃烧稳定、飞溅较小，但在野外施工时氩气气源难寻、价格较高，从经济方面考虑，在焊接输油管道时，最好尽量使用纯二氧化碳作为保护气体。在有条件的地区施工，使用二氧化碳和氩气作为保护气体较为理想。
在焊接过程中，焊接小车的行走速度、送丝速度以及焊枪的左右振动频率是三个主要的参数，焊枪的上下调节可以不考虑在内。用一条垂线将管子的圆周分为左右两个半圆，然后将两个半圆沿顺时针、逆时针方向等分，定出焊接节点。通过大量的试验可以在焊缝的每个节点处获取理想的焊接参数。例如，在选取了合适的焊接工艺之后，通过大量的试验确定出节点0°、30°、60°、90°、120°、150°、180°处的理想的焊接电流、电压、送丝速度、小车行走速度、焊枪振动频率等一系列参数，然后将这些参数输入到计算机内进行自动拟合、运算，这样就实现了从0～180°的自动焊接。但实际焊接与试验时的数据不会完全相同，在焊接过程中可以根据实际情况调节焊接参数，如送丝速度、振动频率等参数。但这些参数的调节是相互关联的，送丝速度调节合适了，振动频率、焊车速度却不一定合适，只有通过一定时间的摸索才能将几个参数调节匹配。若采用另一种控制方法，情况则不大相同。将送丝速度、焊车行走速度、焊枪振动频率作为三个因变量，置于一个空间坐标系中，以时间作为自变量，以焊接电流、电压作为边界条件，最后得出送丝速度、焊接小车行走速度、焊枪振动频率之间的关系，即空间坐标方程。在实际焊接时，每一次调节均是上述三个参数同时调节，从而确保调节过程的准确性。
目前，国际上研究管道焊接装置的公司很多，如美国的CRC公司、德国的VENTZ公司、前苏联的巴顿焊接研究所、法国的梅萨公司、瑞典的伊萨公司等。这些公司在管道焊接装置的研究方面水平很高。法国的梅萨公司在小管径的管子焊接方面具有很高的技术水平，主要应用于航天航空工业、核工业的高精度焊接领域。该公司的自动焊接采用细丝TIG焊焊接工艺，具有相当高的焊接质量，但相对于MIG焊而言效率比较低。而美国的CRC公司、德国的VENTZ公司、巴顿焊接研究所却在大管径管道的的全位置焊接方面有比较深入的研究，主要采用MIG焊接工艺，利用计算机控制焊接的全过程，在确保焊接质量的情况下，焊接效率高，而且配套设施齐全。
面对日趋激烈的国际市场竞争，要想在管道焊接市场中占据一席之地，必须提高施工装备和技术水平，因此，研究管道全位置自动焊接装置对提高我国的管道施工水平具有十分重要的现实意义。

6. 管道自动焊具有哪些优点

优点一、功率大，工作效率高。管道自动焊功率较大，虽然型号不同，但是工作效率还是较高的。

优点二、操作简单，容易维修。管道自动焊技术已经得到了全面的提升，机器的操作也是非常简单，最主要的就是不容易出现故障，即便是有故障，简单的进行维修就可以继续使用。

优点三、节能性更强。自动焊机器可以减少一半的焊接站数，使用起来也能够减少耗能，这样就可以很轻松的提高利益。

焊接过程的机械化和自动化，是近代焊接技术的一项重要发展。它不仅标志着更高的焊接生产效率和更好的焊接质量，而且还大大改善了生产劳动条件。手工电弧焊过程，主要的焊接动作是引燃电弧、送进焊条以维持一定的电弧长度、向前移动电弧和熄弧，如果这几个动作都由机器来自动完成，则称为自动焊。

(6)小管径自动焊扩展阅读

焊接种类

1、焊条电弧焊：

原理—用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法。利用焊条与焊件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和焊件熔化，从而获得牢固的焊接接头。

主要特点—操作灵活；待焊接头装配要求低；可焊金属材料广；焊接生产率低；焊缝质量依赖性强。

2、埋弧焊（自动焊）：

原理—电弧在焊剂层下燃烧。利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生的热量，熔化焊丝、焊剂和母材而形成焊缝。

主要特点—焊接生产率高；焊缝质量好；焊接成本低；劳动条件好；难以在空间位置施焊；对焊件装配质量要求高。

3、二氧化碳气体保护焊（自动或半自动焊）：

原理：利用二氧化碳作为保护气体的熔化极电弧焊方法。

主要特点—焊接生产率高；焊接成本低；焊接变形小；焊接质量高；操作简单；抗风能力差；不能焊接易氧化的有色金属。

4、MIG/MAG焊（熔化极惰性气体/活性气体保护焊）：

MIG焊原理—采用惰性气体作为保护气，使用焊丝作为熔化电极的一种电弧焊方法。

主要特点—焊接质量好；焊接生产率高；无脱氧去氢反应；抗风能力差；焊接设备复杂。

5、钨极惰性气体保护焊

原理—在惰性气体保护下，利用钨极与焊件间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝，形成焊缝的焊接方法。

主要特点——适应能力强；焊接生产率低；生产成本较高。

6、等离子弧焊

原理—借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用，获得高能量密度的 等离子弧进行焊接的方法。

主要特点—能量集中、温度高，可以得到充分熔透、反面成形均匀的焊缝；电弧挺度好，等离子弧基本是圆柱形。所以，等离子弧焊的弧长变化对焊缝成形的影响不明显；焊接速度比氩弧焊快；能够焊接更细、更薄加工件；设备复杂，费用较高。

7. 管道全位置自动焊参数如何设置呢

如果是全位置的的焊接，不同的焊接位置需要用不同的焊接参数，焊机可以设置多种参数时，在平焊位置可以用大电流，立焊仰焊要用小电流。
如果焊接设备只能用一种参数，那就用小电流完成整个焊缝的焊接。

8. 有没有小型管道自动焊机，施工现场移动方便的焊机

施工现场环境复杂多变，焊接设备容易受到外界环境因素的影响，尤其是长输野外管道版施工，所以在权选择管道自动焊机时，“移动方便”是非常重要的一点，目前市场上的管道自动焊机有那种配轨道的，可以根据不同轨道去适应不同的工件满足其全位置焊接需求，且满足野外管道施工的要求，现场移动方便快速。