⑴ 请教关于不锈钢丝皮膜处理的知识
你说的不锈钢丝怎么还要做皮膜呢？一般铁的东西在烤漆之前才做的，如果做了皮膜那就要做烤漆，不然时间长了也会生锈的。
皮膜处理就是把表面一些东西去除掉，然后再镀一层化学药水就是叫皮膜。
首先铁的东西上面有油或者锈在上皮膜之前都要去掉。
步骤：去油（脱脂剂)；去锈（稀硫酸20%）；表调（表面调整剂|）皮膜（磷化液）然后烘烤干。不做烤漆的话做皮膜没意义的，要不电镀也可以的.
⑵ 四合一药水，人工清洗五金表面处理之类的油污和防绣， 对身体有危害
是这样的：
本人在从事本人在从事金属表面处理前处理以及化学转化膜的工作已经有了一年多，已经掌握了用于工业化阶段生产的产品配方。具体包括:常温喷淋侵泡用脱脂剂,环保型无磷脱脂剂,冷脱剂,二合一除油除锈剂,四合一除油除锈磷化钝化液,常温锌系快速喷淋浸泡用磷化液和中高温锌钙系冷拔锻造用磷化液，中高温锌系防锈用磷化液,中高温锌锰系耐膜磷化液,高温锰系灰黑膜磷化液常温铁系天蓝色磷化液，铝合金有铬及无铬金,本色,有铬草绿色皮膜剂，锌合金有铬金皮膜剂，铜材的常温环保型光亮清洗剂,黑磷灰磷用磷化液,常温多种金属同时处理磷化液
愿我的答案对你有所帮助！
⑶ 什么是磷化水
一、磷化液的制造原料：
1．一般家庭式作坊所用原料：
A．85%磷酸（液体）＋磷酸二氢锌（粉体）＋硝酸锌（粉体）
B．85%磷酸（液体）＋40%～98%硝酸（液体）＋95%氧化锌（粉体）或者锌渣或锌灰（固体）
注：无效成分约30％。
2．国际标准使用原料：
A．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体）
B．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属）
注：无效成分约10％。
二、磷化液的国际标准化学组成（总酸度）为液体状态：
A．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约35%）＋硝酸锌（约35%）＋磷酸锌（无效成分约10%）
B．磷酸（约20%）＋磷酸二氢锌（约45%）＋硝酸锌（约35%）
注：按《化工产品物性辞典》解释
1．磷酸二氢锌为白色结晶或黏稠状液体，溶于水和酸，水溶液呈酸性。为磷化皮膜剂的主要成分，用于钢铁的防腐蚀。
2．磷酸锌为无色斜方结晶或白色微晶粉末，溶于无机酸（盐酸、硫酸、硝酸、磷酸）；不溶于乙醇；水中几乎不溶，其溶解度随温度上升而减少。
三、磷化液的制作方法：
1．一般家庭式作坊：
使用瓷缸或塑料桶为反应容器，以人工木棒的搅拌操作。原料用水以井水或自来水。
2．国际标准：
使用不锈钢为反应容器，以机械不锈钢棒的搅拌操作。原料用水为纯水。
四、一般处理物为钢铁时，其反应机构如下：
1．化学反应（化）
铁＋磷酸（游离酸）→磷酸二氢铁（铁分）＋氢气（气泡） ．．．．．．(1)
↓ ↓
↓〔促进剂〕 ↓〔促进剂〕
↓ └→水 ．．．．．．．．．．．(2)
└→磷酸铁（淡黄色沉渣） ．．．．．．．．．．．(3)
2．皮膜生成反应（成）
磷酸二氢锌→磷酸锌（H皮膜）＋磷酸 ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．(4)
铁（离子）＋磷酸二氢锌→磷酸锌铁（P皮膜）＋磷酸 ．．．．．．．．．(5)
〔说明〕钢铁表面与磷化处理液接触，钢铁表面发生溶解，表面附近的磷化处理液中的氢离子减少，PH值由3上升至4.6。其结果引起(4)、(5)式的化学反应，不溶性的磷酸锌（Hopeite）、磷酸锌铁（Phosphophyllite）结晶在钢铁表面析出，形成皮膜。
溶解出的铁离子一部分作为皮膜的构成成分被消耗掉，而一部分反应成为铁分留在磷化处理液中，使皮膜的化学生成反应很难顺利进行。为了把这种剩余的铁分氧化，生成不溶性的磷酸铁沉渣出来，并迅速地从反应系统中清除出去，使磷化反应顺利进行，因此必须在磷化处理液中预先添加促进剂（氧化剂）。
五、磷化液的品质比较：
1．一般家庭式作坊：浓缩液的比重为1.32～1.4，价格低。
使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以下，不重视品质。
因原料纯度非常差，导致主要成分不足，使用时会产生不当沉渣（白色沉渣）的量很大，补给量也大。为达到适当的磷化皮膜，其管理浓度（总酸度）必须有60～100pt。使用者的总成本高（磷化液用量大，模具损伤大，加工不良率高），因原料的价格便宜，大多数消费者仍选择使用此类垃圾产品。
2．国际标准：浓缩液的比重为1.55～1.6，价格高。
使用群：一般钢线处理量为1000吨／月以上，非常重视品质。
拉拔磷化的管理浓度（总酸度）为30～40pt已经足够，可以有效控制皮膜生成量，以及提供拉拔的各项性能（密着性延展、耐热性、防蚀性、冷锻加工性），有效降低使用者的总成本（磷化液用量小，模具损伤少，加工不良率低）。
六、国际标准磷化液的制造程序：
1．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体）
A．以氧化锌为底时：
先将水加入搅拌槽内固定位置处，氧化锌徐徐加入搅拌槽内与水混合成糊状。先将硝酸加入后才能再加磷酸（注意：酸的加入顺序不可颠倒）反应至槽液完全澄清即可。
B．以酸液为底时：
先将水加入搅拌槽内固定位置处，再将硝酸及磷酸加入后搅拌均匀（注意：酸的加入顺序没有固定，但硝酸先加比较好）。氧化锌徐徐加入搅拌槽内与混合酸液反应。反应至槽液完全澄清即可。
2．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属）
A．制造磷酸二氢锌：
先将水加入搅拌槽内固定位置处后加热至90℃以上，加入磷酸搅拌均匀。锌锭徐徐加入搅拌槽内与磷酸液反应至完全澄清即可。（注意：反应过程中必须持续加热）
B．制造硝酸锌：
先将水加入搅拌槽内固定位置处，再将硝酸加入后搅拌均匀。氧化锌徐徐加入搅拌槽内与硝酸液反应至完成澄清即可。
七、国际标准磷化液的制造法比较：
1．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.7%氧化锌（粉体）
化学反应方程式为：
氧化锌＋硝酸 → 硝酸锌＋水 ¨¨¨¨（1）
氧化锌＋磷酸 → 磷酸锌＋水 ¨¨¨¨（2）
→ 磷酸二氢锌＋水 ¨¨（3）
2．85%磷酸（液体）＋68%硝酸（液体）＋99.99锌锭（金属）
化学反应方程式为：
氧化锌＋硝酸 → 硝酸锌＋水 ¨¨¨¨（1）
锌 锭＋磷酸 → 磷酸二氢锌＋水 ¨¨（2）
3．依据两个制造方式的化学反应方程式得知：
A．磷酸为弱酸性，与氧化锌或锌锭反应较不活泼，因此必须加热。而使用氧化锌为原料时会得到无效成分（磷酸锌）。使用锌锭为原料则不会产生无效成分。
B．硝酸为强酸性，所以与氧化锌反应为完全反应，且为放热反应，因此不需要加热。使用锌锭为原料时会产生剧烈的爆炸反应，且会破坏硝酸性质而产生红棕色有毒气体，所以不能使用。
C．使用磷酸二氢锌与硝酸锌两种半成品的制造方式，虽然在制造过程中比较复杂，但是品质能够得到保障。而且可以随时依据客户的不同需求来调制成品，所以平时不需要库存成品，减少仓库的使用面积。
⑷ 硅烷处理
硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料，对金属或非金属进行表面处理的过程。是目前技术发展较成熟的可取代磷化的前处理技术。硅烷处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无镍、锌、锰等有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理过程无渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调及钝化工序，槽液使用寿命长，维护简单。有效提高油漆对基材的附着力，可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。
⑸ 磷化剂和皮膜剂的区别
磷化剂的原理是磷化液本身和基体反应后在基体表面生成一层致密的化学转回化膜，以起到保护基体的作用答；
皮膜剂的原理是利用物理吸附或者压力吸附使皮膜剂附着在基体表面从而起到保护基体的作用。
简单点说，就是磷化剂是化学原理，皮膜剂是物理原理。
⑹ 有谁知道生产不锈刚焊丝上面的皮膜剂成分啊
成分是“草酸盐皮膜剂”。不锈钢目前最为盛行的做法是草酸盐皮膜处理，可与润滑剂配套使用，用以减少金属间的磨损。不锈钢草酸盐皮膜剂是高温处理不锈钢表面，使之产生一层非金属性草酸盐被覆膜的化学药品。
⑺ 不锈钢的皮膜剂如何处置
你好，可以采用中和过滤法
⑻ 不锈钢的酸洗钝化具体步骤是怎样的溶液用什么配置
不锈钢（奥氏体不锈钢，马氏体不锈钢，双相不锈钢，沉淀硬化不锈钢）工件一般是不需要酸专洗钝化处理的属。因为在使用过程中不锈钢的表面会形成一层透明的钝化膜。有些不锈钢工件如果要求人为地强化表面的钝化，可采用硅烷类水解“皮膜剂”处理。
⑼ 铝合金压铸件喷涂前处理清洗流程及每个流程的溶液成分及配合比例高手赐教吧
铝镁金属除油剂
铝镁金属除油剂，是成都恒丰宏业洗涤剂厂最新研发的专用针对铝及铝制品，铝镁合金，不锈钢金属的超强除油的新型原料。具有下列特点：
一、功能特点
1、能快速清除工业油、矿物油、无机油、石油、石油附产品、润滑油、机械油、离合油、齿轮油、机油、油墨、脱模油、压缩机油，冷冻机油，真空泵油、内燃机油、柴油机油、汽油机油、船舶用油、轴承油、导轨油、液力传动油、金属加工油、电动工具油、防锈油、淬火油、拉伸油、燃料油、花生油、菜子油、色拉油、玉米油、牛油、羊油、猪油、茶子油、棕榈油、混合油、有机油、食用油、动物油、植物油等混合的各种复合油脂。
2、能快速清除各种污垢、污泥、污渍、污迹、腊质。
3、中性、耐酸碱、耐硬水、中泡。
4、能循环使用。
二、适用范围
1、适用于各种铝及铝制品，铝镁合金，镁金属及制品，不锈钢，铜件，其他金属等。
2、采用浸泡式或超声波清洗。
三、使用方法
将工件浸泡在配制好的工作液中，至污物除净为止，然后用流动水冲洗1～2分钟，以除工作表面残留污染。
三、操作流程
待洗工件→浸泡清洗→漂洗→压缩空气风切→热风烘干
四、循环使用
工作液使用一段时间后，其除油能力会下降，应及时添加。当溶液中油污过多时，溶液的除油效果会下降，应考虑更换工作液。
⑽ 硅烷皮膜剂怎么样和磷化液的区别
哪有98%氯化钾，配槽后，直接电镀，不用活性碳处理？ 耐冲击里和处理面积都优于磷化液，不过国内基本没有很成熟的技术