多型腔模具什麼時候用

㈠ 模具的用途有哪些

模具是工業生產上用來注塑、吹塑、擠出、壓鑄、鍛壓成型、冶煉『沖壓等方法得到產品的各種模子和工具。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。素有「工業之母」的稱號。廣泛用於沖裁、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中。

模具的種類很多，多以根據模具的加工對象和加工工藝分為：加工金屬模具、加工非金屬模具和加工粉末模具等。模具才生產中，除了模具本身以外，還需要由模具座、模架、導向裝置和製件頂出裝置等組成，一般除了磨具本身，其他的零部件都是通用的型號。

模具，簡而言之就是一個模型，工業中的產品就是按照這個模型生產不來的，所以模具的重要性是不可言喻的，生活中大多數山品多離不開模具，模具在生活中起到了不可代替的作用。
模具的作用：
（1）模具工業是高新技術產業的一個組成部分。例如，屬於高新技術領域的集成電路的設計與製造，不能沒有做引線框架的精密級進沖模和精密的集成電路塑封膜；計算器的機殼、插件和許多元器件的製造也必須有精密塑料模具和精密沖壓模具；數字化電子產品（包括通信產品）的發展沒有精密模具也不行。
（2）模具工業又是高新技術產業化的重要領域。模具製造技術水平的提高和模具工業的技術提高離不開同高新技術的嫁接。
（3）模具工業是裝備工業的一個組成部分。模具作為基礎工藝裝備，在裝備工業中自然擁有其重要地位。
（4）模具工業地位的重要，還在於國民經濟的五大支柱產業—機械、電子、汽車、石化和建築都要求模具工業的發展與之相呼應，以滿足五大支柱產業發展的需要

㈡ 什麼是側澆口，其特點和應用如何

側澆口，又叫邊緣澆口，矩形澆口，是澆口種類中使用最多的一種，因而又稱普通澆口，其截面形狀一般加工成矩形，故又稱矩形澆口。

一般開在分型面上，從型腔外側進料。由於側澆口的尺寸一般都較小，所以截面形狀與壓力、熱量損失的關系均可忽略不計。矩形澆口的長一般為0.5~3mm!，寬為1.5—5mm，澆口深為0.5-2mm。

(1)側澆口的優點：截面形狀簡單，加工方便，能對澆口尺寸進行精細加工，表面粗糙度值小。可根據塑件的形狀特點和充模需要，靈活地選擇澆口位置，如框形或環形塑件，其澆口可設在外側，也可設在內側。 由於截面尺寸小，因此去除澆口容易，痕跡小，製品無熔合線，質量好。

(2)側澆口的缺點：對於殼形塑件，採用這種澆口不易排氣，還容易產生熔接痕、縮孔等缺陷。在塑件的分型面上允許有進料痕跡的情況下才可使用側澆口，否則注射時壓力損失較大，保壓補縮作用比直澆口要小。

(3)側澆口的應用：側澆口的應用十分廣泛，特別適用於兩板式多型腔模具，多用於中小型塑件的成型。

(2)多型腔模具什麼時候用擴展閱讀：

側澆口形狀簡單，加工方便，尺寸容易准確控制，且易快速改變，適合於除聚碳酸脂(PC)外的所有塑膠材料。其缺點是製品表面有明顯的澆口瑕玭，需要人工切斷澆道。在成型時易產生流痕，不適合薄板形的透明製品，同時也不適合於細而長的桶形製品。

澆口可以理解成熔融塑料通過澆注系統進入型腔的最後一道「門」，是連接分流道和型腔的進料通道。具有兩個功能：第一，對塑料熔體流入型腔起著控製作用；第二，當注塑壓力撤銷後，封鎖型腔，使型腔中尚未冷卻固化的塑料不會倒流。

澆口類型的選擇取決於製品外觀的要求、尺寸和形狀的制約以及所使用的塑料種類等因素。澆口形狀和尺寸對塑件質量影響很大，澆口在多數情況下是流道中截面尺寸最小的部分其截面積與分流道的截面積之比約為0.03-0.09，截面形狀多為矩形或圓形，澆口台階長1-1.5mm左右。

㈢ 模具里一模幾腔是什麼意思！

對 一模多腔是指一個模具裡面有多個模腔，可以在一次工作行程里加工出多個零件 一模多腔模具一般都是用大型注塑機來加工小型零件用的，相當與幾個小的注塑機同時工作 在一模多腔模具中與普通模具的區別是它裡面不但有主流道還有分流道，原料通過主流道進入分流道再進入模腔。

㈣ 各位大哥注塑模具 什麼時候用虎口式型腔和型芯

遇到產品上分型線在圓角位置，或者是曲面上位置，需要精確的定位才能保證其結合線的模具。
遇到產品型腔或型芯部分有高低落差很大的膠位部分，為防止注塑膨脹也需要虎口式的定位。
遇到兩個運動件對碰的情況，需要定位防止零件出現偏移。

㈤ 在什麼情況的時候採用多型腔模具

1、產品比較小（大的產品很難一模具多型腔的）
2、產品數量比較多（一模多腔，高速生產）
這個是最 關鍵的2點

㈥ 塑料模具多型腔模具中是什麼原因影響了塑件的尺寸精度

根據產能大小，產品結構，來確定合適的腔穴數，腔穴越多，模具精度、加工難度、模具成本越高。但注塑件單價會大幅下降。
影響多腔產品尺寸的因素：
1，模具加工時的精度。比如型腔放電，每一個腔都是一次放電，若放電過程式控制制不好，型腔會出現大小偏差。
2，模具裝配精度。因為裝配的原因導致內部結構位置有偏差。
3，模具設計因素，比如流道的設計是否合理，進膠是否均勻，不合理的流道使靠近噴嘴的腔先進膠，遠離的後進膠，因為收縮不一致，保壓狀況也不一致導致尺寸會出現偏差。進膠口直徑有大小也會導致尺寸偏差。
4，模具水路的設計不合理，在各型腔水路的布局應均勻冷卻，若不合理則模具不同部位溫度不同，導致製品收縮不同，從而尺寸出現偏差。
總而言之，多腔模尺寸有偏差問題基本都在模具上。注塑工藝影響很小。

㈦ 注塑工藝

塑料電子零部件大都採用注射成型，由於這些塑料件本身具有較高的設計精度，使用特殊的工程塑料加工，對這些塑料件不能採用常規的注射成型，而必須採用精密注射成型工藝技術。為了保證這些精密塑料件的性能、質量與可靠性及長期使用的穩定性，注射成型出質量較高、符合產品設計要求的塑料製品，必須對塑料材料、注塑設備與模具設計及注塑工藝以及注塑現場管理進行完善。

我們通常說的精密注塑成型是指注塑製品的外型精度應滿足嚴格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要進行精密注塑必須有許多相關的條件，而最本質的是塑料材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設備這四項基本因素。設計塑料製品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺寸穩定、抗蠕變性能好、耐環境應力開裂的材料。其次應根據所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、件重、質量要求以及預想的模具結構選用適用的注塑機。在加工過程中，影響精密注塑製品的因素主要來自模具的溫度、注塑工藝控制，以及生產現場的環境溫度和濕度變化幅度及後天產品退火處理等方面。

就精密注塑而言，模具是用以取得符合質量要求的精密塑料製品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合製品尺寸、精度及形狀的要求，模具材料應嚴格選取。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料製品之實際尺寸也會因收縮量差異而不一致。因此，有效地控制塑料製品的收縮率在精密注塑技術中就顯得十分重要。

注塑模具設計得合理與否會直接影響塑料製品的收縮率，由於模具型腔尺寸是由塑料製品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑料生產廠家或工程塑料手冊推薦的一個范圍內的數值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分布有關，而且與工程塑料的結晶取向性(各向異性)、塑料製品的形狀、尺寸、到澆口的距離及位置有關，同時和模具冷卻分布系統緊密相關。影響塑料收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等因素，而這些影響因素與精密注塑製品的成型條件或操作條件有關。因此，在設計模具時必須考慮這些影響因素與注塑條件的關系及其表觀因素，如注塑壓力與模腔壓力及充模速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口形式與分布，以及澆口截面積、製品壁厚、塑料材料中增強填料的含量、塑料材料的結晶度與取向性等因素的影響。上述因素的影響也因塑料材料不同、其它成型條件如溫度、濕度、繼續結晶化、成型後的內應力、注塑機的變化而不同。

由於注塑過程是把塑料從固態(粉料或粒料)向液態(熔體)又向固態(製品)轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到製品，中間要經過溫度場、應力場、流場以及密度場等的作用，在這些場的共同作用下，不同的塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等)具有不同的聚合物結構形態和流變性能。凡是影響到上述"場"的因素必將會影響到塑料製品的物理力學性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量。這樣，工藝因素與聚合物的性能、結構形態和塑料製品之間的內在聯系會通過塑料製品表現出來。分析清楚這些內在的聯系，對合理地擬定注塑加工工藝、合理地設計並按圖紙製造模具、乃至合理選擇注塑加工設備都有重要意義。精密注塑與普通注塑在注塑壓力和注射速率上也有區別，精密注塑常採用高壓或超高壓注射、高速注射以獲得較小的成型收縮率。綜合上述各種原因，設計精密注塑模具時除考慮一般模具的設計要素外，還須考慮以下幾點：①採用適當的模具尺寸公差；②防止產生成型收縮率誤差；③防止發生注塑變形；④防止發生脫模變形；⑤使模具製造誤差降至最小；⑥防止模具精度的誤差；⑦保持模具精度。
收縮率會因注塑壓力而發生變化，因此，對於單型腔模具，型腔內的模腔壓力應盡量一致；至於多型腔模具，型腔之間的模腔壓力應相差很小。在單型腔多澆口或多型腔多澆口的情況下，必須以相同的注塑壓力注射，使型腔壓力一致。為此，必須確保使澆口位置均衡。為了使型腔內的模腔壓力一致，最好使澆口入口處的壓力保持一致。澆口處壓力的均衡與流道中的流動阻力有關。所以，在澆口壓力達到均衡之前，應先使流通均衡。

由於熔體溫度和模具溫度對實際收縮率產生影響，因此在設計精密注塑模具型腔時，為了便於確定成型條件，必須注意型腔的排列。因為熔融塑料把熱量帶入模具，而模具的溫度梯度分布一般是圍繞在型腔的周圍，呈以主流道為中心的同心圓形狀。

因此，流道均衡、型腔排列和以主流道為中心的同心圓狀排列等設計措施，對減小各型腔之間的收縮率誤差、擴大成型條件的允許范圍以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式應滿足流道均衡和以主流道為中心排列兩方面的要求，且必須採用以主流道為對稱線的型腔排列方式，否則會造成各型腔的收縮率差異。

由於模具溫度對成型收縮率的影響很大，同時也直接影響注塑製品的力學性能，還會引起製品表面發花等各種成型缺陷，因此必須使摸具保持在規定的溫度范圍內，而且還要使模具溫度不隨時間變化而變化。多型腔模具的各型腔之間的溫差也不得發生變化。為此，在模具設計中必須採取對模具加熱或冷卻的溫度控制措施，且為了使模具各型腔間的溫差盡量縮小，必須注意溫控-冷卻迴路的設計。在型腔、型芯溫控迴路中，主要有串聯冷卻與並聯冷卻兩種連接方式。

從熱交換效率來看，冷卻水的流動應呈紊流。但是在並聯冷卻迴路中，成為分流的一條迴路中的流量比在串聯冷卻迴路中的流量小，這樣可能會形成層流，而且實際進入每條迴路中的流量也不一定相同。由於進入各迴路的冷卻水溫度相同，各型腔的溫度也應相同，但實際上因各迴路中的流量不同，且每條迴路的冷卻能力也不相同，致使各模腔的溫度也不可能一致。採用串聯冷卻迴路的缺點是冷卻水的流動阻力大，最前面的型腔入口處的冷卻水溫度同最後型腔入口處的冷卻水溫度有明顯的差別。冷卻水出入口的溫差因流量的大小而變化。對於加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般從降低模具成本考慮，採用串聯冷卻迴路較適宜。如果所使用的模溫調節控制儀(機)的性能能在2℃內控製冷卻水的流量，則各型腔的溫差最大也可保持在2℃范圍內。

模具型腔和型芯應有各自的冷卻水迴路系統。在冷卻迴路的設計上，由於從型腔和型芯上所攝取的熱量不同，迴路結構的熱阻力也不一樣，型腔與型芯入口處的水溫會產生很大的溫差。若採用同一系統，冷卻迴路設計也較困難。一般.塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，採用冷卻水系統有很大的困難。如有可能，可以採用被青銅材料製造型芯，對實心鈹青銅型芯則可採用插入式冷卻的方法。另外，在對注塑製品採取防止翹曲的對策時，也希望型腔與型芯之間保持一定的溫差。因此設汁型腔與型芯的冷卻迴路時應能分別進行溫度的調節和控制。為了保持在注塑壓力、鎖模力下的模具精度，設計模具結構時必須考慮對型腔零件進行磨削、研磨和拋光等加工的可行性。盡管型腔、型芯的加工已經達到高精度的要求，而且收縮率也同所預計的一樣，但由於成型時的中心偏移，其所成型的製品內側、外側的相關尺寸都很難達到塑料零部件的設計要求。為了保持動、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了設置常規模具所常用的導柱、導套定中心外，還必須加裝錐形定位銷或楔形塊等定位以確保定位精度准確、可靠。

精密注塑技術是塑料零部件的主要和關鍵生產技術，而精密注塑模具的設計是這項生產技術的主要部分，合理地設計精密注塑模具是獲得精密製品的基礎和必要前提。通過合理地確定模具的尺寸與公差、採取防止注塑製品產生收縮率誤差、注塑變形、脫模變形、溢邊等，以及確保模具精度等技術措施，並採用正確的精密注塑工藝、適用的工程塑料材料和精密的注塑設備，使之達到最佳的匹配！
轉自中國塑料助劑商情網
參考資料： http://www.paddic.com

㈧ 模具型腔數量怎麼確定

首先確定一副模具要求外形尺寸多少，然後計算產品平均分能分到多少。

模型腔數目的確定是模具設計關鍵的一個步驟，也是理論上充滿矛盾的一個地方。
矛盾一：降低製造成本、提高產量與保證產品精度之間的矛盾。
矛盾二：常用的型腔數目確定公式中需要流道凝料的體積（或質量）與型腔數目尚未確定，無法得到流道凝料體積（或質量）矛盾。
矛盾三：大量的計算所需的時間與較短的模具設計周期的矛盾。
模具型腔數目的確定和諸多因素相關，如塑件結構特點、精度、批量大小、模具製造難度、澆注方式、澆注平衡考量、模板尺寸、頂出系統結構、冷卻系統等
一般來講設計人員會根據自己公司標准、經驗以及客戶的要求等快速的確定型腔數目及排布，如若採取直接澆口、環形澆口、輪輻式澆口等澆口類型時只能採用一模一腔。另外對於大型薄壁或深型腔的產品也通常採用一模一腔結構。

㈨ 模具的作用是什麼

模具是在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的製件的工具。

模具具有特定的輪廓或內腔形狀，具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離，即進行沖裁；內腔形狀可以使坯料獲得相應的立體形狀。（補充一句，國外把模具分兩類：MOLD和DIE。MOLD意思是「模子，模腔」，指塑模、鑄造模一類的；DIE意思是「金屬模子,印模」，指沖模、鍛模一類的。分別很簡單：一種是把材料加熱熔融後灌入模腔，一種是用外力把材料壓成所需的形狀。）

模具一般分為兩個部分：動模和定模，或凸模和凹模，它們可分可合。分開時裝入坯料或取出製件，合攏時使製件與坯料分離或成形。在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、壓制和壓塑過程中，分離或成形所需的外力通過模具施加在坯料上；在擠壓、壓鑄和注塑過程中，外力則由氣壓、柱塞、沖頭等施加在坯料上，模具承受的是坯料的脹力。

模具除其本身外，還需要模座、模架、導向裝置和製件項出裝置等，這些部件一般都是製成通用型，以適用於一定范圍的不同模具。

模具的應用極為廣泛，大量生產的機電產品，如汽車、自行車、縫紉機、照相機、電機、電器、儀表等，以及日用器具的製造都應用大量模具。

模具基本上是單件生產的，其形狀復雜，對結構強度、剛度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有很高的要求，所以模具生產需要有很高的技術水平。模具的及時供應及其質量，直接影響產品的質量、成本和新產品研製。因此，模具生產的水平是機械製造水平的重要標志之一。

加工金屬的模具按所採用的加工工藝分類，常用的有：沖壓模，包括沖裁模、彎曲模、拉深模、翻孔模、縮孔模、起伏模、脹形模、整形模等；鍛模，包括模鍛用鍛模、鐓鍛模等；以及擠壓模和壓鑄模。用於加工非金屬和粉末冶金的模具，則按加工對象命名和分類，有塑料模、橡膠模和粉末冶金模等。

沖壓模是用於板料沖壓成形和分離的模具。成形用的模具有型腔，分離用的模具有刃口。最常用的沖壓模只有一個工位，完成一道生產工序。這種模具應用普遍，結構簡單，製造容易，但生產效率低。為提高生產率，可將多道沖壓工序，如落料、拉深、沖孔、切邊等安排在一個模具上，使坯料在一個工位上完成多道沖壓工序，這種模具稱為復合模。

另有將落料、彎曲、拉深、沖孔和切邊等多工序安排在一個模具的不同工位上，在沖壓過程中坯料依次通過多工位被連續沖壓成形，至最後工位成為製件，這種模具稱為級進模，又稱連續模。

沖壓模的特點是：精度高，尺寸准確，有些沖裁模的凸模與凹模的間隙近於0；沖壓速度快，每分鍾可沖壓數十次至上千次；模具壽命長，有些硅鋼片沖裁模壽命在幾百萬次以上。

煅模是用於熱態金屬模鍛成形的模具。模鍛時，坯料往往經過多次變形才能製成鍛件，這就需要在一個模塊上刻有幾個型腔。金屬依次送至各個型腔，並在型腔內塑性流動，最後充滿型腔，製成鍛件。在模鍛成形中，坯料很難與終鍛時的型腔體積相等，為了避免廢品，常選用稍大一些的坯料。為此，在終鍛模的上、下模分界面的型腔四周設有飛邊槽，以存貯多餘的金屬，成形後將飛邊切去。

鍛模的技術特點是：有多個形式復雜的型腔；工作條件惡劣，1000℃以上熾紅的鋼在模具型腔內變形和流動沖刷；模具要承受鍛錘的高速沖擊或重負載的壓下；在使用過程中常處於急冷、急熱和冷熱交變狀態。因此，模具材料應具有很高的強度、韌性和耐磨性。熱鍛時還須有較高的溫度強度和硬度，並經過強韌化熱處理。

擠壓模是用於將金屬擠壓成形的模具。正擠壓模有一個靜止的凹模和放置坯料的擠壓筒，以及對坯料施加壓力的沖頭。反擠壓模的擠壓筒為凹模，沖頭為凸模。由於金屬需要在很大的壓強下才能從凹模擠出成形，因此，擠壓筒和反擠壓的凹模需要有很高的強度，故常採用多層預應力組合結構。沖頭和凸模的工作長度宜短，避免在高的壓應力下發生不穩和彎曲。

壓鑄模是安裝在壓鑄機上的，能夠將液態金屬在高壓下注入型腔，並保壓至金屬凝固、成形的模具。它主要用於鋁、鋅、銅件，也可用於鋼件。壓鑄模的結構與塑料注射模類似，它由動模與定模構成型腔，用型芯做鑄件的孔腔。金屬在型腔內冷卻、凝固後抽出型芯，分開模具。

壓鑄件一般壁薄中空，有眾多台、筋，形狀結構復雜，尺寸要求較精確，表面較光潔。由於金屬在熔融的高溫下成形，因此壓鑄模需要採用耐高溫的材料製造。

塑料模是用於塑料成形的模具。隨著塑料工業的發展，塑料模需求量日益增多，其產量已佔各類模具產量的首位。常用的塑料模有注射模、壓塑模和擠塑模等。

塑料模工作時，所承受的壓力、溫度都不高，但製件數量很大，表面要求特別光潔。為此，模具材料可選用預淬硬鋼，即先對模具進行熱處理，達到一定硬度後再進行切削加工，以防止熱處理後變形，最後再進行拋磨加工，以提高表面質量。

橡膠模是主要用於輪胎、汽車蓄電池殼、鞋底等橡膠產品成形的模具。一般是將橡膠材料夾入模具內，經蒸汽加熱成形，也有與塑料注射模相似的橡膠注射模。

粉末冶金模是將固體金屬粉末壓製成形的模具。工作時，將金屬粉末定量地倒入下模，然後上模壓下、閉合、成形，再用頂料裝置頂出預制坯，並送入燒結爐內燒結，遂製成粉末冶金零件。

一般粉末冶金件的空隙很大，占總體積的15％左右，成形壓力不大，模具結構較簡單，精度、表面粗糙度要求一般，所以對模具無特殊要求。為了減少空隙、提高密度和強度，對燒結後的坯件，再進行一次熱鍛，通稱粉末鍛造，所用的模具與模鍛模相似。

由於模具是進行成型加工的工具，所以要求尺寸精確、表面光潔、結構合理、生產效率高、易於自動化；並且還要製造容易、壽命高、成本低；另外還要考慮到設計符合工藝需要，經濟合理等。

模具結構設計和參數選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、定位方法、間隙大小等因素，模具上的易損件應容易更換。對於塑料模和壓鑄模，還要考慮合理的澆注系統、熔融塑料或金屬流動狀態，以及進入型腔的位置與方向。為了提高生產率、減少流道澆注損失，可採用多型腔模具，即在一模具內能同時完成多個相同或不同的製品。

模具的生產一般為單件、小批生產，在製造要求嚴格、精確。因此多採用精密的加工設備和測量裝置。按結構特點，模具一般分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。

平面沖裁模可用電火花加工初成形，再用成形磨削、坐標磨削等方法進一步提高精度。坐標磨床一般用於模具的精密定位，以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數控連續軌跡坐標磨床，磨削任何曲線形狀的凸模和凹模。

型腔模主要用於立體形狀工件的成形，因此在長、寬、高三個方向都有尺寸要求，形狀復雜，製造難度較大。象冷擠壓模、壓鑄模、粉末冶金模、塑料模、橡膠模等都屬於型腔模，型腔模多用仿形銑床加工、電火花加工和電解加工。將仿形銑加工與數控聯合應用，和在電火花加工中增加三向平動頭裝置，都可提高型腔的加工質量。

計算機數控多軸銑床、坐標磨削和加工中心機床，是型腔模加工的重要設備。型腔的表面研磨和拋光一般採用電動或風動工具，配以各種研磨、拋光輪和研磨膏粉，或採用超聲波研磨、擠壓珩磨、化學拋光等方法。三坐標測量機和光學投影比較儀是模具製造中常用的精密測量設備。

模具是精密工具，價格昂貴，必須盡量提高使用壽命。模具的正常失效形式主要有磨損、塌陷斷裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具壽命的途徑主要是根據應用條件，合理選用模具鋼和確定熱處理規范。

選用在使用溫度下強度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以減少磨損率；較高的韌性和抗疲勞性能，以及消除電加工的硬化層及加工殘余應力，可以阻礙裂紋的產生和發展，防止裂斷。

表面處理、潤滑和選用抗粘合性能好的模具材料，是延長模具壽命的重要措施。模具工作表面和基體的要求差異很大，很難用一種材料完全合理地滿足，但可以在工作部位用鑲塊、堆焊、噴鍍和局部強化的辦法提高其綜合性能。此外，合理的操作使用，是消除非正常失效、減緩正常失效的另一途徑。