鑽孔樁鋼筋籠上浮多少

A. 泥漿護壁鑽孔灌注樁鋼筋籠上浮兩米咋回事，怎麼處理。斷樁是怎麼回事謝謝。。

很常見的浮籠現抄象，主要是澆砼過快及鋼筋籠未有效固定造成的，一般發生這種情況只能把冒出的鋼筋籠剪掉了事。嚴格的做法是上報設計處理（一般也不會處理的）

斷樁主要是指樁身斷裂，估計你問的是泥漿護壁鑽孔灌注樁的斷樁原因吧。
主要是指澆砼過程中，樁孔周邊淤土在水壓的做用下擠入樁身，使樁身的砼截面減少（部分為土所代替）的情況，即樁的「縮頸」。如果這一截面上土體侵入過多（3/4以上）或完全被土體侵入，則就形成了斷樁。（要是不清楚的話，可以找一下關於灌注樁縮頸或斷樁的圖片，往往對其處理時會挖到縮頸或斷樁截面，可以很清楚的看到此處的現澆砼被土體侵入）

B. 橋梁樁基鋼筋籠在挖開後出現上浮一米左右的現象，請問有規范可參考嗎

有點，08規范就有鋼筋籠長度驗收正負100的規定，上浮了1米籠長就少了1米，另外鋼筋籠頂部鋼筋籠箍筋加密區也相應短了一米。解決應該是由設計出方案，和監理沒關系，監理也沒這個權利。
再看看別人怎麼說的。

C. 34米灌注樁鋼筋籠上浮30cm，壓不下去怎麼辦。摩擦樁

34米的樁

鋼筋籠上浮30CM 這個偏差不大 只要能保證不再上浮 是可以忽略的

D. 橋梁鑽孔樁施工控制要點

橋梁鑽孔樁施工控制要點

導語：鑽孔樁分為鑽孔樁和挖孔樁兩種，主要用於工程建設中。樁按成孔的方式可分為鑽孔樁和挖孔樁兩種，挖孔樁是採用人工挖孔，鑽孔樁是採用機械成孔，按機械的不同。

鑽孔灌注樁的基礎形式能適應不同的.地質條件，並且佔用面積小、承載力高，但是鑽孔灌注樁成樁技術要求高、灌注水下混凝土施工工序多、工藝復雜、工作量大、並需在較短時間內快速完成灌注工作，且隱蔽性強，施工過程受人為因素影響大，稍有疏忽，就難免出現質量缺陷。我公司在長年的橋梁施工中積累了一些鑽孔樁施工經驗和事故預防處理措施，現分述如下：

一、鑽孔樁施工控制要點

1.施工機具就位前，應認真進行檢修，對於易損部件應有足夠的備貨。對施工道路、用水管路、電力線路應綜合考慮布置，以免相互影響。

2.鑽機就位，必須使其底座支墊平衡，支墊物不要壓在護筒上。對於採用沖擊(抓)鑽具的鑽架必須用纜繩或斜撐予以加固。迴旋轉鑽機就位必須用水準尺較准。保證鑽機起重滑輪、轉盤中心、護筒中心在一條垂直線上，偏差不得大於2CM.鑽進過程中，必須每班次進行對中核對，防止移位。鑽進作業必須連續，不得長時間停鑽。

3.鑽孔過程中，應隨時根據地質情況控制鑽進速度，經常觀察孔內情況，保證護筒內有足夠的水位高度。

4.鑽孔達到設計要求深度後，應採用適當器具對孔深、孔徑、孔型認真檢查，符合設計要求才可進行下道工序。

5.鋼筋骨架製作時要嚴格質量要求，盡量在每節端頭加設加固十字撐。骨架入孔力求豎直快速，入孔完畢後，用厚壁鋼管穿過鋼筋籠上部吊環鋼筋，用十字絲檢查使鋼筋籠對中，最後把厚壁鋼管固定在護筒上。

6.澆築混凝土之前，應認真檢查起吊設備，繩索、拌和、運輸、衡器等設備的性能以及水電、道路狀況，對混凝土配合比的各中原材料做到心中有數。

7.澆築混凝土時，要設專人量井記數，在技術人員配合下每灌注一車混凝土量一次澆築深度。

導管埋深盡量控制在3-4M，最大不超過6M，澆築必須一氣呵成，不能停頓。

8.澆築臨近終盤時，排出的泥漿可能會過稠，應進行剔除疏通。同時認真計算量測澆築高度，控制好樁頭的預留高度。

二、鑽孔樁易發生的事故及預防

(一)塌孔

1.護筒底沒有造壁，振動後，井口塌陷。故在沖抓施工前，先在護筒內加稠泥漿及礫石，用沖擊錐造壁3CM以上，即可預防事故發生。

2.鑽機施工，遇粉砂土等鬆散地層時，進尺太快沒有好好護壁，也可導致塌孔，故在特殊地質，要控制要進尺速度。

3.由於成孔後，不能及時組織下道工序施工，拔了鑽而停置時間過長，只孔內水位下降致使坍孔，所以在施工時，每一步都要細心安排。埋設護筒時，最好在護筒外壁的底腳處，加設井字框木，以利護筒和土壤的穩定，保證泥漿濃度，保證護筒內的水位高度。

(二)鋼筋籠上浮

發生鋼筋籠上浮的主要原因是混凝土在進入鋼筋籠底部時澆築速度太快，或導管牽掛鋼筋骨架，或是長時間停頓以及長時間不卸導源，使混凝土漿表層結殼，同鋼筋固結，這也多發於初澆階段。防止辦法，除了按施工要點要求執行外，管理上要加強組織，導管底用一段長導管，避免掛筋，當混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，應放慢澆築速度，減小混凝土面上升的動能作用。當鋼筋籠被埋入混凝土中有一定深度時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠有相當距離時再按正常速度澆築，在通常情況下，可防止鋼筋籠上浮。

(三)鑽孔偏位或偏斜

1.測量放線有誤，故施工前應精確測定樁位中心點，並加以復核，確信數據、樁點無誤後再開始施工，這種錯誤應盡量避免。

2.鑽機移位，長時間的震動，有可能造成鑽機移位，故埋設護筒時應用經緯儀在護筒口用油漆打上騎馬樁點，對比鑽頭中心和騎馬樁點中心重合情況，相應調整鑽機位置。

3.地質原因，底層松軟不均、岩面傾斜或遇探頭石致使鑽頭沖擊力不均勻，向地勢較低的岩層方向打滑造成偏斜，可使鑽頭在偏斜處反復掃孔，是鑽孔正直，嚴重時應回填粘質土(迴旋鑽)或片石(沖擊鑽)至偏斜處以上1.5米—2.0米的高度，重新鑽孔。

綜上所述，鑽孔灌注樁作為地下工程，由於隱蔽性強，施工中事故時有發生，但是只要我們切實加強質量管理意識，嚴格按照施工技術規范執行，不斷提高施工管理水平，努力提高科學技術水平，對於鑽孔樁施工中事故的預防和處理就能輕松應對。

E. 鑽孔灌注樁鋼筋籠標高如何控制

鋼筋籠頂標高一般不算鋼筋錨固長度，一般鋼筋籠頂標高理論上是與樁頂標高一致，至於實際施工造成的誤差就沒辦法理論計算了。
鋼筋籠總長=樁長（人工挖孔樁需減去鍋底高度）+錨固長度
有效樁長是對樁頂荷載和樁頂沉降有無貢獻的角度來定義的，這個與有效樁長無關

F. 市政工程橋梁樁基鋼筋蘢上浮准許是多少

橋梁樁基鋼筋籠是不允許上浮的。

必須採取措施預防鋼筋骨架上浮，一般都採用降低灌注速度的方法。也可以將鋼筋籠底部加環向箍筋

G. 水下灌注樁鋼筋籠上浮多少有什麼規定性要求嗎如何處理上浮壓不下去的呢

水下灌注樁，鋼筋籠不允許上浮。鋼筋籠主要起的作用跟柱子縱向鋼筋的受力是同理，主要起抗內拉作容用，混凝土的抗壓強度高但抗拉強度是很低。對樁身混凝土起到約束的作用，使之能承受一定的水平力。

鋼筋籠上浮的預防及處理方法：在澆築樁基混凝土時格外注意觀察懸吊鋼筋籠子的吊筋變化情況，如果看到吊筋有一點兒向上「攛」時，就已經表明鋼筋籠子已經上浮了，此時要立即採取措施，放慢混凝土的澆築速度，反復的用鑽機上的卷揚機「慢提快落」導管，即慢慢的將浮出的鋼筋籠子帶回澆築的混凝土中。

當混凝土進入鋼筋籠時，要求嚴格控制導管與鋼筋籠的公共埋深，最深不超過6m。當導管底端提到安全距離以上時要適當控制導管埋深，這時只要混凝土流動性好，鋼筋籠一般不會上浮。

(7)鑽孔樁鋼筋籠上浮多少擴展閱讀：

鋼筋籠的上端吊筋在孔口未固定牢，或者是導管法蘭盤容易扣住籠子，當提升導管時容易被導管掛住而一同提起，從而導致鋼筋籠上浮。

在混凝土灌注過程中，當混凝土面上返到達鋼筋籠底端時，由於導管埋深較淺，混凝土灌注量相對過大，導致混凝土上返速度過大，產生很大的上沖力，從而托起導管和鋼筋籠上浮。

H. 鑽孔樁鋼筋籠上浮建築工程介紹

鑽孔樁鋼筋籠上浮？以下中達咨詢帶來關於鑽孔樁鋼筋籠上浮的相關內容，供以參考。
一、工程概況
雲桂鐵路為南寧～昆明新建時速250km高速鐵路，我公司承建雲南段站前7標段土建任務，大龍溪貨車左聯絡線大橋(以下簡稱大龍溪大橋)全長470.8m，位於半徑R=800m的左偏曲線上，設計為單線有砟軌道，設計時速為120km/h。該橋採用挖、鑽孔灌注樁接承台基礎，其中3#墩~7#墩，9#墩、10#墩、11#墩、13#墩、14#台為直徑1.25m鑽孔灌注樁39根。
二、鑽孔灌注樁鋼筋籠上浮狀況
大龍溪橋處於山谷之中沿河而走，地下水比較旺盛，平凡出現砂層及淤泥層，在鑽孔過程中經常偏鑽。在混凝土灌注中屢次出現鋼筋籠上浮情況，在3號墩4號樁混凝土灌注中，鋼筋籠上浮嚴重，項目部立即發出整改通知，對其重新鑽孔灌注，要求不能再次出現類似情況，確保工程質量及施工成本可控。
三、鑽孔灌注樁鋼筋籠上浮施工控制
大龍溪大橋鑽孔灌注樁採用沖擊鑽成孔，設計樁徑1.25米，設計樁長最長29米，最短8.5米，樁基為通長鋼筋籠配筋;以此橋3號墩為第一個開始施工，設計樁長為16米，5根樁。地質情況，以粉質黏土、泥岩為主，夾雜沙層及淤泥層;鑽孔作業人員從事鑽孔作業多年，鑽孔經驗豐富;攪拌站距離較遠，砼從開盤至現場需45分鍾。
3#墩鑽孔灌注樁灌注時出現了浮籠，其基本浮籠情況如下：
3#墩鑽孔灌注樁鋼筋籠上浮情況樁基編號 設計樁長(m) 上浮高度(m) 備注
3-1 160.13 現場處理
3-2 160 現場處理
3-3 160 現場處理
3-4 160.55 返工處理
3-5 160 返工處理
針對鋼筋籠浮籠屢次發生的現狀，項目部組織相關人員開會討論分析原因並制定相應控制措施：
3.1分析原因
1、鑽孔超鑽致鋼筋籠懸空增多：鑽孔樁鋼筋籠底原設計距孔底10cm，鑽孔過程中有超鑽現象，一旦存在鑽孔樁超鑽太大時，導管在灌注混凝土時會伸入至鋼筋籠底部，混凝土從鋼筋籠底端向上返，由於混凝土密度較高，容重較大，很容易托起鋼筋籠，對鋼筋籠上浮有一定影響。
2、導管埋深過大：混凝土面接近和初入鋼筋骨架時，導管口處於鋼筋籠底口0.2m~0.5m處;鋼筋籠底部不斷受到灌注混凝土的沖擊，給上部的混凝土產生向上的頂推力，而上部的混凝土由於澆築時間早，與鋼筋產生力，再灌注第2車混凝土時，導管口位置不變，導致鋼筋籠底受到沖擊力持續不斷、握裹鋼筋籠的混凝土增多，進而導致鋼筋籠上浮系數增大，對鋼筋籠上浮影響較大。
3、防浮補救措施欠缺：作業人員無任何防浮措施，並且無鋼筋標桿，在嚴重浮籠發生時，沒有及時發現，當發現後，沒有有效措施遏制浮籠。
4、混凝土灌註：混凝土澆築過程中，經常發生間隔，間隔最長時間1.5小時，影響了混凝土灌注的連續性;作業人員一味追求速度，灌注混凝土速度過快，引起混凝土對鋼筋籠的沖力瞬間增大，引起上浮，對鋼筋籠上浮影響較大。
3.2制定控制措施
存在超鑽時，導管在灌孔時會伸入至鋼筋籠底部，混凝土從導管底端向上返，由於其密度較高，容重較大，很容易托起鋼筋籠。經分析，只要超鑽在允許范圍內，該情況就可以完全避免，因此對作業人員的技術交底上明確規定超鑽范圍最大為20cm。
2、導管埋深過大
導管埋深過大時，鋼筋籠底部不斷受到灌注混凝土的沖擊，給上部的混凝土產生向上的頂推力，而上部的混凝土由於澆築時間早，與鋼筋產生握裹力，從而帶動鋼筋籠一起上浮。因此合理的埋管深度至關重要，混凝土面接近和初入鋼筋骨架時，導管口處於鋼筋籠底口0.2m~0.5m處;技術人員對導管長度及混凝土面要測量准確，正確指導作業人員拆除導管。配導管時頂管應適當配製0.5m、1m管節，以備灌注混凝土時鋼筋籠有小量上浮拆除導管減少導管埋深。
3、防浮補救措施欠缺
在鋼筋籠加強筋上焊接鋼管，鋼管末端焊接在護筒上;鋼筋籠主筋頂端焊接鋼筋伸出泥漿作為浮標;4、混凝土灌注
混凝土灌注時上反力對鋼筋籠的攜帶力(F)可按照下式計算：
F=Crcsv2/2g
其中：g—重力加速度(m/s2);rc—混凝土容重(N/m3);s—鋼筋籠正面積(m2);v—混凝土上返速度(m/s);C—阻力系數(與籠構造，鋼筋表面性質有關)。
由上式可以得到以下結論：
(1)對於固定配合比的混凝土，其容重rc變化不大，所以對攜帶力影響不大;
(2)對於固定的鋼筋籠，其鋼筋籠正面積s均相同，所以對攜帶力影響不大;
(3)對於固定的混凝土和鋼筋籠而言，其阻力系數C也是固定的，對攜帶力影響不大，但混凝土接近初凝後阻力系數明顯增大，對鋼筋籠攜帶力產生較大影響。
綜上所述，可以確定混凝土上返速度和混凝土接近初凝時對鋼筋籠攜帶力影響最大，所以灌注混凝土時要嚴格控制灌注速度和時間，具體方法如下：
(1)通過減小漏斗活門的開啟度來降低灌注速度;
(2)通過降低漏斗裝料量來減小灌注速度;
(3)灌注混凝土應連續，嚴防混凝土接近初凝。
另外，調整便道路線，整修拌合站至施工現場的所有便道，減少混凝土罐車運輸時間;組織混凝土罐車司機及混凝土拌合站相關作業人員開會，要求鑽孔樁混凝土灌注時應及時連續。技術人員在灌注鑽孔樁混凝土時應計算好混凝土用量，以便一次性從拌合站發出混凝土，保證灌注混凝土連續性。
四、安全保障
1、加強宣傳教育工作，強化全員的安全意識，建立安全保證體系，使安全管理經常化、制度化，發揮各部門各環節的作用，確保施工安全。
2、施工作業人員進入工地作業時，必須帶好安全帽，不準穿高跟鞋、拖鞋等，不準隨意離崗，觀看與自己作業無關的工序。
3、鑽孔前鑽機平台要平整，基礎要墊實、牢固。防止鑽孔過程中鑽機失穩，發生安全事故，影響工程質量。
4、鑽孔機械就位後，應對鑽機及配套設備進行全面檢查。鑽機安設必須平穩、牢固;鑽架應加設斜撐或纜風繩。
5、起重吊裝作業時，嚴禁無證上崗作業，多人同時作業，必須派一名負責者，並擔任指揮、行動一致，信號明確，起吊的重物均應先吊起10~20厘米，經檢查確認良好，方可繼續起吊，其作業場地應保持整潔，嚴禁在起重物的周圍亂堆材料，應保證安全施工。
6、灌注砼作業必須分工明確，開盤前派專人檢查砼拌制、灌注、振搗所使用機具，電動機具必須有專人操作，非制定人員不得操作電氣設備和機具。灌注混凝土作業所使用的漏斗、溜槽、必須清洗干凈，安裝連接牢固。進行用電作業時，手上帶水不得接觸電器開關，用電器、電線不得有裸體和漏電，使用前必須嚴格檢查。
7、鑽機停機，必須將鑽頭提出孔外，置於鑽架上，不得滯留孔內。對於已埋設護筒未開鑽或已成樁護筒尚未拔除的，應加設護筒頂蓋或鋪設安全網遮罩。鑽井作業周圍有明顯的圍護及安全警示標牌。嚴禁非施工人員在作業區內逗留、經過等。
五、結束語
大龍溪大橋鑽孔樁自2010年10月20日，到2011年4月6日全部順利結束，共歷時4.5個月。雖然由於復雜的地質原因，施工中出現突發事件多，但由於採用了切實可行的施工技術措施，克服了諸多困難，安全、優質地完成施工任務，成功的經驗可供今後類似工程借鑒。
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I. 關於樁基浮籠的問題

作為一個監理，你應該檢查了鋼筋籠的長度了，鋼筋焊接的長度你也應該檢查了，每節長度相加減去焊接長度，你再測量一下鋼筋籠的頂標高，看看鋼筋籠的低標高對不對，不對就是上浮（鋼筋籠搭接長度在標准內），上浮一般對樁沒什麼影響，一般不得超過20cm，防止上浮有二個方法，一是在上口加配重，但很少有人這樣做，還有就是在澆注混凝土的時候，當混凝土上口到達鋼筋籠底時要減速澆注，超過鋼筋籠底4米左右時上提導管，正常澆注就好了，當樁基出了問題和監理是有關系了，你要有旁站記錄或其他的有效證明，證明你沒有過錯。當發現你處理不了的時候你要及時向專業監理工程師報告。

J. 混凝土灌注樁澆築混凝土時，如何限制鋼筋籠的移位、上浮等問題

採取以下預防措施：

1. 在鋼筋籠的製作中，將對稱的4根主筋的下部各加長3～4m,延長至孔底，並將加長鋼筋末端彎起或加工成圈狀，加強混凝土灌注初期對鋼筋籠下部的握裹力。在設計要求允許范圍內，適當減少鋼筋籠下部的箍筋和加強筋的數量。鋼筋籠就位後，在鋼筋籠頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋與鑽台架連接頂牢，或將鋼筋籠頂部固定在鋼護筒上，防止鋼筋籠上浮。
   

2. 在清孔和混凝土灌注之前把泥漿的比重控制適當的范圍內，在1.5～2.0 之間，要求作泥漿用的粘土塑性指數不小於15。且清孔應盡量徹底。在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出落入孔中，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，加大泥漿比重。泥漿比重過大，孔中液體對鋼筋籠浮力增大，而且在混凝土面上形成較厚的浮漿，使孔內混凝土頂面標高探測不準確，並在混凝土上升時浮漿會裹著鋼筋籠上升。
   

3. 混凝土配製時嚴格控制其流動性（坍落度）和初凝時間，選用初凝時間較長的水泥品種，適當加大混凝土的水灰比，水灰比採用0.5～0.6，含砂率採用40%一50%，而且粗骨料的最大粒徑應不大於40mm，保證混凝土的坍落度達到18～22cm 范圍之間，使混凝土拌合物具有較好的流動性（和易性）。混凝土灌注前嚴格檢查混凝土拌合物的均勻性和坍落度等，如不符合要求進行第二次拌和，嚴禁不合格的混凝土灌入孔內。盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋籠時其流動性變小，在不利的施工條件下，推廣用緩凝劑，以推遲混凝土的凝結過程，增加其和易性。
   

4. 按照施工規范要求，合理計算確定首批混凝土數量和漏斗的高度，要求導管底口埋入首批混凝土的深度不小於1m，在灌注￠1.5m樁時保證有2.7m3 的蓄料斗；灌注￠1.2m
   樁時保證有2.0m3 的蓄料斗，及採取下料後導管回插10cm 的方法來保證埋管深度，防止混凝土流出導管底口時流速過快導致鋼筋籠上浮。灌注開始後，應緊湊連續地不斷進行，
   每斗混凝土灌注間隔時間盡量縮短，嚴格限制拆除導管所耗時間，一般不超過去時15s，灌注中途不得停工。
   

5. 當鑽孔內混凝土頂面上升到接近鋼筋籠下端時，是比較容易產生鋼筋籠上浮的階段，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，除保證首層混凝土進入鋼筋籠時有足夠的流動性外，採取以下措施：1.當混凝土面接近鋼筋籠底面時，應保證導管有較大的埋深，但一般不得大於6m，使導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，最好有3m以上並放慢混凝土灌注速度，減小混凝土的沖擊力，以降低混凝土從導管底口出來後向上翻升時鋼筋籠所受到的頂托力。2.當孔內混凝土面進入鋼筋籠3～4cm 時，提升導管，並保證導管在混凝土內的埋深在1.5m 以上，鋼筋籠被該段非流動混凝土壓持住（混凝土對鋼筋籠骨架的握裹力）。在繼續灌注混凝土時，隨著混凝土面的上升，導管底口以下鋼筋籠受到混凝土的握裹力也隨之增大。一般情況下，有了這段安全埋置距離，鋼筋籠便不會上浮。