❶ 模具縱向與橫向進料的區別
縱向進料就是沿設備的前後方向進料，橫向進料是沿左右方向送料。你的問題比較含糊，是不明白縱向與橫向的方向呢，還是相關的模具在設計時的區別？如果是後者的話，對角導柱模具是橫向送料；中間導柱模具是縱向進料；後側導柱模具二者皆可。
❷ 有哪位高人知道沖壓雙向送料是怎麼回事
第一節 沖床沖壓機構、送料機構及傳動系統的設計
一、 設計題目
設計沖制薄壁零件沖床的沖壓機構、送料機構及其傳動系統。沖床的工藝動作如圖5—1a）所示，上模先以比較大的速度接近坯料，然後以勻速進行拉延成型工作，此後上模繼續下行將成品推出型腔，最後快速返回。上模退出下模以後，送料機構從側面將坯料送至待加工位置，完成一個工作循環。
（a） （b） （c）
圖5—1 沖床工藝動作與上模運動、受力情況
要求設計能使上模按上述運動要求加工零件的沖壓機構和從側面將坯料推送至下模上方的送料機構，以及沖床的傳動系統，並繪制減速器裝配圖。
二、 原始數據與設計要求
1．動力源是電動機，下模固定，上模作上下往復直線運動，其大致運動規律如圖b）所示，具有快速下沉、等速工作進給和快速返回的特性；
2．機構應具有較好的傳力性能，特別是工作段的壓力角應盡可能小；傳動角γ大於或等於許用傳動角[γ]=40o；
3．上模到達工作段之前，送料機構已將坯料送至待加工位置（下模上方）；
4．生產率約每分鍾70件；
5．上模的工作段長度l=30~100mm，對應曲柄轉角0=（1/3~1/2）π；上模總行程長度必須大於工作段長度的兩倍以上；
6．上模在一個運動循環內的受力如圖c）所示，在工作段所受的阻力F0＝5000N，在其他階段所受的阻力F1＝50N；
7．行程速比系數K≥1.5；
8．送料距離H=60~250mm；
9．機器運轉不均勻系數δ不超過0.05。
若對機構進行運動和動力分析，為方便起見，其所需參數值建議如下選取：
1）設連桿機構中各構件均為等截面均質桿，其質心在桿長的中點，而曲柄的質心則與回轉軸線重合；
2）設各構件的質量按每米40kg計算，繞質心的轉動慣量按每米2kg·m2計算；
3）轉動滑塊的質量和轉動慣量忽略不計，移動滑塊的質量設為36kg；
6）傳動裝置的等效轉動慣量（以曲柄為等效構件）設為30kg·m2；
7) 機器運轉不均勻系數δ不超過0.05。
三、 傳動系統方案設計
沖床傳動系統如圖5－2所示。電動機轉速經帶傳動、齒輪傳動降低後驅動機器主軸運轉。原動機為三相交流非同步電動機，其同步轉速選為1500r/min，可選用如下型號：
電機型號 額定功率（kw） 額定轉速（r/min）
Y100L2—4 3.0 1420
Y112M—4 4.0 1440
Y132S—4 5.5 1440
由生產率可知主軸轉速約為70r/min，若電動機暫選為Y112M—4，則傳動系統總傳動比約為。取帶傳動的傳動比ib=2，則齒輪減速器的傳動比ig=10.285，故可選用兩級齒輪減速器。
圖5—2 沖床傳動系統
四、 執行機構運動方案設計及討論
該沖壓機械包含兩個執行機構，即沖壓機構和送料機構。沖壓機構的主動件是曲柄，從動件（執行構件）為滑塊（上模），行程中有等速運動段（稱工作段），並具有急回特性；機構還應有較好的動力特性。要滿足這些要求，用單一的基本機構如偏置曲柄滑塊機構是難以實現的。因此，需要將幾個基本機構恰當地組合在一起來滿足上述要求。送料機構要求作間歇送進，比較簡單。實現上述要求的機構組合方案可以有許多種。下面介紹幾個較為合理的方案。
1．齒輪—連桿沖壓機構和凸輪—連桿送料機構
如圖5—3所示，沖壓機構採用了有兩個自由度的雙曲柄七桿機構，用齒輪副將其封閉為一個自由度。恰當地選擇點C的軌跡和確定構件尺寸，可保證機構具有急回運動和工作段近於勻速的特性，並使壓力角盡可能小。
送料機構是由凸輪機構和連桿機構串聯組成的，按機構運動循環圖可確定凸輪推程運動角和從動件的運動規律，使其能在預定時間將工件推送至待加工位置。設計時，若使lOG<lOH ，可減小凸輪尺寸。
圖5—3 沖床機構方案之一 圖5—4沖床機構方案之二
2．導桿—搖桿滑塊沖壓機構和凸輪送料機構
如圖5—4所示，沖壓機構是在導桿機構的基礎上，串聯一個搖桿滑塊機構組合而成的。導桿機構按給定的行程速比系數設計，它和搖桿滑塊機構組合可達到工作段近於勻速的要求。適當選擇導路位置，可使工作段壓力角較小。
送料機構的凸輪軸通過齒輪機構與曲柄軸相連。按機構運動循環圖可確定凸輪推程運動角和從動件的運動規律，則機構可在預定時間將工件送至待加工位置。
3．六連桿沖壓機構和凸輪—連桿送料機構
如圖5—5所示，沖壓機構是由鉸鏈四桿機構和搖桿滑塊機構串聯組合而成的。四桿機構可按行程速比系數用圖解法設計，然後選擇連桿長lEF及導路位置，按工作段近於勻速的要求確定鉸鏈點E的位置。若尺寸選擇適當，可使執行構件在工作段中運動時機構的傳動角γ滿足要求，壓力角較小。
凸輪送料機構的凸輪軸通過齒輪機構與曲柄軸相連，若按機構運動循環圖確定凸輪轉角及其從動件的運動規律，則機構可在預定時間將工件送至待加工位置。設計時，使lIH<lIR，則可減小凸輪尺寸。
圖5—5沖床機構方案之三 圖5—6沖床機構方案之四
4．凸輪—連桿沖壓機構和齒輪—連桿送料機構
如圖5—6所示，沖壓機構是由凸輪—連桿機構組合，依據滑塊D的運動要求，確定固定凸輪的輪廓曲線。
送料機構是由曲柄搖桿扇形齒輪與齒條機構串聯而成，若按機構運動循環圖確定曲柄搖桿機構的尺寸，則機構可在預定時間將工件送至待加工位置。
選擇方案時，應著重考慮下述幾個方面：
1）所選方案是否能滿足要求的性能指標；
2）結構是否簡單、緊湊；
3）製造是否方便，成本可否降低。
經過分析論證，方案1是四個方案中最為合理的方案，下面就對其進行設計。
五、 沖壓機構設計
由方案1圖5—3可知，沖壓機構是由七桿機構和齒輪機構組合而成。由組合機構的設計可知，為了使曲柄AB回轉一周，C點完成一個循環，兩齒輪齒數比Z1/Z2應等於1。這樣，沖壓機構設計就分解為七桿機構和齒輪機構的設計。
1．七桿機構的設計
設計七桿機構可用解析法。首先根據對執行構件（滑塊F）提出的運動特性和動力特性要求選定與滑塊相連的連桿長度CF，並選定能實現上述要求的點C的軌跡，然後按導向兩桿組法設計五連桿機構ABCDE的尺寸。
設計此七桿機構也可用實驗法，現說明如下。
如圖5—7所示，要求AB、DE均為曲柄，兩者轉速相同，轉向相反，而且曲柄在角度的范圍內轉動時，從動件滑塊在l=60mm范圍內等速移動，且其行程H=150mm。
圖5—7 七桿機構的設計
1）任作一直線，作為滑塊導路，在其上取長為l的線段，並將其等分，得分點F1、F2、…、Fn（取n=5）。
2）選取lCF為半徑，以Fi各點為圓心作弧得K1、K2、…、K5。
3）選取lDE為半徑，在適當位置上作圓，在圓上取圓心角為的弧長，將其與l對應等分，得分點D1、D2、…、D5。
4）選取lDC為半徑，以Di為圓心作弧，與K1、K2、…、K5對應交於C1、C2、…、C5。
5）取lBC為半徑，以Ci為圓心作弧，得L1、L2、…、L5。
6）在透明白紙上作適量同心圓弧。由圓心引5條射線等分（射線間夾角為）。
7）將作好圖的透明紙覆在Li曲線族上移動，找出對應交點B1、B2、…、B5，便得曲柄長lAB及鉸鏈中心A的位置。
8）檢查是否存在曲柄及兩曲柄轉向是否相反。同樣，可以先選定lAB長度，確定lDE和鉸鏈中心E的位置。也可以先選定lAB、lDE和A、E點位置，其方法與上述相同。
用上述方法設計得機構尺寸如下：
lAB=lDE=100mm， lAE=200mm， lBC= lDC=283mm， lCF=430mm，A點與導路的垂直距離為162mm，E點與導路的垂直距離為223mm。
2．齒輪機構設計
此齒輪機構的中心距a=200mm，模數m=5mm，採用標準直齒圓柱齒輪傳動，Z1=Z2=40，ha*=1.0。
六、 七桿機構的運動和動力分析
用圖解法對此機構進行運動和動力分析。將曲柄AB的運動一周360o分為12等份，得分點B1、B2、…、B12，針對曲柄每一位置，求得C點的位置，從而得C點的軌跡，然後逐個位置分析滑塊F的速度和加速度，並畫出速度線圖，以分析是否滿足設計要求。
圖5—8是沖壓機構執行構件速度與C點軌跡的對應關系圖，顯然，滑塊在F4~F8這段近似等速，而這個速度值約為工作行程最大速度的40%。該機構的行程速比系數為
故此機構滿足運動要求。
圖5－8 七桿機構的運動和動力分析
在進行機構動力分析時，先依據在工作段所受的阻力F0＝5000N，並認為在工作段內為常數，然後求得加於曲柄AB的平衡力矩Mb，並與曲柄角速度相乘，獲得工作段的功率；計入各傳動的效率，求得所需電動機的功率為5.3KW，故所確定的電動機型號Y132S—4（額定功率為5.5KW）滿足要求。（動力分析具體過程及結果略）。
七、 機構運動循環圖
依據沖壓機構分析結果以及對送料機構的要求，可繪制機構運動循環圖（如圖5—9所示）。當主動件AB由初始位置（沖頭位於上極限點）轉過角（=90o）時,沖頭快速接近坯料；又當曲柄由轉到（=210o）時，沖頭近似等速向下沖壓坯料；當曲柄由轉到（=240o）時，沖頭繼續向下運動，將工件推出型腔；當曲柄由轉到（=285o）時，沖頭恰好退出下模，最後回到初始位置，完成一個循環。送料機構的送料動作，只能在沖頭退出下模到沖頭又一次接觸工件的范圍內進行。故送料凸輪在曲柄AB由300o轉到390o完成升程，而曲柄AB由390o轉到480o完成回程。
圖5－9 機構運動循環圖
七、送料機構設計
送料機構是由擺動從動件盤形凸輪機構與搖桿滑塊機構串聯而成，設計時，應先確定搖桿滑塊機構的尺寸，然後再設計凸輪機構。
1．四桿機構設計
依據滑塊的行程要求以及沖壓機構的尺寸限制，選取此機構尺寸如下：
LRH=100mm，LOH=240mm，O點到滑塊RK導路的垂直距離=300mm，送料距離取為250mm時，搖桿擺角應為45.24o。
2．凸輪機構設計
為了縮小凸輪尺寸，擺桿的行程應小AB，故取，最大擺角為22.62o。因凸輪速度不高，故升程和回程皆選等速運動規律。因凸輪與齒輪2固聯，故其等速轉動。用作圖法設計凸輪輪廓，取基圓半徑r0=50mm，滾子半徑rT=15mm。
八、調速飛輪設計
等效驅動力矩Md、等效阻力矩Mr和等效轉動慣量皆為曲柄轉角的函數，畫出三者的變化曲線，然後用圖解法求出飛輪轉動慣量JF。
九、帶傳動設計
採用普通V帶傳動。已知：動力機為Y132S-4非同步電動機，電動機額定功率P=5.5KW ，滿載轉速n1=1440rpm ,傳動比i=2, 兩班制工作。
（1）計算設計功率Pd
由[6]中的表6-6查得工作情況系數KA =1.4
（2）選擇帶型 由[6]中的圖6-10初步選用A型帶
（3）選取帶輪基準直徑 由[6]中的表6-7選取小帶輪基準直徑
由[6]中的表6-8取直徑系列值取大帶輪基準直徑：
（4）驗算帶速V
在(5~25m/s) 范圍內，帶速合適。
（5）確定中心a和帶的基準長度
在 范圍內初選中心距
初定帶長
查[6]中的表6－2 選取A型帶的標准基準長度
求實際中心距
取中心距為500mm。
（6）驗算小帶輪包角
包角合適
（7）確定帶的根數Z
查表得
取Z=3根
（8）確定初拉力
單根普通V帶的初拉力
（9）計算帶輪軸所受壓力
（10）帶傳動的結構設計（略）
十、齒輪傳動設計
齒輪減速器的傳動比為ig=10.285，採用標准得雙級圓柱齒輪減速器，其代號為
ZLY－112－10－1。
第二節 棒料校直機執行機構與傳動系統設計
一、設計題目
棒料校直是機械零件加工前的一道准備工序。若棒料彎曲，就要用大棒料才能加工出一個小零件，如圖5－10所示，材料利用率不高，經濟性差。故在加工零件前需將棒料校直。現要求設計一短棒料校直機。確定機構運動方案並進行執行機構與傳動系統的設計。
圖5－10 待校直的彎曲棒料
二、設計數據與要求
需校直的棒料材料為45鋼，棒料校直機其他原始設計數據如表5－1所示。
表5－1 棒料校直機原始設計數據
參數
分組 直徑d2
(mm) 長度L
(mm) 校直前最大麴率半徑ρ
(mm) 最大校直力
(KN) 棒料在校直時轉數
(轉) 生產率
(根/分)
1 15 100 500 1.0 5 150
2 18 100 400 1.2 4 120
3 22 100 300 1.4 3 100
4 25 100 200 1.5 2 80
註：室內工作，希望沖擊振動小；原動機為三相交流電動機，使用期限為10年，每年工作300天，每天工作16小時，每半年作一次保養，大修期為3年。
三、工作原理的確定
1) 用平面壓板搓滾棒料校直(圖5-11)。此方法的優點是簡單易行，缺點是因材料的回彈，材料校得不很直。
2) 用槽壓板搓滾棒料校直。考慮到「糾枉必須過正」，故將靜搓板作成帶槽的形狀，動、靜搓板的橫截面作成圖5-12所示形狀。用這種方法既可能將彎的棒料校直，但也可能將直的棒料弄彎了，不很理想。
3) 用壓桿校直。設計一個類似於圖5-13所示的機械裝置，通過一電動機，一方面讓棒料回轉，另一方面通過凸輪使壓桿的壓下量逐漸減小，以達到校直的目的。其優點是可將棒料校得很直；缺點是生產率低，裝卸棒料需停車。
4) 用斜槽壓板搓滾校直。靜搓板的縱截面形狀如圖5-14所示，其槽深是由深變淺而最後消失。其工作原理與上一方案使壓下量逐漸減小是相同的，故也能將棒料校得很直。其缺點是動搓板作往復運動，有空程，生產效率不夠高。雖可利用如圖所示的偏置曲柄滑塊機構的急回作用，來減少空程損失，但因動搓板質量大，又作往復運動，其所產生的慣性力不易平衡，限制了機器運轉速度的提高，故生產率仍不理想。
5) 行星式搓滾校直。如圖5-15所示，其動搓板變成了滾子1，作連續回轉運動，靜搓板變成弧形構件3，其上開的槽也是由深變淺而最後消失。這種方案不僅能將棒料校得很直，而且自動化程度和生產率高，所以最後確定採用此工作原理。
❸ 模具怎麼使用
模具種類較多，但你現在的工作應該主要用沖模，上在沖床上。沖壓--是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一
沖模種壓力加工方法。
沖模即沖壓模具--在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。
冷沖壓加工在批量生產中得到了廣泛的應用，在現代工業生產中佔有十分重要的地位，是國防工業及民用工業生產中必不可少的加工方法。
1.沖壓生產率高和材料利用率高；
2.生產的製件精度高、復雜程度高、一致性高；
沖壓成形加工必須具備相應的模具，而模具是技術密集型產品，其製造屬單件小批量生產，具有難加工、精度高、技術要求高、生產成本高（約占產品成本的10%～30%）的特點。所以，只有在沖壓零件生產批量大的情況下，沖壓成形加工的優點才能充分體現，從而獲得好的經濟效益。
沖模-形式
沖模1．根據工藝性質分類
（1）沖裁模 沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。
（2）彎曲模 使板料毛坯或其他坯料沿著直線（彎曲線）產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。
（3）拉深模 是把板料毛坯製成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。
（4）成形模 是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復製成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。
2．根據工序組合程度分類
（1）單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。
（2）復合模 只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
（3）級進模（也稱連續模） 在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
3. 根據材料的變形特點分類
❹ 五金模具大怎麼保證送料跟模具水平
五金模具大，保證送料跟模具水平，首先是送料的精度要高，浮升快要與模具底面垂直，模具的上下底平面平面度要好。
❺ 塑膠模具行位做法與技巧
模具設計步驟
一、接受任務書
成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下： ⑴經過審簽的正規制製件圖紙，並註明採用塑料的牌號、透明度等。 ⑵塑料製件說明書或技術要求。 ⑶生產產量。 ⑷塑料製件樣品。 通常模具設計任務書由塑料製件工藝員根據成型塑料製件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料製件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。
二、收集、分析、消化原始資料
收集整理有關製件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 ⑴消化塑料製件圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什麼，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無塗裝、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。選擇塑料製件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低於塑料製件的公差，能否成型出合乎要求的塑料製件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。 ⑵消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。 成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩定性。根據塑料製件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。
三、確定成型方法
採用直壓法、鑄壓法還是注射法。
四、選擇成型設備
根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規格、特點。例如對於注射機來說，在規格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。 要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。
五、具體結構方案：
⑴確定模具類型 如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。
⑵確定模具類型的主要結構 選擇理想的模具結構在於確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料製件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料製件的工藝技術要求是要保證塑料製件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料製件的成本低，生產效率高，模具能連續地工作，使用壽命長，節省勞動力。
影響模具結構及模具個別系統的因素很多，很復雜：
①型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具製造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。 對於注射模來說，塑料製件精度為3級和3a級，重量為5克，採用硬化澆注系統，型腔數取4-6個；塑料製件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取 16-20個；塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料製件，型腔數取4-8個。對於無定型的塑料製件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少採用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5 級精度的塑料增多至50%。 ②確定分型面。分型面的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表面質量等。
③確定澆注系統（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
④選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
⑤決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
⑥根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
⑦確定主要成型零件，結構件的結構形式。
⑧考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。 以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好准備。
⑨繪制模具圖 要求按照國家制圖標准繪制，但是也要求結合本廠標准和國家未規定的工廠習慣畫法。 在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，並要符合製件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫註明"工藝尺寸"字樣。如果成型後除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那麼工序圖就與製件圖完全相同。 在工序圖下面最好標出製件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。 A、繪制總裝結構圖 繪制總裝圖盡量採用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。 模具總裝圖應包括以下內容： ①模具成型部分結構 ②澆注系統、排氣系統的結構形式。 ③分型面及分模取件方式。 ④外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。 ⑤標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。 ⑥輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。 ⑦按順序將全部零件序號編出，並且填寫明細表。 ⑧標注技術要求和使用說明。 B、模具總裝圖的技術要求內容： ①對於模具某些系統的性能要求。例如對頂出系統、滑塊抽芯結構的裝配要求。 ②對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配後分型面的貼合面的貼合間隙應不大於0.05mm模具上、下面的平行度要求，並指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。 ③模具使用，裝拆方法。 ④防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。 ⑤有關試模及檢驗方面的要求。 C、繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內後外，先復雜後簡單，先成型零件，後結構零件。 ①圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便於裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。 ②標注尺寸要求統一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然後標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，後標注全部尺寸。 ③表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標於圖紙右上角，如標注"其餘3.2。 "其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。 ④其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。 D、校對、審圖、描圖、送曬 自我校對的內容是： ①模具及其零件與塑件圖紙的關系，模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。 ②塑料製件方面 塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料製件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。 ③成型設備方面 注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料製件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。 ④模具結構方面 a.分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發生溢料，開模後是否能保證塑料製件留在有頂出裝置的模具一邊。 b.脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。 c.模具溫度調節方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。 d.處理塑料製件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。 e.澆注、排氣系統的位置，大小是否恰當。 f.設計圖紙 g.裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏 h.零件圖上的零件編號、名稱，製作數量、零件內制還是外購的，是標准件還是非標准件，零件配合處理精度、成型塑料製件高精度尺寸處的修正加工及餘量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。⑤零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。⑥檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。⑦校核加工性能：（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標'等是否有利於加工）⑧復算輔助工具的主要工作尺寸專業校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重於結構原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描後自校並且簽字。把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具製造單位有關技術人員審查，會簽、檢查製造工藝性，然後才可送曬。⑨編寫製造工藝卡片由工具製造單位技術人員編寫製造工藝卡片，並且為加工製造做好准備。在模具零件的製造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成後，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的製造質量。 ⑶試模及修模 雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以後，進行試模試驗，看成型的製件質量如何。發現總是以後，進行排除錯誤性的修模。 塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因後提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。 修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。
六、整理資料進行歸檔 模具經試驗後，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，塗上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。 把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、製件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規定加以系統整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以後修理模具，設計新的模具都是很有用處的
❻ 請教高手，五金連續模如何自動送出廢料
這種不需要什麼特別的裝置吧，上滑塊上固定個螺絲，連接合適的線，一端接落料斗，抖動的程度調整線的長度就可以達到順利出廢料的效果。
❼ 製作模具的時候需要注意什麼，有那些步驟
1 .搜集必要的資料設計冷沖模時，需搜集的資料包括產品圖、樣品、設計任務書和參考圖等，並相應了解如下問題: l )了解提供的產品視圖是否完備，技術要求是否明確，有無特殊要求的地方。 2 )了解製件的生產性質是試制還是批量或大量生產，以確定模具的結構性質。 3 )了解製件的材料性質(軟、硬還是半硬)、尺寸和供應方式(如條料、卷料還是廢料利用等)，以便確定沖裁的合理間隙及沖壓的送料方法。 4 )了解適用的壓力機情況和有關技術規格，根據所選用的設備確定與之相適應的模具及有關參數，如模架大小、模柄尺寸、模具閉合高度和送料機構等。 5 )了解模具製造的技術力量、設備條件和加工技巧，為確定模具結構提供依據。 6 )了解最大限度採用標准件的可能性，以縮短模具製造周期。 2 .沖壓工藝性分析沖壓工藝性是指零件沖壓加工的難易程度。在技術方面，主要分析該零件的形狀特點、尺寸大小(最小孔邊距、孔徑、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。如果發現沖壓工藝性差，則需要對沖壓件產品提出修改意見，經產品設計者同意後方可修改。 3 .確定合理的沖壓工藝方案確定方法如下: l )根據工件的形狀、尺寸精度、表面質量要求進行工藝分析，確定基本工序的性質，即落料、沖孔、彎曲等基本工序。一般情況下可以由圖樣要求直接確定。 2 )根據工藝計算，確定工序數目，如拉深次數等。 3 )根據各工序的變形特點、尺寸要求確定工序排列的順序，例如，是先沖孔後彎曲還是先彎曲後沖孔等。 4 ) 根據生產批量和條件，確定工序的組合，如復合沖壓工序、連續沖壓工序等。 5 ) 最後從產品質量、生產效率、設備佔用情況、模具製造的難易程度、模具壽命、工藝成本、操作方便和安全程度等方面進行綜合分析、比較，在滿足沖件質量要求的前提下，確定適合具體生產條件的最經濟合理的沖壓工藝方案，並填寫沖壓工藝過程卡片(內容包括工序名稱、工序數目、工序草圖(半成品形狀和尺寸)、所用模具、所選設備、工序檢驗要求、板料規格和性能、毛坯形狀和尺寸等): ; 4 確定模具結構形式確定工序的性質、順序及工序的組合後，即確定了沖壓工藝方案也就決定了各工序模具的結構形式。沖模的種類很多，必須根據沖件的生產批量、尺寸、精度、形狀復雜程度和生產條件等多方面因素選擇，其選原則如下: l )根據製件的生產批量確定採用簡易模還是復合模結構。一般來說簡易模壽命低，成本低;而復合模壽命長，成本高。 2 )根據製件的尺寸要求確定沖模類型。若製件的尺寸精度及斷面質量要求較高，應採用精密沖模結構;對於一般精度要求的製件,可採用普通沖模。復合模沖出的製件精度高於級進模，而級進模又高於單工序模。 3 )根據設備類型確定沖模結構。拉深加工時有雙動壓力機的情況下，選用雙動沖模結構比選用單動沖模結構好很多 4 )根據製件的形狀大小和復雜程度選擇沖模結構形式。一般情況下，大型製件，為便於製造模具並簡化模具結構，採用單工序模;小型製件，而且形狀復雜時，為便於生產，常用復合模或級進模。像半導體晶體管外殼這類產量很大而外形尺寸又很小的筒形件，應採用連續拉深的級進模。 5 )根據模具製造力量和經濟性選擇模具類型。在沒有能力製造高水平模具時，應盡量設計切實可行的比較簡單的模具結構;而在有相當設備和技術力量的條件下，為了提高模具壽命和適應大量生產的需要，則應選擇較為復雜的精密沖模結構。總之，在選擇沖模結構類型時，應從多方面考慮，經過全面分析和比較，盡可能使所選擇的模具結構合理。有關各類模具的特點比較見表1-3。 5 .進行必要的工藝計算主要工藝計算包括以下幾方面: l )坯料展開計算:主要是對彎曲件和拉深件確定其坯料的形狀和展開尺寸，以便在最經濟的原則下進行排樣，合理確定適用材料。 2 )沖壓力計算及沖壓設備的初選:計算沖裁力、彎曲力、拉深力及有關的輔助力、卸料力、推料力、壓邊力等，必要時還需計算沖壓功和功率，以便選用壓力機。根據排樣圖和所選模具的結構形式，可以方便地計算出總沖壓力，根據計算出的總沖壓力，初選沖壓設備的型號和規格，待模具總圖設計好後，校核設備的裝模尺寸(如閉合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等)是否符合要求，最終確定壓力機型號和規格 3 )壓力中心計算:計算壓力中心，並在設計模具時保證模具壓力中心與模柄中心線重合，目的是避免模具受偏心負荷作用而影響模具質量。 4 )進行排樣及材料利用率的計算.以便為材料消耗定額提供依據。排樣圖的設計方法和步驟:一般是先從排樣的角度考慮並計算材料的利用率，對於復雜的零件通常用厚紙剪成3 一5 個樣件.排出各種可能的方案，選擇最優方案.現在常用計算機排樣後再綜台考慮模具尺寸的大小、結構的難易程度、模具壽命、材料利用率等幾個方面的問題.選擇一個合理的排樣方案。確定出搭邊，計算步距和料寬.根據標准板(帶)料的規格確定料寬及料寬公差。再將選定的排樣畫成排樣圖，按模具類型和沖裁順序打上適當的剖面線，並標注尺寸和公差。 5 )凸、凹模間隙和工作部分尺寸計算。 6 )對於拉深工序，確定拉深模是否採用壓邊圈，並進行拉深次數、各中間工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸計算等。 7 )其他方面的特殊計算。 6 .模具總體設計在上述分析、計算的基礎上，即可進行模具結構的總體設計，並勾畫草圖，初步算出模具閉合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的結構形式及固定方法。同時考慮如下內容: 1 )凸、凹模結構形式及固定方法; 2 )製件或毛坯的定位方式。 3 )卸料和出件裝置。 4 )模具的導向方式以及必要的輔助裝置。 5 )送料方式。 6 )模架形式的確定及沖模的安裝。 7 )模具標准件的應用。 8 )沖壓設備的選用。 9 )模具的安全操作等。
❽ 連續模具中送料不順是什麼問題
連續模一般為了保證每一跳步的精確尺寸，大都採用側刃切邊來保證步距。但在每兩次側刃切邊時，有時接刀不太平整，有毛刺。就會造成送料困難，即不順，要解決這個問題，就要在側刃上找原因，將這個問題解決了，送料不順的問題也就解決了。另外側刃切過的料的寬度一定要小於後面定位板的寬度，如果和定位板的寬度一樣或大於它，那麼肯定會造成送料困難的。
連續模，指的是壓力機在一次沖壓行程中，採用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個不同的工位同時完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動一次，至產品完成。連續模在沖壓過程中材料料帶始終向一個方向運動；模具內部料帶切斷後向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內部完成的叫自動連續模；在一個沖壓生產鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設施，採用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。
❾ 沖壓模具
這個很好理解，外導柱在模具的四周，一般是在下模，鋼板在導柱之間送料，對送料不會造成影響，內導柱在模具裡面，如果也在下模上，那材料就必須先抬起一定的距離，越過導柱然後才能然內導柱穿過材料的內孔，這樣才能把鋼板送到位，但是如果內導柱在上模上時就不存在這個問題，滑塊會自動把上模抬起，材料平送即可，這樣手工續料取件時也不會磕碰劃傷。
-------
當然也跟上面的朋友說的似的，凡是也沒有絕對，需要看模具結構來定