① 焊接位置有幾種表示方法
平焊F，橫焊H，立焊V，仰焊OH
② 100pe管材焊接方法
（1）熱熔對接
A.熱熔對接的原理
熱熱熔對接是將待接PE管段界面，利用加熱板加熱熔融後相互對接融合，經冷卻固定而連接在一起的方法。
B.准備
a.對接管段均應材質一致，應盡量採用同一廠配套材料； b.對接管段外徑、壁厚應一致；
c.待焊管材和管件的內外表面尤其是埠附近應光滑平整，無異狀； d.管材的尺寸偏差等應滿足要求；
e.對接管段均應具有與焊機匹配的良好的加工與焊接性能；
f.檢查焊接系統及電源匹配情況，清理加熱板，將焊機各部件的電源接通，並且應有接地保護；
g.按焊機給出的焊接工藝參數設置加熱板溫度至焊接溫度；若是自動焊機，還應設置吸熱時間與冷卻時間等參數。
C. 熱熔對接的操作要點 a.焊接流程 b.焊接條件
(a)導致PE熔融流動的焊接溫度； (b)焊接壓力；
(c)壓力及溫度的作用時間。 c.焊接工藝曲線
d.裝夾焊管
(a)打開機架，按要求設置吸熱時間和冷卻時間； (b)打開夾具，將焊接管安裝到機架中裝夾； (c)調整同心度，必要時調整浮動懸掛裝置或用輥杠、支架將管墊平減小摩擦力；
(d)同時清潔管材/管件的內外表面。 e.銑削焊接面 (a)啟動銑刀，按下手槍鑽開關並鎖死，閉合機架，調整壓力，形成連續屑後，寬度等於壁厚，適當降壓；
(b)打開機架，關閉銑刀，打開銑刀安全鎖，取出銑刀； (c)放置銑刀；
(d)清屑，清理銑屑時不允許用手摸焊接面。
注意：該過程必須先適當降壓，再打開機架，後停銑刀，防止焊接端面出現台階。
f.測拖動壓力 (a)檢查。
(b)閉合機架，均勻緩慢的加壓，機架開始運動時，記錄壓力值為拖動壓力（P0）。 · 檢查焊接端面間隙 < 0.3mm； · 檢查焊接件的錯邊 < 管壁厚10％； · 檢查管材/管件是否夾緊；加壓到焊接壓力（P1），如果未夾緊應調整管材/管件位置，需重復以上的過程。 (c)合格後，降壓力，打開機架。 g.端面平整吸熱
(a)放置清潔的熱板，閉合機架，迅速調整壓力至焊接壓力(P1)＝拖動壓力(P0)＋接縫壓力(P2)；
(b)觀察熱板兩側，焊接面整個圓周的凸起高度至規定值，迅速降壓至拖動壓力（P0 ）同時按計時按鈕，吸熱計時開始。
h.切換對接（重點） (a)吸熱時間結束，報警器自動報警，關閉報警器，打開機架，迅速取出熱板，立即閉合機架，使焊接面貼合，將壓力調整到焊接壓力（P1＝P0＋P2），同時按下冷卻計時器按鈕，開始冷卻、計時；
(b)注意：該過程是五個動作連續的一氣呵成，也是人為因素的嚴格控制部分，易出現焊接質量問題的過程，切換對接的時間，必須控制在小於規定的時間內（ < 10S）。
i.拆卸焊管
(a)冷卻時間結束，報警器報警，按冷卻計時按鈕，關閉報警器； (b)降壓至零；
(c)松開夾具螺絲，取出已焊接好的焊管，打開機架； (d)進行下一個的焊接循環。
注意：*必須是先降壓再拆除夾具，防止劃傷焊管； *不同型號的熱熔焊機，作業要點不完全一致。 E.注意事項
a.應根據ISO/CD 12176-1規定，採用熱板加熱表面的粗糙度不得超過2.5μm； b.不同類型管材應選用不同的熱板溫度； c.焊接面應保持清潔；
d.焊接時不應使接頭承受軸向拉伸應力；
e.管材的拖拉力應視材料、長度和安裝環境調整； f.管材對中誤差（錯邊）不應超過壁厚的10%；
g.選用加熱壓力值，應保證管端受熱後與熱板平面達到良好接觸，可以通過目視翻邊的形成情況來判斷；
h.選用吸熱壓力值，應保證熔料不被擠走； j.選用吸熱時間值，應保證管端有足夠的熔深；
k.不能選用過高的焊接壓力，避免形成「冷焊接頭」、切換時間越短越好，否則熔料不但會迅速降溫，還會發生熱氧化； l.選用加壓時間，應保證焊接壓力的平穩； m.不能為了效率而縮短冷卻時間； n. 每天收工時管口應封堵。
（2）熱熔承插連接 A.熱熔承插連接程序 a.埠倒角；
b.連接面擦凈，在插口端劃標線；
c.用加熱工具，同時對管材、管件的連接面加熱；
d.當dn≥63mm時，採用機械裝置的加熱工具，否則為手動加熱工具； e.加熱完畢，立即退出加熱工具，用均勻外力將插口逗入承口達標線的深度，在承口端部形成均勻凸緣。 B. 熱熔承插連接（管件）
（3）熱熔鞍形連接 熱熔鞍形連接程序
A.首先干管固定，保持連接部位的圓度與直線度；
B. 連接部位上的污物擦凈，刮除連接部位氧化皮；
C. 連接部位同時用鞍形熱熔加熱工具加熱；
D. 加熱完畢時，立即退出加熱工具，用均勻外力將鞍形管件壓到干管連接部位，使連接面周圍形成均勻凸緣。
（4）電熔連接
A.電熔連接原理
所謂電熔連接，就是將電熔管件套在管材、管件上，預埋在電熔管件內表面的電阻絲通電發熱，產生的熱能加熱、熔化電熔管件的內表面和與之承插的管材外表面，使之融為一體。
B.電熔連接優點
減少焊接過程中人為因素的影響；通過管件的結構設計和精確地控制輸入功率（優化操作電壓或電流和通電時間），可以獲得高質量的接頭——強度高、壽命長、水密封性好；而且操作簡便，施工效率高。
C.電熔連接缺點
由於電熔管件的引入，連接成本較高，以及對連接管材的加工尺寸精度要求較高。
D.准備
a.對接管段均應材質一致，同時應盡量採用同一廠配套材料； b.對接管段外徑、壁厚應一致，誤差在許可范圍內； c.待焊管材和管件的內外表面應光滑平整，無異狀；
d.對接管段均應具有與焊機匹配的良好的加工與焊接性能； e.檢查電源電壓值；
f.檢查導線截面積，當電源在50m內選用4mm²，當電源在50-100m時選用6mm²；
g.接線，地線務必接地。
E.注意事項
a.寒冷氣候、大風環境下焊接，必須採取保護措施；
b.需焊接的表面，臨焊接前必須刮除氧化皮、必須潔凈； c.電熔管件不用時不拆包裝；
d.嚴格按焊機說明書和管件條碼規定的時間值進行焊接；
e.在焊接過程中及焊接完成後的冷卻階段，不得移動連接件或施加任何外力；
f.每焊一個管件，應觀察觀察孔凸起和手摸管件是否發熱； g.焊機不防水，嚴禁焊機進水； h.每天收工時管口應封堵。
F.質量檢驗
電熔焊接的質量檢驗主要分現場檢驗和破壞性檢驗：
a. 現場檢驗內容主要是對焊接過程進行監督目檢，控制人為因素對焊接質量的影響；目檢管材、管件是否對正，插入深度是否到位；是否按操作步驟及注意項目進行作業；
b.破壞性檢驗的內容包括擠壓分 離試驗、剝離試驗、靜液壓試驗。
（5）電熔鞍形連接
A.首先將被連接的干管固定，保持連接部位的圓度與直線度；
B.干管連接部位及鞍形管件連接部位上的污物，用潔凈的棉布擦凈，刮除連接部位的氧化皮；
C. 通電前，將電熔鞍形連接管件用機械裝置固定在干管的連接部位；
D. 通電加熱，使連接面周圍形成均勻凸緣。
③ 什麼是焊接參數焊條電弧焊主要包括哪些焊接參數
焊條電弧焊的焊接工藝參數主要包括焊條直徑、焊接電流、電弧電壓. 焊接速度和預熱溫度等。補充：一、焊前准備： 1、根據施焊結構鋼材的強度等級，各種接頭型式選擇相反強度等給牌號焊條和合適焊條直徑。 2、當施工環境溫度低於零度，或鋼材的碳當量大於0·41%及結構剛性過大，構件較厚時應採用焊前預熱措施，預熱溫度為80℃～l00℃，預熱范圍為板厚的5倍，但不小於100毫米。 3、工件厚度大於6毫米對接焊時，為確保焊透強度，在板材的對接邊沿應開切V型或X型坡口，坡口角度а為60°。鈍邊P=0～1毫米，裝配間隙б=0～1毫米；當板厚差4毫米≥4毫米時，應對較厚板材的對接邊緣進行削斜處理。 4、焊條烘培：酸性葯皮類型焊條焊前烘焙150℃×2保溫2小時；鹼性葯皮類焊條焊前必須進行300～350℃×2烘焙。並保溫川、時才能使用。 5、焊前接頭清潔要求，在坡口或焊接處兩側30毫米范圍內影響焊縫質量的毛刺、油污、水、銹臟物，氧化皮必須清潔干凈。 6、在板縫兩端如餘量小於50毫米時，焊前兩端應加引弧、熄弧板，其規格不小50×50毫米。二、焊接材料的選用： 1、首先應考慮母材強度等級與焊條強度等級相匹配和不同葯皮類型焊條的使用特性。 2、考慮物件工作條件，幾承受動載荷、高應力或形狀復雜，剛性較大，應選用抗裂性能和沖擊韌性好的低氫型焊條。 3、在滿足使用性能和操作性能的前提下，應適當選用規格大效率高的鐵粉焊條，以提高焊接生產效率。
④ 請問這個是什麼焊接方式
這種方式是：角焊
查到的資料是：13 熔化極氣體保護焊。請參考。
⑤ 什麼叫焊接工藝參數
焊接工藝參數(焊接規范)是指焊接時,為保證焊接質量而選定的諸多物理量.
典型專的有焊接屬電流、焊接電壓（通常用電弧長）、焊接速度、電源種類極性、坡口形式等等。對於不同的焊接方法，又有著不同的焊接參數，如焊條電弧焊焊條直徑，鎢極氬弧焊中鎢極直徑，埋弧焊中焊絲直徑等等。視具體情況抄而定。
例如手工焊條電弧焊的工藝參數襲有：
1焊條的選擇（焊條牌號的選擇，焊條直徑選擇）
2焊接電流（根據焊條直徑來選擇，根據焊縫位置選擇，根據焊條類型選擇，根據焊接經驗選擇）
3電弧電壓
4焊接速度
5焊接層數
6線能量等等
選擇合適的焊接工藝參數，對提高焊接質量和提高生產效率是很重要
拓展資料
焊接工藝通常是指焊接過程中的一整套技術規定，包括焊接方法、焊前准備、焊接材料、焊接設備、焊接順序、焊接操作、工藝參數以及焊後熱處理等。因此不同的方法也就有不同的焊接工藝，這里也就帶來了焊接工藝參數的zd概念，我們稱為保證焊接質量而選定的諸多物理量為焊接工藝參數.焊接工藝是焊接質量優劣的重要保證，故制定焊接工藝的重要性可想而知。
參考資料
焊接工藝——網路
⑥ PE管的電熔和熱熔的焊接參數是什麼
請按下面公式計算：時間參數僅供參考！
pe
80
(mrs
8)－uni
10520
(
01-97)
加熱溫度設定（由於不同的材料，加熱溫度有所變化，具體的溫度設定詢問管材料廠家為宜）。
t
=
210℃+/-
10℃
,
適合加熱在厚度在（
0-12）mm
t
=
200℃+/-
10℃
,
適合超過厚度12
mm
步驟一：接近和預熱
p1
=
(
d-s)×s
×
0.015*
π
【bar】
油缸活塞面積〔
cm
2
〕
步驟2:
汲熱
p2
=
p1
【bar】
最大加熱壓力
7.5
t2
=
12×s
[sec]
,
加熱時間
步驟3：取出熱板
t3
=
4
+0.3
×
s
[sec]
取出熱板的最大時間
步驟4：
焊接升壓
t4
=
4
+
0.4
×s
[sec
]
焊接升壓時間
步驟5：焊接
p5
＝
p1
[bar
]
焊接壓力
t5
=
3+s
[min]
焊接時間
⑦ 關於焊接的各種形式問題
1、焊條電弧焊：
原理——用手工操作焊條進行焊接的電弧焊方法。利用焊條與焊件之間建立起來的穩定燃燒的電弧，使焊條和焊件熔化，從而獲得牢固的焊接接頭。屬氣－渣聯合保護。
主要特點——操作靈活；待焊接頭裝配要求低；可焊金屬材料廣；焊接生產率低；焊縫質量依賴性強（依賴於焊工的操作技能及現場發揮）。
應用——廣泛用於造船、鍋爐及壓力容器、機械製造、建築結構、化工設備等製造維修行業中。適用於（上述行業中）各種金屬材料、各種厚度、各種結構形狀的焊接。
2、埋弧焊（自動焊）：
原理——電弧在焊劑層下燃燒。利用焊絲和焊件之間燃燒的電弧產生的熱量，熔化焊絲、焊劑和母材（焊件）而形成焊縫。屬渣保護。
主要特點——焊接生產率高；焊縫質量好；焊接成本低；勞動條件好；難以在空間位置施焊；對焊件裝配質量要求高；不適合焊接薄板（焊接電流小於100A時，電弧穩定性不好）和短焊縫。
應用——廣泛用於造船、鍋爐、橋梁、起重機械及冶金機械製造業中。凡是焊縫可以保持在水平位置或傾斜角不大的焊件，均可用埋弧焊。板厚需大於5毫米（防燒穿）。焊接碳素結構鋼、低合金結構鋼、不銹鋼、耐熱鋼、復合鋼材等。
3、二氧化碳氣體保護焊（自動或半自動焊）：
原理：利用二氧化碳作為保護氣體的熔化極電弧焊方法。屬氣保護。
主要特點——焊接生產率高；焊接成本低；焊接變形小（電弧加熱集中）；焊接質量高；操作簡單；飛濺率大；很難用交流電源焊接；抗風能力差；不能焊接易氧化的有色金色。
應用——主要焊接低碳鋼及低合金鋼。適於各種厚度。廣泛用於汽車製造、機車和車輛製造、化工機械、農業機械、礦山機械等部門。
4、MIG/MAG焊（熔化極惰性氣體保護焊）：
原理——採用惰性氣體作為保護氣，使用焊絲作為熔化電極的一種電弧焊方法。
保護氣通常是氬氣或氦氣或它們的混合氣。MIG用惰性氣體，MAG在惰性氣體中加入少量活性氣體，如氧氣、二氧化碳氣等。
主要特點——焊接質量好；焊接生產率高；無脫氧去氫反應（易形成焊接缺陷，對焊接材料表面清理要求特別嚴格）；抗風能力差；焊接設備復雜。
應用——幾乎能焊所有的金屬材料，主要用於有色金屬及其合金，不銹鋼及某些合金鋼（太貴）的焊接。最薄厚度約為1毫米，大厚度基本不受限制。
5、TIG焊（鎢極惰性氣體保護焊）
原理——在惰性氣體保護下，利用鎢極與焊件間產生的電弧熱熔化母材和填充焊絲（也可不加填充焊絲），形成焊縫的焊接方法。
主要特點——適應能力強（電弧穩定，不會產生飛濺）；焊接生產率低（鎢極承載電流能力較差（防鎢極熔化和蒸發，防焊縫夾鎢））；生產成本較高。
應用——幾乎可焊所有金屬材料，常用於不銹鋼，高溫合金，鋁、鎂、鈦及其合金，難熔活潑金屬（鋯、鉭、鉬、鈮等）和異鍾金屬的焊接。焊接厚度一般在6毫米以下的焊件，或厚件的打底焊。
6、等離子弧焊
原理——藉助水冷噴嘴對電弧的拘束作用，獲得高能量密度的 等離子弧進行焊接的方法。
主要特點（與氬弧焊比）——（1）能量集中、溫度高，對大多數金屬在一定厚度范圍內都能獲得小孔效應，可以得到充分熔透、反面成形均勻的焊縫。（2）電弧挺度好，等離子弧基本是圓柱形，弧長變化對焊件上的加熱面積和電流密度影響比較小。所以，等離子弧焊的弧長變化對焊縫成形的影響不明顯。（3）焊接速度比氬弧焊快。（4）能夠焊接更細、更薄加工件。（4）設備復雜，費用較高。
應用——
（1）穿透型（小孔型）等離子弧焊：利用等離子弧直徑小、溫度高、能量密度大、穿透力強的特點，在適當的工藝參數條件下（較大的焊接電流100A～500A），將焊件完全熔透，並在等離子流力作用下，形成一個穿透焊件的小孔，並從焊件的背面噴出部分等離子弧的等離子弧焊接方法。可單面焊雙面成形，最適於焊接3～8毫米不銹鋼，12毫米以下鈦合金，2～6毫米低碳鋼或低合金結構鋼以及銅、黃銅、鎳及鎳合金的對接焊。（板太厚，受等離子弧能量密度的限制，形成小孔困難；板太薄，小孔不能被液態金屬完全封閉，固不能實現小孔焊接法。）
（2）熔透型（溶入型）等離子弧焊：採用較小的焊接電流（30A～100A）和較低的等離子氣體流量，採用混合型等離子弧焊接的方法。不形成小孔效應。主要用於薄板（0.5～2.5毫米以下）的焊接、多層焊封底焊道以後各層的焊接及角焊縫的焊接。
（3）微束等離子弧：焊接電流在30A以下的等離子弧焊。噴嘴直徑很小（Φ0.5～Φ1.5毫米），得到針狀細小的等離子弧。主要用於焊接1毫米以下的超薄、超小、精密的焊件。
註：
1、以上是常用的幾種熔焊方法，各有優點和不足，選擇焊接方法時，要考慮的因素比較多，如：焊件材料的種類、板厚、焊縫在空間的位置等。選焊接方法的原則是：在保證焊接接頭質量的前提下，用總成本低的焊接方法。
2、推薦一本書：高職高專規劃教材《焊接方法與設備》，機械工業出版社，雷世明主編。內容較全但不難。
⑧ 什麼是焊接技術焊接過程中要注意什麼
焊接是通過加熱或者加壓，或兩者並用，用或不用填充材料，把兩種金屬或金屬與非金屬連接起來的一種方法。
焊接過程中特別要注意焊接電流、電壓、層間溫度、焊接速度、焊條角度、運條等
反正多練，控制好熔池就行
⑨ PE管熱熔焊接後,p0.P1.P2.P3.各代表什麼意思
⑩ 63PE管焊接方法
1、熱熔對接 （1）焊接條件
(a)導致PE熔融流動的焊接溫度；
(b)焊接壓力；
(c)壓力及溫度的作用時間。
（2）裝夾焊管
(a)打開機架，按要求設置吸熱時間和冷卻時間；
(b)打開夾具，將焊接管安裝到機架中裝夾；
(c)調整同心度，必要時調整浮動懸掛裝置或用輥杠、支架將管墊平減小摩擦力；
(d)同時清潔管材/管件的內外表面。
（3）銑削焊接面
(a)啟動銑刀，按下手槍鑽開關並鎖死，閉合機架，調整壓力，形成連續屑後，寬度等於壁厚，適當降壓；
(b)打開機架，關閉銑刀，打開銑刀安全鎖，取出銑刀；
(c)放置銑刀；
(d)清屑，清理銑屑時不允許用手摸焊接面。
注意：該過程必須先適當降壓，再打開機架，後停銑刀，防止焊接端面出現台階。
（4）測拖動壓力
(a)檢查。
(b)閉合機架，均勻緩慢的加壓，機架開始運動時，記錄壓力值為拖動壓力（P0）。
· 檢查焊接端面間隙 < 0.3mm；
· 檢查焊接件的錯邊 < 管壁厚10％；
· 檢查管材/管件是否夾緊；加壓到焊接壓力（P1），如果未夾緊應調整管材/管件位置，需重復以上的過程。
(c)合格後，降壓力，打開機架。
（5）端面平整吸熱
(a)放置清潔的熱板，閉合機架，迅速調整壓力至焊接壓力(P1)＝拖動壓力(P0)＋接縫壓力(P2)；
(b)觀察熱板兩側，焊接面整個圓周的凸起高度至規定值，迅速降壓至拖動壓力（P0 ）同時按計時按鈕，吸熱計時開始。
（6）切換對接（重點）
(a)吸熱時間結束，報警器自動報警，關閉報警器，打開機架，迅速取出熱板，立即閉合機架，使焊接面貼合，將壓力調整到焊接壓力（P1＝P0＋P2），同時按下冷卻計時器按鈕，開始冷卻、計時；
(b)注意：該過程是五個動作連續的一氣呵成，也是人為因素的嚴格控制部分，易出現焊接質量問題的過程，切換對接的時間，必須控制在小於規定的時間內（
< 10S）。
（7）拆卸焊管
(a)冷卻時間結束，報警器報警，按冷卻計時按鈕，關閉報警器；
(b)降壓至零；
(c)松開夾具螺絲，取出已焊接好的焊管，打開機架；
(d)進行下一個的焊接循環。
注意：*必須是先降壓再拆除夾具，防止劃傷焊管；
*不同型號的熱熔焊機，作業要點不完全一致。
2、熱熔承插連接
A.熱熔承插連接程序
a.埠倒角；
b.連接面擦凈，在插口端劃標線；
c.用加熱工具，同時對管材、管件的連接面加熱；
d.當dn≥63mm時，採用機械裝置的加熱工具，否則為手動加熱工具；
e.加熱完畢，立即退出加熱工具，用均勻外力將插口逗入承口達標線的深度，在承口端部形成均勻凸緣。
B. 熱熔承插連接（管件）
3、熱熔鞍形連接
熱熔鞍形連接程序
A.首先干管固定，保持連接部位的圓度與直線度；
B. 連接部位上的污物擦凈，刮除連接部位氧化皮；
C. 連接部位同時用鞍形熱熔加熱工具加熱；
D. 加熱完畢時，立即退出加熱工具，用均勻外力將鞍形管件壓到干管連接部位，使連接面周圍形成均勻凸緣。
4、電熔連接
5、電熔鞍形連接
A.首先將被連接的干管固定，保持連接部位的圓度與直線度；
B.干管連接部位及鞍形管件連接部位上的污物，用潔凈的棉布擦凈，刮除連接部位的氧化皮；
C. 通電前，將電熔鞍形連接管件用機械裝置固定在干管的連接部位；
D. 通電加熱，使連接面周圍形成均勻凸緣。