模具廠djd是什麼鑽頭

Ⅰ 模具使用的10.9級的優質螺栓，斷裂後留在模具中，我想用鑽頭鑽掉螺栓，應該用什麼品牌、材質的鑽頭

用高速鋼鑽頭

Ⅱ 加工模具鋼用什麼鑽頭更耐用

模具鋼有很多種哦，具體要看硬度多少度，40°以下的輝韌優鑽合金鎢鋼塗層鑽頭可高效加工，性價比非常高，如果是40°以上的材質，建議更換進口合金材料針對高硬加工的合金材料，這樣效果會更加，當然株鑽合金也可以加工，只不過效果可能會差一些。加工模具鋼記得帶塗層才會更耐磨

Ⅲ 鎢鋼用什麼鑽頭打孔

咨詢記錄 · 回答於2021-05-11

Ⅳ 加工40度的模具鋼用什麼鑽頭好

用含鈷高的高速鋼鑽頭就可以，耐磨一些，或者用帶塗層的高速鋼鑽頭，最好用硬質合金頭的鑽頭。鑽孔一般採用麻花鑽，為了能在40度模具鋼淬硬鋼上鑽出孔，首先必須要對傳統麻花鑽的結構、形狀進行改進。傳統麻花鑽的缺點為：
（1）在實體材料上鑽孔會產生大量切屑，為排出切屑，鑽頭必須有螺旋槽，而螺旋槽會削弱鑽頭的強度。為保證鑽頭必要的強度以使鑽芯有足夠厚度支撐鑽頭工作，槽不能做得太深、太寬，這樣在鑽頭前端必然出現一定寬度的橫刃，舊麻花鑽橫刃處的前角約為-50°。橫刃處不能正常切削，而能刮擦、擠壓工件，因而產生很大的軸向力。淬硬鋼強度、硬度高，所造成的軸向力更高，極難鑽入。
（2）由於螺旋槽面構成了主刀刃的前刀面，故主刀刃各處的前角是不同的。舊麻花鑽在鑽頭外圓處前角約為30°，很鋒利但刀刃強度很低，易損傷；而接近橫刃處，前角約為-30°，切削性能很差，消耗切削動力大。其間各點除前角外，各處切削速度也不同，生成及排除切屑的條件和狀態均不相同。
（3）鑽頭鑽入後，為保證孔的直線度，提高孔的表面粗糙度水平和加工穩定性，除靠自身剛性外，主要依靠2條刃帶構成的副刀刃的支托導向。但由於刃帶的寬度很小，支托導向作用顯得很不足，只有足夠堅實的支托和導向，才能保證孔的加工精度，提高生產穩定性和鑽頭壽命。
鑽頭在結構上的改進與創新有：
（1）對鑽頭頂部進行X形修磨，使橫刃長度為0，並將構成鑽頭後刀面的頂面磨成三重後刀面，從而使鑽入時的定心和磨損後的重磨很方便。短孔可直接鑽入；深孔可先用短鑽頭鑽出1D（鑽頭直徑）孔深作為導孔，再用長鑽頭鑽出。
（2）改進主刀刃和螺旋槽面，將主刀刃近鑽芯處設計為凹刃，使原來形成負前角處達到正前角，從而提高了該處的切削鋒利性和切除切屑的性能；將主刀刃近外圓處設計成凸刃，使正前角減少，從而提高了該處的切刃強度。主刀刃變成凹凸刃後，前刀面（螺旋槽面）構成復雜的波浪型面，提高了排屑性能。
（3）鑽頭芯厚比一般鑽頭粗，剛性高。
（4）螺旋角比一般鑽頭小，螺旋角越小，抗扭轉的強度越高。
（5）與2個刃帶成90°，兩側製成寬而厚的導向部分。鑽削時由不穩定的2窄刃帶支撐變成穩定的4面支撐。設置導向結構的優點是：
·可承受徑向切削力，使支承穩定，抑制振動；加工孔直線精度高，表面粗糙度值低。
·加工穩定，孔徑尺寸波動小，刀具壽命長。

Ⅳ 模具中pdc 和sdc是什麼意思

PDC鑽頭按基體材質分為胎體、鋼體兩種，但製造工藝截然不同。鋼體鑽頭造型不必受刀翼強度的限制，鑽頭冠部主體強度高，復合片的釺焊強度高，使用後易於修復，生產工藝流程短，生產效率高，生產成本低，比胎體鑽頭具有更多的優越性。 胎體PDC鑽頭的鑽頭體是採用鑄造碳化鎢粉和浸漬料經無壓浸漬燒結而成的。鑽頭體形狀是通過模具的形狀而間接實現的。模具由底模、中模和上模三部分組成。模具的中模和上模的設計與加工都很容易實現。但底模是具有復雜曲面特徵的實體，PDC鑽頭的冠部形狀參數、切削齒位置和方向參數、水力結構參數等都是通過底模的形狀來實現的。因此底模的設計和加工是模具設計和加工中最重要的一部分，其設計的好壞和加工的精度都直接關繫到鑽頭的最終使用效果。高質量的模具是保證PDC鑽頭質量的關鍵因素之一。

Ⅵ 鑽頭規格及種類 鑽鐵用什麼鑽頭好

鑽鐵用黑色鑽頭比較好。
鑽頭材料一般採用高速工具鋼或硬質合金，而在工廠經常使用的是高速鋼，鑽孔的時候會根據材料的不同用不同的轉速還要加冷卻液。
1、鑽金屬的一般為黑色鑽頭，鑽頭材質一般是高速鋼，在一般金屬材料（合金鋼、非合金鋼、鑄鐵、鑄鋼、有色金屬）上鑽孔，配合使用金工鑽頭。不過要注意在金屬材料上鑽孔，轉速不要太高，容易燒壞鑽頭的刃。
現在有一些外表鍍上稀有硬金屬薄膜的金色，是工具鋼之類材質，經過熱處理變硬的。尖端磨成兩邊對等角度並有一點後傾，形成銳角的刀口。鑽沒有熱處理變硬的鋼、鐵、鋁，其中鋁容易黏鑽頭，鑽時需要用肥皂水潤滑。
2、在混凝土材料和石材類材料中打孔，使用沖擊鑽，配合石工鑽頭，刀頭材質一般為硬質合金。普通家用，不在水泥牆上鑽孔，就用普通的10mm規格的手電筒鑽。
3、鑽木頭。在木質材料上鑽孔，配合使用木工鑽頭，木工鑽頭切銷量大，對刀具硬度要求不高，刀具材料一般為一般高速鋼。鑽頭尖端中心有一個小尖尖，兩邊對等角度也比較大，甚至於沒有角度。用於好固定位置。其實用鑽金屬的鑽頭也可以鑽木頭。因為木頭容易發熱，脆屑不易出來，所以必須放慢轉速，時常退出清除脆屑。
4、在硬度更高的瓷磚及玻璃上鑽孔使用瓷磚鑽頭，刀具材料採用鎢碳合金，因為刀具硬度較高，韌性差，需要注意低速和無沖擊使用。
怎麼選擇鑽頭
鑽孔操作本質上講是一種切削加工，完成切削加工需要滿足的前提條件，即是刀具材料的硬度必須高於被加工材料的硬度。
使用鑽頭的注意事項
鑽頭材質和熱處理硬度，剛性有關，跟它研磨的角度也很有關系，不同尺寸，不同被鑽材質，要磨成不同角度與傾斜角度。越硬的工具韌性越差，越細的鑽頭剛度越差。鑽的速度也不能太快，尤其越大孔要越慢。最好加適當的冷卻油或水。
一般在進行鑽孔操作時，需要先打樣沖眼，防止鑽頭一開始跑偏。在家用裝修中，一般功率在400w左右電鑽或沖擊鑽即可滿足要求。

Ⅶ 什麼是鋼體PDC鑽頭和胎體PDC鑽頭，二者有何區別

金剛石復合片PDC鑽頭由鑽頭體、PDC切削齒和噴嘴等部分組成，按結構與製造工藝的不同分為鋼體和胎體兩大系列。
鋼體PDC鑽頭的整個鑽頭體都採用中碳鋼材料並採用機械 製造工藝加工成形。在鑽頭工作面上鑽孔，以壓入緊配合方式將PDC切削齒固緊在鑽頭冠部。鑽頭冠部採用表面硬化工藝（噴塗碳化鎢耐磨層、滲碳等）進行處理，以增強其耐沖蝕能力。這種鑽頭的主要優點是製造工藝簡單；缺點是鑽頭體不耐沖蝕，切削齒難以固牢，目前應用較少。
胎體PDC鑽頭的鑽頭體上部為鋼體，下部為碳化鎢耐磨合金 胎體，採用粉末冶金燒結工藝製造成型。用低溫焊料將PDC切削齒焊接在胎體預留窩槽上。碳化鎢胎體硬度高，耐沖蝕，因而胎體PDC鑽頭壽命長，進尺高，目前應用比較廣泛。

Ⅷ 請問，模具鋼鑽孔應該使用什麼鑽頭。

用含鈷高速鋼就可以，耐磨一些！或者用帶塗層的高速鋼鑽頭

Ⅸ 40Cr熱處理硬度在40度以上的鑽孔用什麼鑽頭

高硬度工件加工方法
高硬度鋼、硬粉末金屬、超耐熱合金以及雙金屬材料在工業中的應用越來越廣。用這些材料製作的產品幾乎堅不可摧，同時也給人們帶來了新的難題：怎樣才能以最經濟的方式將這些材料加工成最後的產品。令人欣慰的是刀具供應廠家在開發銑削和車削加工高硬度材料的刀片方面有了新的進展。目前，塗層硬質合金、金屬陶瓷、聚晶氮化硼（CBN）、以及聚晶金剛石（PCD）材料的刀片都得到了應用。這些先進材料製成的特殊形狀的刀片，表層附著的特殊塗層在加工時可以承受機械沖擊和磨損時產生的熱量。但是，使用這些刀片時還需要其他外部條件，其中之一就是需要經驗豐富的刀具供應商的密切配合。
刀片的費用相對較低，硬質合金刀片的成本約占總加工費用的3%，
CBN刀片經過強化、導角，在加工硬度超過50RC的材料時，可以防止刀刃崩刃。
CBN刀片佔到5-6%，所以使用便宜的刀片是一種錯誤的節約方式。採用先進材料的刀片可以在短期內收回投資，且廢品率很低。
另一方面，在一副大銑刀上裝上刀片未必就是一個代價昂貴的錯誤。CBN刀片的費用是硬質合金刀片的8-10倍。在使用這些先進材料的刀片時，如果切削速度和進給量不正確，將影響產品質量和刀具壽命。因為實現庫存儲備困難，選擇合適的刀片需要正確評價加工效益及整個工藝過程。 物有所值從整個加工過程來看，如果考慮調校和更換刀片的時間的話，即使使用費用較低的硬質合金刀具來滿足公差和表面精度要求，那麼這筆費用也是昂貴的。只有對生產能力、加工周期以及刀片性能綜合協調，才能最終形成真正的加工能力。
有一個很好的例子，在一次專門的小批量加工中，使用塗層硬質合金刀片，成功的對一個燒結碳化鋇燃氣渦輪葉片進行銑削加工。在切削速度為120sfm時，只用5-10分鍾就完成了切削。在高硬度材料的大批量加工中，15-30分鍾的刀片壽命是可以接受的。但對於小批量工件，較短的刀具壽命和經常性的更換刀具並不是主要缺陷。然而，在滿負荷生產中延長刀片壽命變得很重要，這樣可以減少換刀時間、換刀人員、提高機器利用率和生產力。現在硬質合金刀片可以很好加工渦輪葉片，如果加工量很大時，就應採用硬度更高、費用更昂貴的CBN刀片。
使用先進材料刀片進行加工必須選取正確的進刀深度和切削速度。Sandvik
Coromant公司的CBN刀片經過強化、導角，在加工硬度超過50RC的材料時，可以防止刀片崩刃。盡管CBN刀片剛性和韌性都很好，但仍需要修正切削機床的參數以保證加工精度的要求，切削速度偏差超過10%就會對加工效果產生很大的影響。
如果你需要加工高硬度材料，請考慮與你的刀具供應商聯系，他們可以根據其他用戶解決類似問題的經驗為你提供解決方案。如果需要作試驗，反復試驗通常從硬質合金刀片開始，再逐步試用理度較高且較貴的刀片。現代刀片幾何學、高剛性刀柄以及精確的加工程序使價格較低的硬質合金恨
片能夠勝任艱巨的切削工作。如果不使用硬質合金刀片，則需要根據具體情況選擇其它刀片，但種類繁多的材料還是會給加工造成很大困難。 硬化鋼
合金鋼在各領域應用很廣，其硬度正在逐步提高。以前工具鋼的硬度一般是45RC，現在，經淬火處理的鋼材硬度達到63RC的情況在模具製造業中已很普遍。模具廠家以前都是在熱處理以前進行切削，現在為避免熱處理引起的變形，必須在熱處理硬化後對高硬度工具鋼進行精加工。在對高硬度合金進行銑削加工時，產生的熱量和壓力會導致塑性變形而加速刀片磨損。
盡管如此，仍可以經濟地用硬質合金刀片加工高硬度鋼。比如在航天工業的加工中，一家專業航天器材製造商在一塊大的300M-4340改良型鍛造硬化鋼上重鏜孔時，轉而使用Sandvik
GC1025硬質合金刀片。大部分金屬材料都是在熱處理以前，硬度為30-32RC時進行加工的，然而，為了修正變形，必須對大工件上精密度要求高的孔進行復鏜，這時材料硬度高達54-55RC。
一些硬度達到60RC的材料中的碳化物顆粒的硬度達到90RC，在加工這些材料時，塗層硬質合金刀片易受磨損。
因為工件較厚，給加工增加了難度，需要對其重復鏜三次才能達到公差要求和表面精度要求。在第一次鏜孔還沒完成時，就因為金屬陶瓷刀具破損而中斷了。這給我們一個警示：破損的刀刃有可能毀壞整個工件。相反，擁有堅硬的PVD塗層和鋒利刀刃的先進的精細的硬質合金刀片，可以持續進行6-9次切削。為了使用硬質合金刀片，供應商推薦將切削速度從300sfm降低為175sfm,但仍保持相同的切削深度。用硬質合金刀片以低切削速度進行三次鏜孔加工耗時80分鍾左右，而陶瓷合金刀具加工時間為一個小時。更重要的是，其附加的安全刀刃將因刃口破損而損傷貴重工件的可能性降到最小。
為找到用硬質合金刀片銑削高硬度鋼材的合適的加工參數，切削速度一般從100sfm開始試驗。試驗性切削的速度可以由150sfm逐漸增加到180sfm。通常進給速度為0.003-0.004英寸每齒。對於刀片的幾何外形，零角度或微小的負前角刀片比正前角刀片的刃口強度高。圓形硬質合金刀片在加工高硬度材料時同樣有優勢，這是因為沒有容易產生應力集中的尖角。 在選擇硬質合金刀具時，主要考慮其強度等級。安全性高的刃口可以承受很大的徑向切削力，以及刀片接觸和離開高硬度鋼時產生的沖擊。另一方面，這些經過特別處理的抗高溫材料可以承受加工硬度達60RC的鋼材時產生的熱量，附有氧化鋁塗層的抗沖擊硬質合金刀片也能承受銑削時產生的高溫。 燒結金屬
由於粉末冶金技術的進步，出現了應用漸廣的高硬度燒結金屬。一家生產商開發了一種含有鎢、碳化鋇的鎳粉合金，其硬度可以達到53RC-60RC。在鎳合金的矩陣結構中的碳化物顆粒硬度高達90RC。在加工這些材料時，塗層硬質合金刀片的刃面很快磨損，最初的刃口被磨平，這是由於顯微結構中的超硬顆粒產生的細微振動會加速刀片的磨損。在加工這種高硬度材料時，硬質合金刀片也可能受剪切力而破碎。
CBN刀片提供了一種效率很高的加工含有鎢和碳化鋇的高硬度粉末金屬的方法，其先進的幾何形狀可以克服細微振動。一位加工粉末合金的用戶發現，使用CBN刀片比最好的硬質合金刀片的壽命要長2000倍。用一個有五塊刀片的平面銑刀，以200sfm的切削速度和0.007英寸/齒的進給速度加工高硬度工件，結果比電火花加工的速度要快75%。
要充分利用CBN，切削參數必須保持在嚴格的范圍：切削速度160sfm,進給速度0.004-0.006英寸/齒，看起來有點慢，但對於加工燒結金屬來說，已經是高的加工效率了。精確的加工參數最好通過30-60秒的試切來確定。先從低速開始，再逐漸加速，直到切削刃出現過多磨損，這樣才能取得最好的臨界值。
加工高硬度金屬時，通常是乾式加工，主要是為了保證切削刃的等溫性。在大多數情況下，帶有雙負前角的圓形刀片是效率最高的，這時切削深度限制在0.04-0.08英寸以內。
由於銑削不是連續加工，在加工洛氏硬度超過60或更高的材料時，產生的持續不斷的沖擊會造成獨特的加工應力。因此機器和刀具必須保持最大的剛度，最小的外伸懸臂，以及最大的強度，以便於承受在加工中產生的沖擊載荷。 超耐熱合金
航天工業中開發的超耐熱合金（HRSAs）越來越多的應用到了汽車工業、醫療機械、半導體、以及電站設備等方面。常見的超耐熱合金有Inconel 718、625、 沃斯帕洛伊合金、鈦6Al4V，現在又增添了鈦合金以及鋁鎂合金。所有的這些材料都給加工增加了難度。
超耐熱合金的硬度很高，一些鈦金屬的硬度高達330布氏硬度。使用傳統的金屬刀具，在切削帶溫度將高達2000°F，將會弱化分子間的約束力，形成金屬流動層。而如果用超耐熱合金刀具，在整個切削過程中，刀具將一直保持硬度不變。
超耐熱合金在加工時也會產生加工硬化現象，會導致刀片過早失效。加工超耐熱合金的難度是多方面的，未剝落的材料被磨蝕劑覆蓋，其鋒利的邊緣甚至會更快地磨損刀片的切削刃。
考慮到這些切削困難，加工超耐熱合金時一般速度較慢。比如用Sandvik GC2040型刀片加工Inconel
718材料的剎車零件時，切削速度為200 sfm；
圓形硬質合金刀片在加工高硬度材料時同樣有優勢，因為沒有尖角結構，所以有很高的強度。
用Sandvik 7020 CBN 刀片加工同種金屬時，切削速度調整為260 sfm。而用無塗層的硬質合金刀片切削工具鋼時，速度為400
- 800 sfm。加工超耐熱合金所採用的進刀量與加工工具鋼的差不多。選擇加工超耐熱合金的刀片時主要考慮材料和工件。正前角硬質合金刀片用來加工超耐熱合金材料的薄壁工件效率很高。但是，加工厚壁工件時，需要負前角的金屬陶瓷刀片，因為這種刀片的切削效率要高一些。在大多數高硬度加工中採用乾式加工以保證切削刃的同溫性，而鈦金屬的加工，即使是很慢的切削速度也需要採取冷卻措施。
加工中超耐熱合金的不斷硬化將加速切削刃刃尖的磨損。沒有尖角的圓形刀片，它的切削刃強度很高，但超耐熱合金的加工硬化現象會導致刀刃產生缺口。連續加工中改變切削深度，可以避免形成加工硬化帶，防止刀具產生缺口，延長刀具壽命。吃刀深度可以這樣變化：第一次0.3英寸，第二次0.125英寸，第三次0.1英寸。 雙金屬材料
雙金屬元件是將硬度較高的材料放在易磨損區域，其它區域為較軟的金屬。這種方式在汽車工業和其它一些領域應用很廣，但同時也給加工帶來了困難。CBN切割硬度大於50RC的材料時效率很高，但如果切削較軟的金屬的話，反而會破碎。PCD刀片可以加工象鋁金屬，但用來加工鐵類金屬時，卻會產生過多磨損。
要高效的加工雙金屬工件，需要對用戶、刀具供應商、設備供應商提供的加工程序進行調整。有這樣一個例子，前文提到的高硬度粉末合金，通過高溫等靜壓機壓制在價格較低的316不銹鋼底層上。通過編程將螺旋形走刀路徑輸入機床，並選用最優的進刀量和切削速度，首先加工粉末合金，然後再加工其底層金屬。這樣可以避免上述問題的發生。
為了提高雙金屬汽缸體的加工效率，汽車製造商必須解決好如何加工研磨鋁合金與鑄鐵的汽缸襯墊的問題。這種結構的設計意味著，硬度較高的鑄鐵耐磨區不可能與較軟的鋁金屬完全隔離。但是我們可以通過機床程序選擇很低的切削速度和很淺的吃刀深度來解決這一問題，這樣我們可以只用抗磨的PCD刀片就能加工鋁層和鑄鐵層，而不需要頻繁的更換切削刀具。

Ⅹ 鑽模具鋼應該用什麼鑽頭攻絲的話得用什麼絲錐呢

硬度比較高的話，推薦OSG的粉末高速鋼VPH-GDS或硬質合金鑽頭
絲錐的話，用OSG的V-SFT或VP-SFT