鍋本來就是鋼怎麼把鍋砸了煉鋼

⑴ 煉鋼歷史，誰可以大致解釋一下鋼煉制方法的歷史

我國古代關於灌鋼的記載始見於東漢晚期。《全後漢文》卷九十一王粲(177—217年)《刀銘》雲:「相時陰陽，制茲利兵，和諸色劑，考諸濁清；灌襞已數，質象已呈。附反載穎，舒中錯形。」此文所述為製作寶刀的全過程。其中的「灌」即灌煉，「襞」原指衣服上的褶襇，在此應指鋼鐵材料的多層積疊、反復折疊。「灌襞已數」即是多次灌煉。可見東漢末年，人們便用灌鋼製作刀劍，其發明年代至遲在東漢晚期。何堂坤：《關於灌鋼的幾個問題》，《科技史文集》第15輯，上海科技出版社1989年版。
稍後，晉張協《七命》也談到過與王粲《刀銘》所雲相似的工藝:「銷逾羊頭，鏷(鍱)越鍛成，乃煉乃鑠，萬辟千灌；豐隆奮椎，飛廉扇炭。」此「銷」，唐李善引許慎說為「生鐵也」。鍱，《廣雅》釋為鋌。李善注雲:「辟謂疊之，灌謂鑄之」。《六臣注文選》卷三五張協《七命》注。所以，此「萬辟千灌」便是指多層積疊，多次灌煉，即是灌鋼工藝。
南北朝時，灌鋼在我國南北各地推廣開來，且用於農具製作中。《重修政和經史證類備用本草》卷四「玉石部」引梁陶弘景雲:「鋼鐵是雜煉生鍒作刀鐮者」。北齊綦毋懷文亦製作過灌鋼刀。及宋，各種記載更多。張君房《雲笈七簽》卷七十八載:「灌剛之時，必須林栗等炭，余皆不堪用。」又雲:「取自然成剛鐵上，次取搗剛五灌已上者佳。」《重修政和經史證類備用本草》卷四又引北宋蘇頌《圖經本草》雲:「以生柔相雜和，用以作刀劍鋒刃者為鋼鐵。」灌鋼在我國一直沿用到明清，本世紀三十年代還在四川等地流行。
李時珍《本草綱目》卷八「鋼鐵」條:「鋼鐵有三種，有生鐵夾熟鐵煉成者，有精鐵百煉出鋼者，有西南海山中生成狀如紫石英者。」前者即是灌鋼，次者百煉鋼，後者系金剛石之誤。可見在古人心目中，灌鋼是我國古代鋼的主要品種之一。因其含碳量較高，通常主要用來製作刀、劍、鐮等兵器、生產工具的鋒刃部，對我國古代社會生產的發展起到了重要的作用。
(二)灌鋼的工藝操作
宋代以前這方面的記載很少，宋以後至少有三種不同的工藝類型。
第一種，生鐵陷入法。沈括《夢溪筆談》卷三雲:「世間鍛鐵所謂鋼鐵者，用柔鐵屈盤之，乃以生鐵陷其間，封泥煉之。鍛令相入，謂之團鋼，亦謂之灌鋼。」此「柔鐵」即古代「熟鐵」。此「封泥」的作用有三:(1)使鐵料各部分均勻受熱，讓生鐵緩慢熔化。(2)防止生鐵熔化後的流失，使之更好地與柔鐵作用。(3)防止和減少碳在爐氣中的燒損。
第二種，生鐵覆蓋法。宋應星《天工開物》卷一四雲:「凡鋼鐵煉法，用熟鐵打成薄片，如指頭闊，長寸半許，以鐵片束包尖(夾)緊，生鐵安置其土(上)(原注:廣南生鐵名墮子生鋼者妙甚)。又用破草履蓋其上(原注:粘帶泥土者，故不速化)，泥塗其底下。洪爐鼓鞴，火力到時，生鋼先化，滲淋熟鐵之中，兩情投合。取出加錘，再煉再錘，不一而足。俗名團鋼，亦曰灌鋼者是也。」此操作比生鐵陷入法又有了一些進步:(1)生鐵置於「熟鐵」上，熔化後向下滲淋，就增加了生、「熟」鐵接觸反應的機會，減少了生鐵流失的機率。(2)不需封泥，而是上蓋破草履，下塗泥，簡化了操作。(3)「熟鐵」為薄片狀，增加了反應面，提高了生產率。
第三種，生鐵澆淋法。約始創於明代中期，清時在安徽蕪湖，湖南湘潭等地都較興盛，因傳為江蘇工匠始創，又名之為「蘇鋼」。
明代唐順之《武編前編》卷五「鐵」條說:「熟鋼無出處，以生鐵合熟鐵煉成，或以熟鐵片夾廣鐵，鍋塗泥入火而團之，或以生鐵與『熟鐵』並鑄，待其極熟，生鐵欲流，則以生鐵於『熟鐵』上，擦而入之。」此「熟鋼」即灌鋼，這里談到兩種操作，前者與沈括所雲相類似，後者即是蘇鋼工藝。
陳春華《嘉慶蕪湖縣志》卷一也有蘇鋼的記載:「居於廛治鋼業者數十家，每日須工作不啻數百人。初鍛『熟鐵』於爐，徐以生鏷下之，名曰餧鐵，餧飽則鏷不入也。於時渣滓盡去，錘而條之，乃成鋼。」《光緒湘潭縣志》卷十一、1935年出版的《中國實業志(湖南)》第七篇都說到湘潭蘇鋼是乾隆年間從蕪湖傳去的。可知蕪湖蘇鋼應在清代早中期便較發達。
與前二法相比，蘇鋼操作的優點是:(1)其「熟鐵」僅僅是初鍛過的，組織較為疏鬆，便增大了生、「熟」鐵接觸反應面，所含氧化夾雜亦較多，可提高碳氧反應的強度，增強去渣能力。並且，部分氧化亞鐵可被還原，就提高了金屬收得率。(2)生鐵不是直接覆蓋於「熟鐵」之上，亦非夾於「熟鐵」間，從「以生鐵於『熟鐵』上，擦而入之」、「徐以生鏷下之」兩句來看，生鐵、「熟」鐵是保持一定距離的，便可有控制地進行灌淋。據周志宏先生1938年調查，周志宏：《中國早期鋼鐵冶煉技術上創造性的成就》，《科學通報》1956年2月。重慶北碚蘇鋼亦採用類似的操作。無需封泥、塗泥，以及覆蓋破草履，亦簡化了工序。
此三種操作反映了灌鋼技術不斷發展和人們認識逐漸深化的過程。
(三)灌鋼的工藝原理何堂坤：《中國古代煉鋼技術初論》，《關於灌鋼的幾個問題》，分別見《科技史文集》第14輯（1985年）、第15輯（1989年），上海科學技術出版社。
因灌鋼以生鐵和「熟鐵」為原料，有學者認為它是一種利用生鐵向熟鐵滲碳的工藝，這是一種誤解。灌鋼冶煉的主要目的並不是調劑含碳量，而是排除夾雜。實際上百煉法和灌煉法都是在炒鋼的基礎上，為了進一步去除夾雜而發明出來的。依據是:
(1)前面談到，古代「熟鐵」的含碳量是與可鍛鐵相當的。因灌鋼以「熟鐵」為原料，灌煉之後，其含碳量便有可能增加，也有可能減少，或者變化不大的。
(2)1938年周志宏先生對重慶北碚金剛碑蘇鋼作坊的原料和產品都進行了成分分析，結果列如表2—6。
可見其產品含碳量與原料「熟鐵」含碳量是一樣的。它們之間的主要區別是:成品鋼中的硅、錳、磷、硫含量稍較原料「熟鐵」為低。這顯然是排除了夾雜之故。在其他地方的冶煉實例中，其蘇鋼產品含碳量也可能存在高於或低於原料「熟鐵」含碳量的現象，但這不是灌煉的主要目的。
灌鋼是我國古代冶金技術的一項傑出創造，它利用生鐵含碳量較高、「熟鐵」含氧化夾雜較多的特點，用「熟鐵」中的氧來氧化生鐵中的硅、錳、碳，造成激烈的「沸騰」，而達到去除夾雜的目的。雖操作簡單，效果卻十分明顯，這是人類古代制鋼工藝中所獲得的最高成就。唐順之《武編前編》卷五說:「此鋼合二鐵，兩經鑄煉之手，復合為一，少沙土糞滓，故凡工煉之為易也。」陳春華說「於時渣滓盡去」，都是毫無誇張的評價。約翰•；德(John Day)在《史前鋼鐵使用》一書中譽灌鋼為「後世平爐方法的先聲」，也並不過分。轉引自李恆德《中國歷史上的鋼鐵冶金技術》，《自然科學》第1卷第7期，1951年12月。

⑵ 白鋼鐵鍋 怎樣練過

不銹鋼鍋與鐵鍋比起來，具有不易生銹容易打理的優點。若是您剛剛到手的新不銹鋼鍋，您是直接用還是要開一下鍋呢？很明顯，直接用是大錯特錯，原因有二。一，不銹鋼鍋在製造過程中，會在其表面用到工業油，這些工業油會有些許滲透到鍋子中，直接用或用清潔劑清洗後再用，都不安全；其二，不銹鋼鍋，尤其是炒鍋，在使用過程中難免會粘鍋，若是跳過開鍋這一步驟，勢必會越用越粘，這鍋就養不出來了。但是，大家知道如何給不銹鋼鍋開鍋嗎？不知道也不要緊，我來給大家歸納一下開鍋方法以及養鍋要點。下面我就以下例無塗層不銹鋼炒鍋為例，來教大家不銹鋼鍋的開鍋及養鍋方法。
不銹鋼鍋拿到手第一步，准備好白醋。白醋可以買超市裡袋裝的那種，經濟實惠。把不銹鋼炒鍋放到灶上，添加八分滿的清水，然後把白醋倒進去，一袋即可。然後開火，大火燒開。鍋中的白醋水煮開之後，就可以關火了。白醋在這里起到除臭、殺菌以及除垢的作用。

關火之後，用筷子夾著軟布把鍋內整個地刷洗兩遍，把不銹鋼鍋的鍋蓋以及不銹鋼蒸籠也里里外外地刷洗兩遍，你會發現，鍋中醋水會變得比較渾濁，之後，倒掉醋水，用溫熱的水，把鍋子徹底洗凈。不能涼水清洗，防止溫差過大從而會破壞鍋的材質

鍋子清洗完畢，用軟布把鍋里外擦乾，然後置於火上，燒熱。切點兒肥肉，放進鍋中，中小火，把肥肉中的油炸出來。
隨著油脂慢慢的滲出，用鍋鏟不斷地把熱油淋到整個鍋子的內部，這個過程要持續三四分鍾之後才能關火。這個過程是為了讓油脂滲進鍋子，讓鍋子的毛孔吸收油脂，從而達到養鍋的目的。
待鍋子完全涼透，就可以洗鍋了。隔一個月最好用油養一次，用肥肉或板油是最好的方法。

除了第一次用鍋前要開鍋養鍋，平時在使用不銹鋼鍋的過程中，也要注意以下幾點。
1、不銹鋼鍋不能長時間干燒，以免引起鍋具變形，損壞材質，減少壽命。
2、使用不銹鋼鍋時，爐火不能太大。因為不銹鋼鍋導熱很快，爐火不要超過鍋底。
3、跟使用不沾鍋一樣，使用不銹鋼鍋時，也需要先降溫才能清洗，或者不降溫用熱水清洗，以防損壞，而且清洗不銹鋼鍋時， 不建議用清潔球之類的堅硬的器具，不然容易產生刮痕。
4、清洗完不銹鋼鍋之後，要把鍋子里外的水分擦乾，不然容易留下水漬的痕跡，影響美觀。如果鍋面已經產生難看的水漬，可用檸檬汁或白醋擦拭。
5、在使用不銹鋼鍋過程中，不能直接把食鹽放進鍋中，以免食鹽腐蝕鍋體而產生白斑，食鹽在烹飪的最後階段再放，能有效避免。

⑶ 鐵水鑄成鍋是物理性質嗎，為什麼是那百煉成鋼呢

第一個是物理變化
因為這只是改變了物質（鐵）的狀態和形狀，而沒有新物質生成
第二個是化學變化
新煉的鐵中含有大量碳單質，「百煉成鋼」的意思是在高溫下不斷捶打鐵片，使得其中的碳單質充分暴露在空氣中，並與氧氣反應生成二氧化碳逸散，一次降低鐵中含碳量，提高質量。「成鋼」么，就是因為鐵的含碳量高於鋼，才要煉

⑷ 新買的鋼炒鍋，怎麼處理後才可以用

處理新買的鋼炒鍋需要准備：豬油、抹布、適量的清水。

1、首先在自來水下沖洗一內下新容買的鋼炒鍋。

⑸ 鋼鐵是怎樣煉成的

煉鋼工藝過程
煉鋼工藝過程
造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。
出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。
熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。
電爐底吹：通過置於爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。
熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。
氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2％左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。
精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。
還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
爐外精煉：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。
鋼液攪拌：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物*上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。
鋼包喂絲：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。
鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾），精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。
鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。
惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。
預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。
成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。
增硅：吹煉終點時，鋼液中含硅量極低。為達到各鋼號對硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經過准確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。
終點控制：氧氣轉爐煉鋼吹煉終點（吹氧結束）時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。
出鋼：鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中。

⑹ 鋼鍋開鍋的方法

1、用水和洗碗液把鍋洗干凈。用洗碗布或海綿擦拭鍋子表面。鍋子內外都要徹底擦乾凈。接著用溫水沖去泡沫，放在一邊晾乾。油更容易附著在干凈的鍋子上。
2、選擇煙點高的油用來開鍋。芝麻油、植物油、花生油和大豆油都很適合用來開鍋。煙點高的油在開鍋過程中能更好地應對高溫，更「緊密」地與鍋貼合，於是得到的防粘效果更好，而效果持續時間也更長。
3、將適量油倒入鍋中，薄薄地覆蓋在鍋底。大多數鍋開鍋保養時需要用到2湯匙油。握住鍋柄來回晃動，讓鍋的邊緣也被油覆蓋。你的目的是讓油盡量均勻地覆蓋在鍋的內表面，讓鍋子得到充分的保養。
4、用中火把鍋燒2分鍾。不要一開始就用高火加熱，那樣會導致鍋受熱不均，還可能把油燒焦。中火不僅對鍋和油來說更「溫和」，還能確保勻速受熱。
5、當油開始冒煙時，把鍋從灶台上拿開。當鍋面上冒出縷縷薄煙，油就燒好了。從開火到冒煙可能需要3到5分鍾。鍋一冒煙就要立刻挪到沒有火的灶台上。
6、把油晾30分鍾。如果你沒時間等油降到室溫，也要至少晾到溫熱，這樣摸起來才不會燙手。把油晾涼是為了確保開鍋餘下的步驟能夠安全進行。
7、把鍋里的油全部倒進洗碗槽。如果你不想把油倒掉，也可以用廚房紙巾把油吸走，然後將紙巾和廚餘一起扔掉。這時鍋里可能還有殘余的油，但是沒關系。
8、用紙巾擦拭鍋子內部。把廚房紙巾揉成一團，用劃圈的動作擦拭鍋子內部。這么做既能吸收多餘的油，也能給鍋子帶來明顯的光澤。當鍋子變得油光照人時，說明擦得差不多了，鍋面的防粘層也形成了。

⑺ 大煉鋼的過程

1958年5月的八大二次會議肯定了當時全國出現的「大躍進」形勢，認為中國正經歷著「一天等於二十年」的偉大時期。會議還調整了「二五」計劃的指標，鋼產量由1200萬噸提高到3000萬噸，糧食從5000億斤上升到7000億斤。會後，「大躍進」在全國范圍內全面展開。農業提出「以糧為綱」，要求5年、3年甚至1-2年達到12年發展綱要規定的指標。工業提出「以鋼為綱」，將趕超英國的目標縮短為7年、5年以至3年。 1958年8月北戴河會議，這些指標又進一步誇大了2倍。指出1959國民經濟計劃的主要目標之一是鋼產量達到2700萬噸，爭取3000萬噸。認為實現此計劃，我國鋼鐵和其他主要工業產品的產量除電力等少數幾種外，都將超過英國。但截至58年8月底，全國鋼產量僅450萬噸，只剩四個月要完成650萬噸。9月1日發表公報，號召全黨全民為生產1070萬噸鋼奮斗。人民日報發表社論，指出「鋼鐵工業是整個工業的基礎，是整個工業的綱，是整個工業的元帥。」要其他部門「停車讓路，讓鋼鐵元帥升帳。」提出「全力保證實現鋼產量翻一番，是全黨全民當前最重要的任務」。於是開展了全民大煉鋼鐵的群眾運動。 10月經如高潮，成千上萬群眾不分行業，男女老幼一齊上前線，勞動力由7月底的幾十萬增至6000萬。土高爐由3萬座增至數百萬座。而且來源多為從各家各戶搜集鍋等鐵器。這是無法想像的歷史壯觀：一個世界人口最多的民族，在1百多天里不分白天黑夜地全部投入到煉鋼運動之中。主要做法是：1、各部門、各地方都要把鋼 鐵生產和建設放在首位，；2、各級黨委第一書記掛帥，大搞群眾運動，大搞土法煉鋼；3、對原有企 業的生產能力不斷追加投資；4、商業銀行全力支持工業大躍進。1958年12月19日黨中央宣布，提前12天完成鋼產量翻番任務，鋼產量為11 08萬噸，生鐵產量為1369萬噸。

⑻ 古代煉鋼，是靠什麼，把溫度達到1500多度的普通燒柴火也最多800多啊！

木炭,木炭的溫度比煤都高。

⑼ 造鋼鐵的鍋爐的原理

兄弟~~~~這個真的不能口述,得復制了~~!!!
1、按冶煉方法分類：

平爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按爐襯材料不同又分酸性和鹼性平爐鋼兩種。

轉爐鋼：包括碳素鋼和低合金鋼。按吹氧位置不同又分底吹、側吹和氧氣頂吹轉爐鋼三種。

電爐鋼：主要是合金鋼。按電爐種類不同又分電弧爐鋼、感應電爐鋼、真空感應電爐鋼和電渣爐鋼四種。

沸騰鋼、鎮靜鋼和半鎮靜鋼：按脫氧程度和澆注制度不同區分。

2、按化學成分分類：

碳素鋼：是鐵和碳的合金。據中除鐵和碳之外，含有硅、錳、磷和硫等元素。按含碳量不同可分 為低碳(C<0.25%)、中碳(C：0.25%-0.60%)和高碳(C>0.60%)鋼三類。碳含量小於0.04%的鋼稱工業純鐵。

普通低合金鋼：在低碳普碳鋼的基礎上加入少量合金元素（如硅、鈣、鈦、鈮、硼和稀土元素等，其總量不超過3%）。而獲得較好綜合性能的鋼種。

合金鋼：是含有一種或多種 適量合金元素的鋼種，具有良好和特殊性能。按合金元素總含量不同可分為低合金（總量<5%）、中合金（合金總量在5%-10%）和高合金（總量>10%）鋼三類。

3、按用途分類：

結構鋼：按用途不同分建造用鋼和機械用鋼兩類。建造用鋼用於建造鍋爐、船舶、橋梁、廠房和其他建築物。機械用鋼用於製造機器或機械零件。

工具鋼：用於製造各種工具的高碳鋼和中碳鋼，包括碳素工具鋼、合金工具鋼和高速工具鋼等。

特殊鋼：具有特殊的物理和化學性能的特殊用途鋼類，包括不銹耐酸鋼、耐熱鋼、電熱合金和磁性材料等。

常用冶煉方法

1、轉爐煉鋼：

一種不需外加熱源、主要以液態生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是靠轉爐內液態生鐵的物理熱和生鐵內各組分，如碳、錳、硅、磷等與送入爐內的氧氣進行化學反應所產生的熱量作冶煉熱源來煉鋼。爐料除鐵水外，還有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調整溫度，還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。轉爐按爐襯耐火材料性質分為鹼性（用鎂砂或白雲為內襯）和酸性（用硅質材料為內襯）；按氣體吹入爐內的部分分為底吹頂吹和側吹；按所採用的氣體分為空氣轉爐和氧氣轉爐。酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷，須用優質生鐵，因而應用范圍受到限制。鹼性轉爐適於用高磷生鐵煉鋼，曾在西歐獲得較大發展。空氣吹煉的轉爐鋼，因其含氮量高，且所用的原料有局限性，又不能多配廢鋼，未在世界范圍內得到推廣。1952年氧氣頂吹轉爐問世，現已成為世界上的主要煉鋼方法。在氧氣頂吹轉爐煉鋼法的基礎上，為吹煉高磷生鐵，又出現了噴吹石灰粉的氧氣頂吹轉爐煉鋼法。隨氧氣底吹的風嘴技術的發展成功，1967年德國和法國分別建成氧氣底吹轉爐。1971年美國引進此項技術後又發展了底吹氧氣噴石灰粉轉爐，用於吹煉含磷生鐵。1975年法國和盧森堡又開發成功頂底復合吹煉的轉爐煉鋼法。

2、氧氣頂吹轉爐煉鋼：

用純氧從轉爐頂部吹煉鐵水成鋼的轉爐煉鋼方法，或稱LD法；在美國通常稱BOF法，也稱BOP法。它是現代煉鋼的主要方法。爐子是一個直立的坩堝狀容器，用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內供氧。爐身可傾動。爐料通常為鐵水、廢鋼和造渣材料；也可加入少量冷生鐵和鐵礦石。通過氧槍從熔池上面向下吹入高壓的純氧（含O299.5％以上），氧化去除鐵水中的硅、錳、碳和磷等元素，並通過造渣進行脫磷和脫硫。各種元素氧化所產生的熱量，加熱了熔池的液態金屬，使鋼水達到現定的化學成分和溫度。它主要用於冶煉非合金鋼和低合金鋼；但通過精煉手段，也可用於冶煉不銹鋼等合金鋼。

3、氧氣底吹轉爐煉鋼：

通過轉爐底部的氧氣噴嘴把氧氣吹入爐內熔池，使鐵水冶煉成鋼的轉爐煉鋼方法。其特點是；爐子的高度與直徑比較小；爐底較平並能快速拆卸和更換；用風嘴、分配器系統和爐身上的供氧系統代替氧氣頂吹轉爐的氧槍系統。由於吹煉平穩、噴濺少、煙塵量少、渣中氧化鐵含量低，因此氧氣底吹轉爐的金屬收得率比氧氣頂吹轉爐的高1％～2％；採用粉狀造渣料，由於顆粒細、比表面大，增大了反應界面，因此成渣快，有利於脫硫和脫磷。此法特別適用於吹煉中磷生鐵，因此在西歐用得最廣。

4、連續煉鋼：

不分爐次地將原料（鐵水、廢鋼）從爐子一端不斷地加入，將成品（鋼水）從爐子的另一端不斷地流出的煉鋼方法。連續煉鋼工藝的設想早在19世紀就已出現。由於這種工藝具有設備小、工藝過程簡單而且穩定等潛在優越性，幾十年來許多國家都作了各種各樣方法的大量試驗，其中主要有槽式法、噴霧法和泡沫法三類，但迄今為止都尚未投入工業化生產。

5、混合煉鋼：

用一個爐子煉鋼、另一個電爐煉還原渣或還原渣與合金，然後在一定的高度下進行沖混的煉鋼方法。用此法處理平爐、轉爐及電爐所煉鋼水，可提高鋼的質量。沖混可增加渣、鋼間的接觸面積，加速化學反應以及脫氧、脫硫，並有吸附和聚合氣體及夾雜物的作用，從而提高鋼的純結度和質量。

6、復合吹煉轉爐煉鋼：

在頂吹和底吹氧氣轉爐煉鋼法的基礎上，綜合兩者的優點並克服兩者的缺點而發展起來的新煉鋼方法，即在原有頂吹轉爐底部吹入不同氣體，以改善熔池攪拌。目前，世界上大多數國家用這種煉鋼法，並發展了多種類型的復吹轉爐煉鋼技術，常見的如英國鋼公司開發的以空氣+N2或Ar2作底吹氣體、以N2作冷卻氣體的熔池攪拌復吹轉爐煉鋼法——BSC——BAP法，德國克勒克納——馬克斯冶金廠開發的用天然保護底槍、從底部向熔池分別噴入煤和氧的KMS法、日本川崎鋼鐵公司開發的將占總氧量30%的氧氣混合石灰粉一道從爐底吹入熔池的K——BOP法以及新日本鋼鐵公司開發的將占總氧量10%——20%的氧氣從底部吹入，並用丙烷或天然氣冷卻爐底噴嘴的LD——OB法等。

7、頂吹氧氣平爐煉鋼：

從50年代中期開始，在平爐生產中採用1～5支水冷氧槍由爐頂插入熔煉室，直接向熔池吹氧的煉鋼方法。該法改善了熔池反應的動力學條件，使碳氧反應的熱效應由原來的吸熱變為放熱，並改善了熱工條件；生產率大幅度地得到提高。

8、電弧爐煉鋼：

利用電弧熱效應熔煉金屬和其他物料的一種煉鋼方法。煉鋼用三相交流電弧爐是最常見的直接加熱電弧爐。煉鋼過程中，由於爐內無可燃氣體，可根據工藝要求，形成氧化性或還原性氣氛和條件，故可以用於冶煉優質非合金鋼和合金鋼。按電爐每噸爐容量的大小，可將電弧爐分為普通功率電弧爐、高功率電弧爐和超高功率電弧爐。電弧爐煉鋼向高功率、超高功率發展的目的是為了縮短冶煉時間、降低電耗、提高生產率、降低成本。隨著高功率和超高功率電爐的出現，電弧爐已成為熔化器，一切精煉工藝都在精煉裝置內進行。近十年來直流電弧爐由於電極消耗低、電壓波動小和噪音小而得到迅速發展，可用於冶煉優質鋼和鐵合金。

9、STB法：

原文為Sumitomo Top and Bottom blowing process，由日本住友金屬公司開發的頂底復吹轉爐煉鋼法。該法綜合了氧氣頂吹轉爐煉鋼法和氧氣底吹轉爐煉鋼法兩者的優點。用於吹煉低碳鋼，脫磷效果好且成本下降顯著。所用的底吹氣體為O2、CO2、N2等。在STB法基礎上又開發了從頂部噴吹粉末的STB—P法，進一步改善了高碳鋼的脫磷條件，並用於精煉不銹鋼。

10、RH法：

又稱循環法真空處理。由德國Ruhrstahl/Heraeus二公司共同開發。真空室下方裝有兩個導管，插入鋼水，抽真空後鋼水上升至一定高度，再在上升管吹入惰性氣體Ar、Ar上升帶動鋼液進入真空室接受真空處理，隨後經另一導管流回鋼包。真空室上裝有加合金的加料系統。此法已成為大容量鋼包（＞80t）的鋼水主要真空處理方法。

11、RH—OB：

RH吹氧法。是在真空循環脫氣（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）來升溫。用於精煉不銹鋼，是利用減壓下可優先進行脫碳反應；用於精煉普通鋼則可減輕轉爐負荷。也可採用加鋁升溫。

12、OBM—S法：

原文為Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp，由德國Maxhutte-Klockner廠發明的以天然氣或丙烷作底吹氧槍冷卻介質的氧氣底吹轉爐煉鋼法。OBM—S是在OBM氧氣底吹轉爐的爐帽上安裝側吹氧槍，底部氧槍吹煤氣、天然氣預熱廢鋼，從而達到增加廢鋼比的目的。

13、NK—CB法：

原文為NKK Combined Blowing System，由日本鋼管公司於1973年建立的頂底復吹轉爐煉鋼法，即在頂吹的同時，從爐底吹入少量氣體（Ar，CO2，N2），以加強鋼渣的攪拌，並控制鋼水中的CO分壓。該法採用多孔磚噴嘴，用於煉低碳鋼可降低成本；用於煉高碳鋼則有利於脫磷。該法應與鐵水預處理工藝結合起來

14、MVOD：

在VAD法的設備上增設水冷氧槍，使之在真空下可吹氧脫碳的方法，由於真空下脫碳為放熱反應，可省去VAD法的真空加熱措施。操作過程與VOD法相同。

15、LF法：

原文為Ladle Furnace，是1971年日本特殊鋼公司（大同鋼特殊鋼公司）開發的鋼包爐精煉法。其設備和工藝由氬氣攪拌、埋弧加熱和合金加料系統組合而成。這種工藝的優點是：能精確地控制鋼水化學成分和溫度；降低夾雜物含量；合金元素收得率高。LF爐已成為煉鋼爐與連鑄機之間不可缺少的一種爐外精煉設備。

16、LD煉鋼法：

1952年奧鋼聯林茨（Linz）廠與奧地利阿爾卑斯礦冶公司多納維茨（Donawitz）廠最早在工業上開發成功的氧氣頂吹轉爐煉鋼法，並以該兩廠的第一個字母而命名。該法問世後在全世界范圍迅速得到推廣。美國稱此法為BOF或BOP法，即Basic Oxygen Furnace 或Process 的簡稱。詳見氧氣頂吹, 轉爐。

17、LD—OTB法：

原文為LD—Oxgyen Top an Bottom Process，由日本神戶制鋼公司加古川廠開發的頂底復合吹煉轉爐煉鋼工藝。其特點是使用了專門的底吹單環縫形噴嘴（SA噴嘴），因而底吹氣體能控制在很寬的范圍內。底部吹入惰性氣體。

18、LD—HC法：

原文為LD—Hainaut Saubre CRM，系比利時開發的用於吹煉高磷鐵水的頂底復合吹煉轉爐煉鋼法，即LD+底吹氧，用碳氫化合物保護噴嘴。

19、LD-AC法：

原文為LD - Arbed - Centre National，法國鋼鐵研究所開發的頂吹氧氣噴石灰粉煉鋼法，用於吹煉高磷鐵水。

20、KS法：

原文Klockner Steelmaking，系採用100%固體料操作的底部噴煤粉氧氣轉爐煉鋼工藝。底吹氧比率為60%～100%。

21、K—ES法：

將底吹氣體技術、二次燃燒技術和噴煤粉技術結合起來的電弧爐煉鋼法，它是由日本東京煉鋼公司和德國Kiokner公司共同開發的技術，可以以煤代電。

22、FINKL—VAD法：

電弧加熱鋼包脫氣法或稱真空電弧脫氣法。其特點是在真空室的蓋上增設有電弧加熱裝置，並在真空下用氬氣攪拌。該法的脫氣效果穩定，而且能脫硫、脫碳和加入大量合金。設備主要由真空室、電弧加熱系統、合金加料裝置、抽真空系統及液壓系統組成。

23、DH法：

德國Dortmund Horder聯合冶金公司開發的一種真空處理裝置。內襯耐火材料的真空室，下部裝上有耐火襯的導管插入鋼包，真空室或鋼包周期性地放下與提升，使一部分鋼水進入真空室，處理後返回鋼包。上部有加合金料裝置和真空加熱保溫裝置。目前已不再建造這種設備。

24、CLU法：

一種不銹鋼的精煉方法。其原理與AOD法相同，物點是採用水蒸氣代替氬氣。該方法是法國Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同研製成功的，並於1973年正式投入生產。水蒸氣與鋼液接觸後分解為H2和O2；H2使CO分壓降低。同時，該分解反應為吸熱反應，因而可抑制鋼液溫度上升。但鉻的氧化燒損比AOD法的嚴重。

25、CAS法：

原文為Composition adjustment by sealed argonbubbling，是在氬氣密封下進行合金成分微調的爐外精煉方法。該法由鋼包底部吹氬，將渣排開後，下降浸漬罩，繼續吹氬，然後加合金微調成分。其優點是可精確控製成分，且合金收得率高。

26、CAS—OB法：

原文為Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing，是在CAS設備上增設吹氧槍的爐外精煉方法。降可微調合金成分外，它還可加鋁並吹氧升溫（化學熱法），升溫速度為5～13℃/分。這種方法可使鋼水溫度精確地控制在±3℃，從而有利於配合連鑄生產。

27、ASEA-SKF法：

瑞典開發的一種鋼包精煉法。它採用低頻電磁攪拌，在常壓下進行電弧加熱，在鋼包中造渣精煉，在另一工位真空除氣，並設有氧槍，可在減壓下吹氧脫碳。為了提高精煉效果，它還可在鋼包底部通過多孔磚吹氬攪拌，並能加入合金調整鋼液成分。

28、AOD法：

氬氧脫碳法和簡稱，原文為Argon-Oxygen Decarburisation，是冶煉低碳不銹鋼的主要精煉法。1964年由美國碳化物公司研製成功，1968年用於實際生產。其冶金原理是用Ar稀釋CO，使其分壓降低，達到真空的效果，從而使碳脫到很低的水平。AOD爐體和傳動裝置與轉爐相類似，風眼安放在接近爐底的側壁上，向爐內吹入的是Ar+O2混合氣體，原料為初煉爐熔化的鋼水。吹煉過程分為氧化期、還原期、精煉期。它已成為不銹鋼的主要生產工藝。

特殊冶金法

包括電渣重熔、真空冶金、等離子冶金、電子束熔煉、區域熔煉等多種煉鋼方法的總稱。某些高新技術或特殊用途要求特高純度的鋼，若用普通煉鋼方法加爐外精煉達不到要求時，則可採用特殊冶金方法煉制。

電渣重熔：將冶煉好的鋼鑄造或鍛壓成為電極，通過熔渣電阻熱進行二次重熔的精煉工藝，也稱ESR。它的熱源來自熔渣電阻熱，重熔時自耗電極浸入熔渣中，電流通過電離後的熔渣，使熔渣升溫達到比被熔自耗電極熔點高得多的溫度。插入熔渣中的自耗電極端頭熔化後形成熔滴，並靠自重穿越渣池，得到渣洗精煉而後在減少空氣污染的情況下進入金屬熔池。鋼錠與結晶器壁之間形成薄的渣皮，既減緩了徑向冷卻，也改善了成品鋼錠表面質量，藉助結晶器底部水冷，凝固成軸向結晶傾向和偏析少的重熔鋼錠，改善了熱加工塑性。

等離子冶金：以等離子流為熱源的冶金過程，即利用等離子槍將電能轉變為定向等離子射流中的熱能。等離子射流具有電弧穩定、熱量高度集中、可達到非常高的溫度等特點。有的等離子槍的工作溫度高達5000～20000℃。等離子槍可用惰性氣體（Ar）、還原性氣體（H2）等為介質，以達到不同的冶金目的。等離子爐可用於熔煉高熔點金屬和活潑金屬以及金屬或合金的提純。等離子體技術也已用於鋼鐵廠廢塵處理和鐵合金生產工藝。

噴射冶金：為加速液體金屬與物料的物理化學反應，用氣體噴射的方法把粉末物料送入液體金屬，完成冶金反應的工藝，亦稱噴粉冶金。該工藝廣泛用於鐵水予處理和鋼包精煉，以達到脫硫、脫氧、成分微調、使夾雜物變性的目的。此工藝的反應速度快，物料利用率高。

區域熔煉：1952年W.G.Pfann提出的一種利用液固相中雜質元素溶解度不同的特點提煉金屬的工藝。其操作原理是：設一個均勻的固態金屬棒中有一小段金屬被熔化成液體，那麼，若這一小段液態區域自左向右緩慢移動，則每移動一次，雜質都會重新分布，其效果就相當於把雜質驅趕到右端。經過多次這樣的重復，左端金屬便可達到很高的純度。

真空冶金：在低於0.1MPa至超高真空條件下[133.3×（＜760～10-12）Pa]進行的冶金過程，包括金屬及合金的提煉、冶煉、重熔、精煉、成形和熱處理。目的主要在於：①減少金屬受氣相的污染；②降低溶解於金屬中的氣體或易揮發的雜質含量；③促進有氣態產物的化學反應；④避免由耐火材料容器帶來的污染。以適應高性能金屬材料及新型金屬材料的需要。隨著生產電熱材料、電工合金、軟磁合金以及高溫鎳基合金等高性能和新型金屬材料的需要，發展了各種真空熔煉方法，主要有真空電阻熔煉、真空感應熔煉、真空電弧重熔、電子束熔煉及電渣重熔等。

真空電弧熔煉：在真空（10-2～10-1Pa）下藉助電弧供熱重熔金屬和合金的工藝，也稱VAR法。其過程是：以水冷銅坩堝為正極，被熔自耗電極接在經滑動密封進入爐體的假電極上為負極，輸入低壓直流電流在電極與坩堝底之間引弧，藉助電弧供熱重熔金屬和合金。伴隨自耗電極的熔化，通過控制電極的下降速度，將自耗電極重熔為成分均勻、組織緻密、純凈度高和偏析少的重熔鋼錠。它不僅用於重熔活性金屬和耐熱難熔金屬，而且也用於重熔使用要求較嚴格的高溫合金和特殊鋼。

真空電子束熔煉：在較高真空（133.3×10-4～133.3×10-8Pa)下用電子槍發射電子束，轟擊被熔煉物料（作為陽極），使之熔化並滴入水冷銅結晶器凝固成錠的熔煉方法。錠由機械裝置連續抽出。此法可以調節能量分布，控制熔化速度。電子束重熔材料的純凈度比其他真空熔煉法的更高。它適於熔煉鎢、鉬等金屬及其合金、高級合金鋼、高溫合金和超純金屬。

真空電阻熔煉：在真空下以電流通過導體所產生的熱為熱源的熔煉方法。一般採取間接加熱，由電熱體把熱能傳給爐中物料。根據需要，電阻爐內的氣氛可以是惰性或保護性的。真空電阻爐可設計成熔煉爐或熱處理爐。

真空感應熔煉：在真空下利用感應電熱效應熔煉金屬和合金的工藝。按爐料和容量選擇電源頻率。它有高頻（＞104Hz）和中頻（50～104Hz）以及工頻（50或60Hz）兩類。感應爐又分有芯（閉槽式）和無芯（坩堝式）兩大類。前者電熱效率高，功率因數高，但要有起熔體，熔煉溫度低，適用於單一品種的連續熔煉；後者熔煉溫度高，電熱效率低，適於特殊鋼和鎳基合金等的熔煉。真空感應熔煉在高溫合金、高強度鋼和超高強度鋼等生產中得到廣泛應用。

煉鋼工藝過程

造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。

出渣：電弧爐煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。

熔池攪拌：向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。

電爐底吹：通過置於爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。

熔化期：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。

氧化期和脫炭期：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2％左右。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多移到鋼包或精煉爐中進行。

精煉期：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。

還原期：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。

爐外精煉：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。

鋼液攪拌：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物靠上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。

鋼包喂絲：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。它還具有清潔鋼水、改善非金屬夾雜物形態的功能。

鋼包處理：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾），精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。

鋼包精煉：鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。

惰性氣體處理：向鋼液中吹入惰性氣體，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。

預合金化：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。

成分控制：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。

增硅：吹煉終點時，鋼液中含硅量極低。為達到各鋼號對硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經過准確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。

終點控制：氧氣轉爐煉鋼吹煉終點（吹氧結束）時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。

出鋼：鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中。

⑽ 新鍋怎麼煉制