吹塑模具怎麼保證壁厚

『壹』 對吹塑模具的要求主要有哪些

對吹塑模具的要求主要有：
（1）能成型形狀復雜的製品；
（2）能有效地夾斷型坯，保證製品接合縫的強度；
（3）能有效地排氣；
（4）能快速、均勻地冷卻製品，並減小模具壁內的溫度梯度，以減小成型時間與製品的翹曲。

『貳』 什麼是注射吹塑成型

注塑吹塑成型是生產塑料瓶的兩步法工藝。
第一步將塑料用注塑成型法製成有底空心型坯。當塑料注人預成型模內芯桿四周的時候瓶頸和型坯便形成。在這一步，型坯進行溫度狀態調節。然後型坯經芯桿轉移到吹塑模內，空氣經芯桿導進，將型坯吹塑成模型的外形。瓶子成型完畢以後，轉移到排出段。
注塑吹塑成型的優點很多：
無下腳料，尺寸精確，瓶子製成後無需二次加工。
成品瓶子的重量精確度可控制在土0.1克。
瓶頸的外形和瓶子內外成型精度可達 ± 0．004英寸。
瓶子重量與尺寸的可重復性適於匹配，並易於與灌裝線連接。
由於有一定的雙軸取向作用，可使多種不同材料的透明度與強度獲得改善。
在排出段瓶子受控於一定的方向，從而可進行自動化在線裝飾和灌裝。
操縱職員的工作量很小。
設備
用現有的注塑吹塑成型機進行有盈利的塑料瓶生產時，瓶的大小和外形受到一定限制。
市場上可以買到的注塑吹塑成型機有數種，它們從一段向另一段轉移芯桿的方法不同，包括穿棱式的，兩位（段）旋轉式的，軸向移動式的和三段及三段以上旋轉式的。當今三段或四段旋轉機頗受歡迎。
這類設備可分為兩大類：即吹塑總成組件，這種組件可以安裝在某些產業注塑成型機上；和成套注塑吹塑成型設備，配有塑煉機、液壓裝置、控制裝置和其他配套部件。
這些設備還可進一步區分為：帶垂直作往復式螺桿塑煉機的，和帶水平往復式螺桿塑煉機的。
垂直式的比往復式的簡單得多，在相等的充模速度和較低注射壓力下（如有必要）注射量相同時，它的部件少、能耗小、佔地少、維修簡便。
往復式螺桿塑煉機主要是為注射成型研製的；固然它的結構比垂直式的復雜，但操縱的可靠性較好。
當前的成型機械，包括大型的標准生產裝置，可在較高的生產速度下生產出較大的瓶子來；注射裝置的完善使聚氯乙烯和含丙烯睛的樹脂更易於加工；增加工段（位）的開發工作正在繼續進行。
通常，醫葯產業和化妝品產業是16央司和更小的注塑吹塑成型塑料瓶的市場。
專門為這種工藝開發的新原料已經使注塑吹塑成型工廠進進其他市場。聚丙烯共聚物加工輕易，透明度好，而且成型快，故實際上已經取代了裝咳嗽感冒葯和漱口劑的玻璃瓶。
其他新型樹脂有注塑吹塑級聚氯乙烯均聚物和聚碳酸酯。這些結晶透明的材料已經比較輕易地在垂直螺桿機上進行了加工，也在裝有連續柱塞螺桿的水平螺桿機上進行了加工。
新型的流線型歧管加上改進的含丙烯腈樹脂和聚氯乙烯樹脂已經使多腔室操縱成為現實，盡管這些樹脂是熱敏性的。一個8一腔室模具已成功地用於聚氯乙烯加工，數個12一腔室的模具目前已應用於含丙烯睛樹脂瓶的生產。
現有數個公司正要用8一腔室模具生產聚氯乙烯瓶子，它01的材料是經過改性的，以降低其熱敏性。 現已明顯，採用較大的機器，較高的合模壓力和較大的壓板面積將能經濟地生產出4升以下的塑料瓶。精確的瓶頸和無下腳料這樣的優點將能逐步補償工模具的較高本錢。
由於機器的發展（增加段數）和模具設計的革新，未來的開發工作將致力於樹脂定向性的改善。模具設計技術的進步已能製造偏頸塑料瓶、方頸塑料瓶，可使瓶底上帶精密的槽，和減少整個瓶壁的厚度，縮短製作時間。
模具設計的發展將使注塑吹塑成型逐步進進家用化學品、玩具，特別是食品容器市場。

『叄』 吹塑機工作原理

第一吹塑機英語全稱BLOW MOULDING .其基本工作原理為:向軟化的熱塑性的型坯中充氣,使其緊貼到封閉模具的冷卻表面,被吹脹的型坯凝固,形成中空塑料製品.
第二我們就從螺桿開始吧.吹塑機的螺桿.有單螺桿 雙螺桿和多螺桿因其製造的產品不同而不同就說說單螺桿.現在的螺桿大都是用電機帶動用變頻器控制螺桿轉速.螺桿的機筒外面有加熱線圈用來溶化塑料.有於每種塑料的溶點不同所以你在設計加熱線圈應有三種溫度功能顯示.一為設定溫度如200度.二為最高允許溫度如250度,<溫度過高塑料的流動性會加快影響產品質量>到達最高溫度螺桿會自停.並報警顯示.三為最低允許溫度如160<溫度過低塑料的流動性會很低不但會影響產品質量而螺桿的剪切力會很大.對螺桿的傷害很大>到過最低溫度螺桿會自停.並報警顯示.而螺桿的溫度在最高溫度或最低溫度時電機無法起動!
第三模頭.模頭分為連續式和儲料式我們就說連續式吧.模頭的主要做為一把溶化的塑料均勻的以中空的型狀擠出來以利於吹塑.二為最主要的控制型坯的壁厚以液壓的方法來控制主要是用伺服比例閥上下的移動工作來控制模口開口大小從而控制型坯的壁厚.所以你在設計模頭控制時我有以下幾點意見.一在模頭液壓沒起動時.螺桿電機不可能起動.二在模頭口模完全封閉時螺桿電機也不能起動.
第四模具一般吹塑的模具大多是二半的.在工作時把從模頭擠出來的型坯合在一起然後吹塑.它的標准程序一般是這樣的:移模-合模-鎖模-加壓-吹針進入-吹氣-排氣-泄壓-開模-移模-進入下一個循環.所以見意你在設計控制時.要求你做到.移模不到位不合模,合模不到位不鎖模.鎖模不到位不加壓.加壓不到位吹針不進入.吹針進入不到位不吹氣.排氣時壓力不到設定泄壓值時.模具不開模.開模不到位不移模.移模不到位下一個循環停止工作並報警.每一個動作不到位都能報警並在PLC或操作面板能清楚的顯示.還有是冷卻水溫度正常.過高或過低都能顯示過高或過低時能報警並能顯示不一定要求停機?
怎麼樣兄弟看了上面的東東頭是不是有點大啊.這只不是最簡單的.下面麻煩的來了液壓知道我為什麼把液壓放最後嗎?說實話這個液壓實在是太難了.我有時也是雲里霧里的.言歸正傳.現在的吹塑機一般二台液壓泵一為伺服液壓專用用於控制模頭主要為控制型坯的壁厚.二為吹塑機液壓系統用.如移模.合模等等.因為你知道液壓這東東是有各種電磁閥.液壓油缸和各種連接機構組成一個系統.極其繁瑣.在有於每個產品的生產和要求不同而它的生產工藝也會不同所以它的工作程序和要求也會不同.所以真的不好說啊!我怕誤人子弟啊.我就簡單的說一點吧.第一安全要放在第一位的也就是說在一個封閉的吹塑機任意打開一個門液壓泵都要停止<伺服油泵例外>只有在人工確認復位後才能重新啟動.液壓油位都要求有感測器低於液位時能報警並顯示.液壓油溫度感測器常溫和過高都能顯示過高時能停機.液壓在過載時以報警並停機和顯示.氣壓要求能顯示常態和過高和過低.在過高和過低能報警並顯示.並要求能用按鈕控制總進氣.並在任意一個門打開時都能切斷總進氣也只有在人工確認復位後才能重新啟動.

『肆』 塑膠模具(注射器)多腔進膠怎樣排列保證產品壁厚均勻

問題問的邪乎！壁厚均勻先看你產品設計。你要問的該是走水同步。
多腔具體指的是幾個？
大水口就做主流道再做分流道
做細水口即三板模
熱流道

『伍』 ABS 和PP 注塑模具和殼體壁厚設計問題

壁厚3mm就差不多了，關鍵是要加筋位以防拔模時變形的；1KG的壓力?點受力和面受力相差很大

『陸』 吹塑紙是什麼

吹塑紙是類似泡沫塑料的薄塑料泡沫紙，有很多顏色，在文具店或美術用品店都可以買到吹塑紙和KT板，原料都是發泡聚苯乙烯，但配料和生產方法不同，性能也不同。

吹塑紙特性：

擠出後先吹成圓筒經牽拉再壓成片。表面有絲光，很容易剖為兩層，比KT板軟，且不同方向強度不同。KT板基本不加填料，比吹塑紙厚得多，強度也更高。

(6)吹塑模具怎麼保證壁厚擴展閱讀：

製作工藝：

熱塑性樹脂經擠出或注射成型得到的管狀塑料型坯，趁熱（或加熱到軟化狀態），置於對開模中。

閉模後立即在型坯內通入壓縮空氣，使塑料型坯吹脹而緊貼在模具內壁上，經冷卻脫模，即得到各種中空製品。

吹塑薄膜的製造工藝在原理上和中空製品吹塑十分相似。

吹塑成型的工藝條件

1、用已建立的計算機模型，模擬吹塑模具、下料型坯、夾料板等狀態。

2、輸入各階段對型坯壁厚分布影響的參數。

3、對得到的模擬結果進行分析，通過計算機模擬顯示哪些部位壁厚達不到要求，而哪些部位壁厚超厚。

4、利用人工經驗，調整輸入的參數，重復①～③的過程，保證產品各部位在達到最小壁厚的前提下，盡可能減小產品各部位壁厚。

『柒』 吹塑成型吹塑產品有哪些優缺點

（1）製品優點：製品無接縫，底部強度高，口部尺寸精確，表面文字與圖案清晰。
（2）技術優點：a．型坯的壁厚分布可由注射模予以精確控制,因而使所得容器的壁厚較為均勻,避免了一般吹塑製品角隅部分容易出現的減薄現象.b．用注射製得的型坯能夠全部進入吹塑模內吹脹成型，減少了成型物料的浪費，節省製品的修整工時。
（3）缺點：a．製品成型必須使用注塑和吹塑兩套模具和一個帶伐的中空芯模，而且注塑模和芯模的造價都比較高。b．注射型坯溫度較高，高溫型坯在注塑模內吹脹後需要較長的冷卻定形時間，使製品的整個成型周期延長，生產效率降低。c．注塑型坯內應力較大，加之在轉換模具時容易受到不均勻的冷卻，從而增大聚烯烴塑料吹塑容器出現應力開裂的危險性。

『捌』 簡述中空吹塑成型的工藝原理

一.中空成型的粘彈性原理
數學描述
文字敘述
一.數學描述
聚合物由於其長鏈結構及分子鏈的柔順性.一般情況下,將聚合物置於一定溫度下,從受外力作用開始,大分子的形復經歷一系列中間狀態過渡到與外力相適應的平衡狀態是一個松馳過程,其形變隨時間的變化為:

(1) 在聚合物的玻璃化溫度以上,普彈形變在總形變中所佔比例很小,可忽略.於是

(2)其中,t* 為松馳時間,隨溫度升高而減小.
η為粘度,隨溫度升高而降低.
(2)式也可寫成
(3)γ2∞=δ/E2 為t→∞時的高彈形變
γη=δ/η 為t=1時粘性形變,即 單位時間的粘性形變
由於在高彈態或粘流溫度附近,聚合物的鬆弛時間t*很短,若成型中的形變時間t1>>t* ,則由(3)式可得,當外力作用時間t=t1時:
釋放外力後,高彈形變回復
(4)若在高彈形變回復之前,將溫度降低到Tg (或結晶溫度)以下再釋放外力,則鬆弛時間t*→∞,這時(4)式變為
即高彈形變部分不再回復,粘性形變不可逆,釋放外力亦不回復.
二.原理敘述
利用聚合物推遲高彈形變的松馳時間的溫度依賴性,在聚合物玻璃化溫度以上的Tf附近,使聚合物半成品(管,中空異型材等)快速變形,然後保持形變,在較短時間內冷卻到玻璃化溫度或結晶溫度以下,使成型物的形變被凍結下來,這就是中空成型的粘彈性原理.
推論
1.中空吹塑成型製品的使用溫度應比聚合物的玻璃化溫度或結晶溫度低得多.
2.成型溫度越高,製品中不可逆形變所佔比例越大,成型物的形狀穩定性越好.
三.中空成型的分類及特點
1.擠出吹塑
擠出吹塑的工藝流程包括:①管坯的形成:由擠出機擠出,並垂掛在安裝於機頭正下方的預先分開的型腔中;②當下垂的型坯達到合格長度後立即合模,並靠模具的切口將型坯切斷; ③從模具分型面上的小孔插入的壓縮空氣吹管送入壓縮空氣,使型坯吹脹緊貼模壁而成型;④保持空氣壓力使製品在型腔中冷卻定型即可脫模.
2.注射吹塑
注射吹塑型坯的形成是通過注射成型方法將型坯模塑在一根金屬管上,管的一端通入壓縮空氣,另一端的管壁上開有微孔.注射模塑的型坯通常在冷卻後取出,吹塑前重新加熱到Tg以上,迅速移入模具中,並吹入壓縮空氣,型坯即脹大脫離金屬管貼於模壁上成型和冷卻.
3.拉伸吹塑
在型坯吹塑前於Tg-Tf間,用機械方法使型坯先作軸向拉伸,繼而在吹塑中,型坯徑向尺寸增大,又得到橫向拉伸,後快速冷卻至Tg以下.
4.多層吹塑
以多層管坯復合,並在同一條件下進行吹脹,冷卻.
5.中空成型工藝過程
第一是製造型坯;第二是型坯定位;第三是吹塑;第四是冷卻.
一.型坯的的製造
型坯的注射成型 型坯的擠出成型
1.型坯的注射成型
①一步法:注射型坯一經成型,還在塑性狀態模具開啟;進入成型的第二階段,即把芯軸連同型坯迅速送到吹塑模具中,打開壓縮空氣閥門,經芯軸吹入壓縮空氣,使還處於熔融狀態的型坯吹脹至模腔的形狀,在模具內冷卻後打開模具,取出製品.
②兩步法:型坯的注射與吹塑分開進行
2.型坯的擠出成型
⑴型坯擠出的機頭結構
①直通機頭 ②轉角機頭 ③貯料缸機頭 ④多層機頭
⑵型坯的擠出成型方法
a.直接擠出
①單模具直接擠出.②水平旋轉園盤法.
b.貯料缸法
間斷擠出大直徑厚壁型坯,可用來吹塑大型容器.
二.型坯的定位,夾持,定頸,吹塑裝置
1.注射吹塑裝置
①雙工位吹塑裝置②多工位吹塑裝置
2.擠出吹塑裝置
a.型坯遞送,模具固定系統
由一副位於擠出機頭下適當距離的固定的開關模組成,也有使用兩副模具的.
b.型坯靜止,模具移動系統
可分為單模系統和多模系統,模具位於擠出機口模下方,可以垂直上升或下降.
三.型坯的吹塑方法
1.橫吹法2.頂吹法3.底吹法
四.吹塑成型製品的冷卻
1.冷凍空氣法2.冷凍劑法3.二氧化碳冷卻法
4.空氣和水絕熱膨脹冷卻法
5.3中空吹塑過程的影響因素
一.擠出吹塑過程的影響因素
管坯製造過程中的影響因素
吹塑過程的影響因素
1.管坯製造過程中的影響因素
⑴原料的選擇⑵溫度的控制⑶螺桿轉速⑷口模
⑴原料的選擇
①熔體指數:低熔指利於防止管坯下垂,但不宜過低,否則易發生不穩定流動.
②分子量分布:分子量分布寬有利於製得高質量管坯.
③拉伸粘度:拉伸粘度隨拉伸應力增加而增大的物料有利於吹塑加工.
⑵溫度的控制
T↑型坯下垂嚴重,T↓表面粗糙,塑化不良,冷卻過快
⑶螺桿轉速
高的擠出速度能夠提高產量,減少型坯下垂,但轉速過快易產生不穩定流動,螺桿轉速應視具體物料而定.
⑷口模
表面光潔度很重要
2.吹塑過程的影響因素
(1)吹氣壓力
吹塑中的壓縮空氣有兩個作用,吹脹和冷卻.低粘度,小容積或厚壁件宜採用低氣壓;高粘度,大容積或薄壁件宜採用較高壓力
(2)吹氣速度
為了縮短吹氣時間,以利於製品獲得較均勻厚度和較好的表面,充氣速度應盡量大一些,但速度過快易產生以下現象:①在空氣進口處造成真空,使這部分的型坯內陷,而當型坯完全吹脹時,內陷部分會形成橫隔膜片;②口模部分的型坯有可能被極快的氣流拉斷.
⑶吹脹比
通常控制在2-4倍,吹脹比過大,則製品形狀穩定性差,過小易造成壁厚不均勻.
⑷模溫和冷卻時間
模溫過低,會使夾口處的塑料延伸性降低,不易吹脹,並使該部分加厚,成型困難;模溫過高,冷卻時間延長,生產周期長.冷卻時間過短,冷卻不充分易導致製品變形,收縮增大,表面無光澤.
⑸成型周期
包括擠出型坯,截取型坯,合模,吹氣,冷卻,放氣,開模,取出製品等過程.成型周期的選擇原則是在保證製品的能夠定型的前提下盡量縮短.
二.注射吹塑過程及影響因素
關鍵因素是溫度(型坯),型坯溫度過高時,熔融物料因粘度較低而容易變形,致使型坯在移動過程中,出現厚薄不均,會影響吹塑製品的質量,溫度太低時,製品內部會積存較多的內應力,在使用中易產生應力破裂.
三.拉伸吹塑過程的影響因素(以線型聚酯為例)
1.型坯的成型及影響因素
線型聚酯為結晶性塑料,但結晶速度慢.在130～220℃范圍結晶速度較快,而低於130℃時結晶較慢,所以從增加透明度的角度看,應適當提高加工溫度,降低模具溫度.
2.雙向拉伸過程的影響因素
⑴拉伸溫度
各種樹脂的最適宜拉伸溫度有所差別,一般取伸長率較大的溫度為拉伸溫度,如PVC 和PET,一般比Tg 高10～40℃. PET為90～110℃,PVC為100～140℃,對PP則比熔點低5～40℃為宜,一般為150℃.
拉伸溫度過高,取向不充分,但拉伸溫度過低,則影響容器的透明度(內應力所致).
⑵拉伸倍率
拉伸倍率計算方式為BR=HD/hd .拉伸倍數等於容器尺寸(直徑或高度)與型坯尺寸之比,BR一般取4～6.
四.多層吹塑過程的影響因素
1材料粘度2.材料多層之間的粘接3.加工溫度

『玖』 吹塑產品的壁厚怎樣控制

使用中空吹塑機進行生產的產品，要求壁厚均勻。通常0.2L以下的中空容器可以不帶型坯壁厚控制裝置，其他情況應考慮使用型坯壁厚控制裝置，特別是復雜截面的中空成型製品。目前，通常採用改變機頭套與模芯處的模唇間隙的方法實現壁厚控制。根據機頭套、模芯形狀的不同，唇口間隙的調節方法也不同。模芯的上下運動一般採用液壓缸驅動。
當中空吹塑機加工形狀較簡單的塑料中空容器時，可用開關式液壓系統實現。電液換向閥只接受通電或斷電信號，使液壓缸向上或向下，液壓缸移動的距離（即口模的開度變化）由上、下限位螺母調定，液壓缸移動的速度由流量閥的節流作用設定，電液換向閥的電信號由時間繼電器控制。這種控制方法簡單、價廉，但壁厚變化規律簡單，只有兩種壁厚變化，只能用於擠吹形狀簡單的中空容器。