入岩鋼管樁如何施工

A. 水上打樁後怎樣施工

施工方法要點

1、鋼管樁及鋼護筒的製作

鋼管樁所用的鋼管和鑽孔的水中部分所用的鋼護筒，均現場卷制。一般選用10~14mm厚的鋼板，捲成小節後，將小節焊接成大節。

每節鋼管之間採用內外周圈焊接，焊縫寬度不小於2cm。

2、浮箱拼裝

浮箱是浮吊的基礎，由若干個小鋼箱組成。小鋼箱外型為長方體底部周邊為圓角，頂部為長方形，鋼箱鋼板厚度3mm，內部有鋼制中隔板，頂部焊有帶螺栓眼和卡銷眼的角鋼及鋼板，小鋼箱之間通過螺栓和卡銷來互相連接，頂部預留有錨栓孔，以連接固定錨機或其他需要固定的設備。

在岸邊用汽車吊依次將小鋼箱吊放下水,通過螺栓連接和卡銷連接並用的方式拼裝成一個大浮箱。

B. 樁基礎施工的方法有哪些

樁基礎施工的方法有:
灌注樁施工
灌注樁，是直接在樁位上就地成孔，然後在孔內安放鋼筋籠灌注混凝土而成。灌注樁能適應各種地層，無需接樁，施工時無振動、無擠土、噪音小，宜在建築物密集地區使用。但其操作要求嚴格，施工後需較長的養護期方可承受荷載，成孔時有大量土渣或泥漿排出。根據成孔工藝不同，分為干作業成孔的灌注樁、泥漿護壁成孔的灌注樁、套管成孔的灌注樁和爆擴成孔的灌注樁等。灌注樁施工工藝近年來發展很快，還出現夯擴沉管灌注樁、鑽孔壓漿成樁等一些新工藝。
灌注樁施工-干作業成孔
干作業成孔灌注樁適用於地下水位較低、在成孔深度內無地下水的土質，不需護壁可直接取土成孔。目前常用螺旋鑽機成孔。
施工工藝流程
場地清理→測量放線定樁位→樁機就位→鑽孔取土成孔→清除孔底沉渣→成孔質量檢查驗收→吊放鋼筋籠→澆築孔內混凝土。
施工注意事項
①開始鑽孔時，應保持鑽桿垂直、位置正確，防止因鑽桿晃動引起孔徑擴大及增多孔底虛土。
②發現鑽桿搖晃、移動、偏斜或難以鑽進時，應提鑽檢查，排除地下障礙物，避免樁孔偏斜和鑽具損壞。
③鑽進過程中，應隨時清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、縮孔等異常情況，應停止鑽孔，同有關單位研究處 理。
④鑽頭進入硬土層時，易造成鑽孔偏斜，可提起鑽頭上下反復掃鑽幾次，以便削去硬土。若糾正無效，可在孔中局部回填粘土至偏孔處0．5m以上，再重新鑽進。
⑤成孔達到設計深度後，應保護好孔口，按規定驗收，並做好施工記錄。
⑥孔底虛土盡可能清除干凈，可採用夯錘夯擊孔底虛土或進行壓力注水泥漿處理，然後快吊放鋼筋籠，並澆築混凝土。混凝土應分層澆築，每層高度不大於1．5m。

螺旋鑽機
螺旋鑽孔機是利用動力旋轉鑽桿，使鑽頭的螺旋葉片旋轉削土，土塊沿螺旋葉片上升排出孔外。
鑽孔機由主機、滑輪組、螺旋鑽桿、鑽頭、滑動支架、出土裝置等組成，用於地下水位以上的粘土、粉土、中密以上的砂土或人工填土土層的成孔，成孔孔徑為300mm～600mm，鑽孔深度8—12m。配有多種鑽頭，以適應不同的土層。
1一電動機；2一變速器；3一鑽桿；4一托架；5一鑽頭；6一立柱；
7一斜撐；8一鋼管；9一鑽頭接頭；10一刀板；11一定心尖
在軟塑土層，含水量大時，可用疏紋葉片鑽桿，以便較快地鑽進。在可塑或硬塑粘土中，或含水量較小的砂土中應用密紋葉片鑽桿，緩慢地均勻地鑽進。操作時要求鑽桿垂直，鑽孔過程中如發現鑽桿搖晃或難鑽進時，可能是遇到石塊等異物，應立即停機檢查。全葉片螺旋鑽機成孔直徑一般為300~600mm，鑽孔深度8~20m。鑽進速度應根據電流變化及時調整。在鑽進過程中，應隨時清理孔口積土，遇到塌孔、縮孔等異常情況，應及時研究解決。
灌注樁施工-泥漿護壁成孔

泥漿護壁成孔灌注樁施工
泥漿護壁成孔灌注樁是利用泥漿護壁，鑽孔時通過循環泥漿將鑽頭切削下的土渣排出孔外而成孔，而後吊放鋼筋籠，水下灌注混凝土而成樁。成孔方式有正(反)循環回轉鑽成孔、正(反）循環潛水鑽成孔、沖擊鑽成孔、沖抓錐成孔、鑽斗鑽成孔等。
施工工藝流程
(1)測定樁位。
平整清理好施工場地後，設置樁基軸線定位點和水準點，根據樁位平面布置施工圖，定出每根樁的位置，並做好標志。施工前，樁位要檢查復核，以防被外界因素影響而造成偏移。
(2)埋設護筒。
護筒的作用是：固定樁孔位置，防止地面水流入，保護孔口，增高樁孔內水壓力，防止塌孔，成孔時引導鑽頭方向。護筒用4—8mm厚鋼板製成，內徑比鑽頭直徑大100—200mm，頂面高出地面0．4～0.6m，上部開1一2個溢漿孔。埋設護筒時，先挖去樁孔處表土，將護筒埋入土中，其埋設深度，在粘土中不宜小於1m，在砂土中不宜小於1．5m。其高度要滿足孔內泥漿液面高度的要求，孔內泥漿面應保持高出地下水位1m以上。採用挖坑埋設時，坑的直徑應比護筒外徑大0．8～1．0m。護筒中心與樁位中心線偏差不應大於50mm，對位後應在護筒外側填人粘土並分層夯實。
(3)泥漿制備。
泥漿的作用是護壁、攜砂排土、切土潤滑、冷卻鑽頭等，其中以護壁為主。
泥漿制備方法應根據土質條件確定：在粘土和粉質粘土中成孔時，可注入清水，以原土造漿，排渣泥漿的密度應控制在1．1～1．3g／cm3；在其他土層中成孔，泥漿可選用高塑性(Ip≥17)的粘土或膨潤土製備；在砂土和較厚夾砂層中成孔時，泥漿密度應控制在1．1—1．3g／cm3；在穿過砂夾卵石層或容易塌孔的土層中成孔時，泥漿密度應控制在1．3～1．5g／cm3。施工中應經常測定泥漿密度，並定期測定粘度、含砂率和膠體率。泥漿的控制指標為粘度18～22s、含砂率不大於8％、膠體率不小於90％，為了提高泥漿質量可加入外摻料，如增重劑、增粘劑、分散劑等。施工中廢棄的泥漿、泥渣應按環保的有關規定處理。
(4)成孔方法
回轉鑽成孔。回轉鑽成孔是國內灌注樁施工中最常用的方法之一。按排渣方式不同分為正循環回轉鑽成孔和反循環回轉鑽成孔兩種。
正循環回轉鑽機工作原理
a)、正循環回轉鑽成孔由鑽機回轉裝置帶動鑽桿和鑽頭回轉切削破碎岩土，由泥漿泵往鑽桿輸進泥漿，泥漿沿孔壁上升，從孔口溢漿孔溢出流人泥漿池，經沉澱處理返回循環池。正循環成孔泥漿的上返速度低，攜帶土粒直徑小，排渣能力差，岩土重復破碎現象嚴重，適用於填土、淤泥、粘土、粉土、砂土等地層，對於卵礫石含量不大於15％、粒徑小於10mm的部分砂卵礫石層和軟質基岩及較硬基岩也可使用。樁孔直徑不宜大於1000mm，鑽孔深度不宜超過40m。一般砂土層用硬質合金鑽頭鑽進時，轉速取40～80r／min，較硬或非均質地層中轉速可適當調慢，對於鋼粒鑽頭鑽進時，轉速取50~120r／min，大樁取小值，小樁取大值；對於牙輪鑽頭鑽進時，轉速一般取60—180r／min，在鬆散地層中，應以沖洗液暢通和鑽渣清除及時為前提，靈活確定鑽壓；在基岩中鑽進時，可以通過配置加重鋌或重塊來提高鑽壓；對於硬質合金鑽鑽進成孔，鑽壓應根據地質條件、鑽桿與樁孔的直徑差、鑽頭形式、切削具數目、設備能力和鑽具強度等因素綜合確定。
1一鑽頭；2--泥漿循環方向；3一沉澱池；4--泥漿池；5一泥漿泵；6--水龍頭；7一鑽桿；8一鑽機回轉裝置
反循環回轉鑽機工藝原理
b)、反循環回轉鑽成孔由鑽機回轉裝置帶動鑽桿和鑽頭回轉切削破碎岩土，利用泵吸、氣舉、噴射等措施抽吸循環護壁泥漿，挾帶鑽渣從鑽桿內腔抽吸出孔外的成孔方法。根據抽吸原理不同可分為泵吸反循環、氣舉反循環和噴射{射流)反循環三種施工工藝，泵吸反循環是直接利用砂石泵的抽吸作用使鑽桿的水流上升而形成反循環；噴射反循環是利用射流泵設出的高速水流產生負壓使鑽桿內的水流上升而行程反循環；氣舉反循環是利用送人壓縮空氣使水循環，鑽桿內水流上升速度與鑽桿內外液柱重度差有關，隨孔深增大效率增加。當孔深小於50m時，宜選用泵吸或射流反循環；當孔深大於50m時，宜採用氣舉反循環。
1一鑽頭；2--新泥漿流向；3一沉澱池；4--砂石泵；5一水龍頭；6一鑽桿；7--鑽機回轉裝置；8—混合液流向
（5)清孔。
當鑽孔達到設計要求深度並經檢查合格後，應立即進行清孔，目的是清除孔底沉渣以減少樁基的沉降量，提高承載能力，確保樁基質量。清孔方法有真空吸泥渣法、射水抽渣法、換漿法和掏渣法。
清孔應達到如下標准才算合格：一是對孔內排出或抽出的泥漿，用手摸捻應無粗粒感覺，孔底500mm以內的泥漿密度小於1．25g／cm3(原土造漿的孔則應小於1．1g／cm3)；二是在澆築混凝土前，孔底沉渣允許厚度符合標准規定，即端承樁≤50mm，摩擦端承樁、端承摩擦樁≤100mm，摩擦樁≤300mm。
(6)吊放鋼筋籠。
清孔後應立即安放鋼筋籠、澆混凝土。鋼筋籠一般都在工地製作，製作時要求主筋環向均勻布置，箍筋直徑及間距、主筋保護層、加勁箍的間距等均應符合設計要求。分段製作的鋼筋籠，其接頭採用焊接且應符合施工及驗收規范的規定。鋼筋籠主筋凈距必須大於3倍的骨料粒徑，加勁箍宜設在主筋外側，鋼筋保護層厚度不應小於35mm(水下混凝土不得小於50mm)。可在主筋外側安設鋼筋定位器，以確保保護層厚度。為了防止鋼筋籠變形，可在鋼筋籠上每隔2m設置一道加強箍，並在鋼筋籠內每隔3—4m裝一個可拆卸的十字形臨時加勁架，在吊放入孔後拆除。吊放鋼筋籠時應保持垂直、緩緩放人，防止碰撞孔壁。
若造成塌孔或安放鋼筋籠時間太長，應進行二次清孔後再澆築混凝土。
灌注樁施工-套管成孔

沉管灌注樁施工過程
套管成孔灌注樁是利用錘擊打樁法或振動沉樁法，將帶有活瓣式樁靴或帶有預制混凝土樁靴的鋼套管沉入土中，然後邊拔套管邊灌注混凝土而成。若配有鋼筋時，則在澆注混凝土前先吊放鋼筋骨架。利用錘擊沉樁設備沉管、拔管，稱為錘擊沉管灌注樁；利用激振器的振動沉管、拔管，稱為振動沉管灌注樁。
錘擊沉管灌注樁
錘擊沉管灌注樁的機械設備由樁管、樁錘、樁架、卷揚機滑輪組、行走機構組成。
錘擊沉管樁適用於一般粘性土、淤泥質土、砂土和人工填土地基，但不能在密實的砂礫 石、漂石層中使用。它的施工程序一般為：定位埋設混凝土預制樁尖→樁機就位→錘擊沉管→灌注混凝土→邊拔管、邊錘擊、邊繼續灌注混凝土(中間插入吊放鋼筋籠)→成樁。
錘擊沉管灌注樁施工
施工時，用樁架吊起鋼樁管，對准埋好的預制鋼筋混凝土樁尖。樁管與樁尖連接處要墊以麻袋、草繩，以防地下水滲入管內。緩緩放下樁管，套人樁尖壓進土中，樁管上端扣上樁帽，檢查樁管與樁錘是否在同一垂直線上，樁管垂直度偏差≤0．5％時即可錘擊沉管。先用低錘輕擊，觀察無偏移後再正常施打，直至符合設計要求的沉樁標高，並檢查管內有無泥漿或進水，即可澆築混凝土。管內混凝土應盡量灌滿，然後開始拔管。凡灌注配有不到孔底的鋼筋籠的樁身混凝土時，第一次混凝土應先灌至籠底標高，然後放置鋼筋籠，再灌混凝土至樁頂標高。第一次拔管高度應控制在能容納第二次所需灌人的混凝土量為限，不宜拔得過高。在拔管過程中應用專用測錘或浮標檢查混凝土面的下降情況。
錘擊沉管樁混凝土強度等級不得低於C20，每立方米混凝土的水泥用量不宜少於300Kg。混凝土坍落度在配鋼筋時宜為80—100mm，無筋時宜為60～80mm。碎石粒徑在配有鋼筋時不大於25mm，無筋時不大於40mm。預制鋼筋混凝土樁尖的強度等級不得低於C30。混凝土充盈系數(實際灌注混凝土體積與按設計樁身直徑計算體積之比)不得小於1．0，成樁後的樁身混凝土頂面標高應至少高出設計標高500mm。
振動沉管灌注樁
振動錘樁
振動沉管灌注樁是利用振動樁錘(又稱激振器)、振動沖擊錘將樁管沉人土中，然後灌注混凝土而成。這兩種灌注樁與錘擊沉管灌注樁相比，更適合於稍密及中密的砂土地基施工。振動沉管灌注樁和振動沖擊沉管樁的施工工藝完全相同，只是前者用振動錘沉樁，後者用振動帶沖擊的樁錘沉樁。
振動灌注樁可採用單打法、反插法或復打法施工。
單打法是一般正常的沉管方法，它是將樁管沉人到設計要求的深度後，邊灌混凝土邊拔管，最後成樁。適用於含水量較小的土層，且宜採用預制樁尖。樁內灌滿混凝土後，應先振動5—10s，再開始拔管，邊振邊拔，每拔0．5～1．0m停拔振動5—10s，如此反復進行，直至樁管全部拔出。拔管速度在一般土層內宜為1．2～1．5m／min，用活瓣樁尖時宜慢，預制樁尖可適當加快，在軟弱土層中拔管速度宜為0．6～0．8m／min。
反插法是在拔管過程中邊振邊拔，每次拔管0．5～1．0m，再向下反插0.3～0．5m，如此反復並保持振動，直至樁管全部拔出。在樁尖處1．5m范圍內，宜多次反插以擴大樁的局部斷面。穿過淤泥夾層時，應放慢拔管速度，並減少拔管高度和反插深度。在流動性淤泥中不宜使用反插法。
復打法是在單打法施工完拔出樁管後，立即在原樁位再放置第二個樁尖，再第二次下沉樁管，將原樁位未凝結的混凝土向四周土中擠壓，擴大樁徑，然後再第二次灌混凝土和拔管。採用全長復打的目的是提高樁的承載力。局部復打主要是為了處理沉樁過程中所出現的質量缺陷，如發現或懷疑出現縮頸、斷樁等缺陷，局部復打深度應超過斷樁或縮頸區1m以上。復打必須在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。

C. 請問施工中樁基的入岩深度的規范要求 最好可以給本規范參考下，謝謝！

《公路橋涵地基基礎設計規范》(JTJ 024—85)要求的不小於0.5m 的嵌岩深度。一般性孔入岩3~5倍樁徑。

勘探孔的深度應符合下列規定：

1、一般性勘探孔的深度應達到預計樁長以下3~5d (d為樁徑)，且不得小於3m；對大直徑樁，不得小於5m；

2、控制性勘探孔深度應滿足下卧層驗算要求；對需驗算沉降的樁基,應超過地基變形計算深度；

3、鑽至預計深度遇軟弱層時，應予加深；在預計勘探孔深度內遇穩定堅實岩土時，可適當減少；

4、對嵌岩樁，應鑽入預計嵌岩面以下3~5d，並穿過溶洞、破碎帶,到達穩定地層；

5、對可能有多種樁長方案時，應根據最長樁方案確定。

(3)入岩鋼管樁如何施工擴展閱讀：

入岩及終孔判別方法及要求如下：

1、樁基成孔後，如實際岩樣、深度與地勘資料相差不大，駐地辦監理現場驗孔後，按設計樁長進行施工。

2、樁基開始鑽進後，要實時記錄地質情況，在岩性（包括風化程度）變化時必須分層留樣，並與設計地質資料進行對比。

岩樣鑒別的方法是：泥漿返上地面的岩樣是各地質層的顯示，可將岩樣與地質勘探孔岩芯或照片進行對比。通過對照鑽探資料對岩土成分的描述，觀察渣色、形狀、質感、礦物成分、數量、強度(手掰)等鑒別。

3、鑽進速度及鑽進阻力。鑽機在不同土層中鑽進，由於岩土結構、礦物成分、力學參數等條件不同，岩層鑽進速度及阻力等出現差異。在一個樁位鑽進中，觀察鑽速、阻力的變化可以大致確定岩土層變化，結合柱狀圖和地質剖面圖，就可以大致確定岩土層分界。

D. 樁基施工的工藝流程

樁基的施工法分為預制樁和灌注樁兩大類。灌注樁施工工藝流程如下：

1、鑽孔定位：施工過程中採用聯測，復測方法以控制樁位。測量給定孔位中心點後，釘一中心木樁，在木樁頂釘一鐵釘確定孔位中心點，再按「十字線」法向四周返出四個點釘「騎馬樁」，並記錄與中心點的距離，當中心樁挖掉後以這四個點測量孔位中心點，確保孔位準確無誤。

2、埋設護筒：沖孔灌注樁護筒一般採用鋼護筒，也有部分採用鋼筋混凝土結構的。

3、鑽機就位：鑽機就位平、穩、對、正等，鉛錘吊對位、水平尺操平，鑽機基礎穩固。沖擊鑽就位應對准護筒中心，要求偏差不大於±20mm，鑽機就位後，進行孔位復測，復測完畢合格後方可進行施工。

4、沖孔施工：開孔時應低錘密擊，錘高0.4～0.6m，並及時加石塊或粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實，直至孔深達護筒下3～4m時，才加快速度，加大沖程，將錘提高到1.5～2m以上，轉入正常連續沖擊，在造孔時要及時將孔內殘渣排出孔外，以免孔內殘渣太多，出現埋鑽現象。

樁機沖進過程中應進行兩次驗收，分別為遇岩深度驗收和入岩深度驗收，根據地質報告的資料與實際沖機施工資料進行對比分析岩樣是否一致。

5、清孔：孔內泥漿清孔保證孔內泥漿性能指標符合要求：粘度小於28秒，比重小於1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：抽漿法 、換漿法 、掏渣法。

6、吊放鋼筋籠：鋼筋籠整體吊裝。當鋼筋籠過長時可進行分段吊裝，需要焊接時，可先將下段掛在孔內，吊高第二段進行焊接，而後放下。骨架外側應綁扎水泥墊塊或在鋼筋籠主筋上焊有一定數量的加筋環用以確定保護層。

吊放時應垂直放入，避免鋼筋籠末端碰到孔壁造成土塊塌落至孔低。若鋼筋籠在泥漿面以下，應在鋼筋籠頂端焊接標志物，露出泥漿面，以確定鋼筋籠是否到底。吊入後校正位置垂直，勿使扭曲變形。

7、安放導管：導管用法蘭盤進行連接，「O」型圈密封，嚴防漏水，當清孔完成，應立即吊裝導管，導管應事前拼分成幾段，依次放好，以便吊裝。導管要求垂直平正，不應彎曲，以免妨礙隔水栓的下落，介面密實，不漏水不露漿。導管安放時，先使導管接觸孔底，灌注混凝土前提離孔底30cm高。

8、二次清孔：下導管完畢，需進行二次清孔工作，現將泥漿調稀至密度為1.1g/cm3左右，二次清孔清孔結束時必須測定孔低沉渣厚度，要求沉渣厚度＜10cm（一般是5cm左右）時，才能灌注水下混凝土，否則，繼續清孔直到合格為止。

9、灌注混凝土：導管法灌注水下混凝土：是將密封連接的鋼管作為水下混凝土的通道，其底部以適當的深度埋在灌入的混凝土拌合物內，在一定的落差壓力作用下，形成連續密實的混凝土樁身。

10、測量檢查：混凝土面灌到預定高度，一般可用測量繩檢查，檢查時要注意：

（1）必須保證測量繩准確，由於使用時間較長或其他原因，測量繩上的標尺數字可能模糊不清或發生滑動，這樣會影響測量精度。

（2）測錘必須重些，且體積不能過大，否則會浮在泥漿表面，影響測量精度

（3）測量時如泥漿較稠，一定要上下抖動測量繩，使測錘靠自重向下移動，接觸到真正的混凝土面。

E. 沉樁施工時如何管內助沉

鋼管樁如錘擊沉樁有困難，可在管內取土以助沉。

鋼管樁內取土非一般施工單位能進行，需配以專用抓鬥，如採用其他取土方式，則代價更大。若要穿透砂層或硬土層，還可在樁下端焊一圈鋼箍，厚度為8～12mm，以助沉，但需先試沉樁，方可確定採用。

H形鋼樁斷面剛度較小，錘重不宜大於4.5t級(柴油錘)，且在錘擊過程中樁架前應有橫向約束裝置，防止橫向失穩。

(5)入岩鋼管樁如何施工擴展閱讀：

利用樁錘下落時的瞬時沖擊機械能，克服土體對樁的阻力，使其靜力平衡狀態遭到破壞，導致樁體下沉，達到新的靜壓平衡狀態，如此反復地錘擊樁頭，樁身也就不斷地下沉。

錘擊沉樁是預制樁最常用的沉樁方法。該法施工速度快，機械化程度高，適應范圍廣，現場文明程度高，但施工時有擠土、噪音和振動等公害，對城市中心和夜間施工有所限制。

樁的入土深度的控制，對於受軸向荷載的摩擦樁，以標高為主，貫入度作為參考；端承樁貫入度為主，標高作為參考。

正常打樁宜採用「重錘低擊，低錘重打」。對基礎標高不一的樁，宜先深後淺；對不同規格的樁，宜先大後小，先長後短，可使土層擠密均勻，防止位移或偏斜。

施工時，應注意做好施工記錄；同時，還應注意觀察打樁入土的速度，打樁架的垂直度，錘樁回彈情況，貫入深度變化等。發現異常及時處理。

F. 施工鋼管樁

振動錘中心和樁中心軸應盡量保持在同一直線上；每一根樁的下沉應連續，不可中途停頓過久，以免土的摩阻力恢復，繼續下沉困難。沉放過程加強觀測，鋼管樁偏位不得大於10厘米，垂直度不得低於0.1%。

沉放前先計算出每條鋼管樁的坐標，在兩岸大堤上針對各樁分別布置一條基線，基線上的每一個觀測點用全站儀精確測量其坐標位置，並用水準儀測出其高程；然後計算出每一根樁上觀測點的坐標及交會角，並匯總成表供觀測沉樁使用。

沉放時在正面布置一台全站儀觀測定位，側面設置兩台經緯儀校核。

鋼管樁沉放使用45KW振動錘，能提供額定振動力為45t，可以滿足本工程的要求。起吊設備採用30t起重船。起重船拋錨定位後，先期依靠鋼管樁重力插入覆蓋層中，上部用纜繩綁在吊船邊，待樁身有一定穩定性後，再利用浮吊吊上振動沉樁機夾住鋼管樁，開始振動沉樁機振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉放，一排樁沉放完成後再移船至另一側。

(6)入岩鋼管樁如何施工擴展閱讀：

單節長十餘米，可根據需要將單節樁連接成所需樁長。預應力混凝土空心管樁為工廠化預制生產，高壓蒸汽養護，斷面外徑尺寸一般為350～600mm，壁厚80--lOOmm，單節長十餘米，可根據需要將單節樁連接成所需樁長。

灌注混凝土樁是用樁機設備在施工現場就地成孔，在孔內放置鋼筋籠，澆築混凝土，樁深度和直徑可根據受力的需要，由設計確定。

樁頂荷載主要由樁側摩擦阻力承受。即在外荷載作用下，樁的端阻力和側壁摩擦力都同時發揮作用，但樁側摩擦阻力大於樁尖阻力。

G. 水上樁基施工工藝

（一）工藝原理
將浮箱、工字鋼、桁架、卷揚機、卷揚機帶動的旋轉底座和起重機大臂等拼裝組成浮吊，利用浮吊將浮箱和工字鋼組成的導向船為導向框架，使用浮吊依靠導向船打設鋼管樁，搭設水中平台，以水中作業平台為依託，下設鋼護筒、鑽孔、下放鋼筋籠、灌注混凝土。
（二）工藝流程（見圖一）
(三)施工方法要點
1、鋼管樁及鋼護筒的製作
鋼管樁所用的鋼管和鑽孔的水中部分所用的鋼護筒，均現場卷制。一般選用10~14mm厚的鋼板，捲成小節後，將小節焊接成大節。
每節鋼管之間採用內外周圈焊接，焊縫寬度不小於2cm。
2、浮箱拼裝
浮箱是浮吊的基礎，由若干個小鋼箱組成。小鋼箱外型為長方體底部周邊為圓角，頂部為長方形，鋼箱鋼板厚度3mm，內部有鋼制中隔板，頂部焊有帶螺栓眼和卡銷眼的角鋼及鋼板，小鋼箱之間通過螺栓和卡銷來互相連接，頂部預留有錨栓孔，以連接固定錨機或其他需要固定的設備。
在岸邊用汽車吊依次將小鋼箱吊放下水,通過螺栓連接和卡銷連接並用的方式拼裝成一個大浮箱。
(三)施工方法要點
1、鋼管樁及鋼護筒的製作
鋼管樁所用的鋼管和鑽孔的水中部分所用的鋼護筒，均現場卷制。一般選用10~14mm厚的鋼板，捲成小節後，將小節焊接成大節。
每節鋼管之間採用內外周圈焊接，焊縫寬度不小於2cm。
2、浮箱拼裝
浮箱是浮吊的基礎，由若干個小鋼箱組成。小鋼箱外型為長方體底部周邊為圓角，頂部為長方形，鋼箱鋼板厚度3mm，內部有鋼制中隔板，頂部焊有帶螺栓眼和卡銷眼的角鋼及鋼板，小鋼箱之間通過螺栓和卡銷來互相連接，頂部預留有錨栓孔，以連接固定錨機或其他需要固定的設備。
在岸邊用汽車吊依次將小鋼箱吊放下水,通過螺栓連接和卡銷連接並用的方式拼裝成一個大浮箱。
3、浮吊拼裝
浮吊是水上作業的起吊設備，由浮箱及CWQ20型拆裝式桅桿起重機組成，在遠處看浮吊主體是三腳架，起重機結構由臂桿、立柱、斜撐、轉盤底座及駕駛室組成。轉盤底座基礎基本呈正三角形，三台卷揚機在浮吊的尾部正中位置。
4、搭設水中平台
（1）浮吊拋錨；首先使用浮吊將錨碇在距設計樁位60~100m處進行拋錨，並用浮筒做為標識。
（2）導向船固定：導向船定位時，用機動船將導向船推至設計樁位處加以錨定，然後利用導向船上的四台卷揚機（俗稱錨機），在測量指揮下，通過伸縮錨機將導向船定位，在導向船上根據每根鋼管樁的布設位置准確放出每根鋼管樁的樁位，並依次安裝定位框架。
（3）鋼管樁下設：導向船定位後，機動舟將焊接好的鋼管樁鋼管通過運輸船運至墩位處，並將浮吊傍靠。
起吊鋼管樁鋼管，在鋼管上做好長度標記，從定位框架中插入，自重緩緩下沉，根據鋼管上的長度標記確認入河床後再檢查垂直度，作糾偏處理，起吊電動振動錘，放在鋼管頂卡在鋼板上，開動振動錘對鋼管樁進行振動下錘，直至鋼管反彈，方可認為已進入風化岩，可停止振動下沉。在打入過程中隨時觀測垂直度。
（4）施工平台的搭建完成：鋼管樁打設完畢，按照平台設計進行平台的搭建完成。
5、埋設鋼護筒
在平台上精確定出樁位，放置導向架。入河床的一節護筒在頂部外側對稱焊接卡板，浮吊提扁擔梁起吊，護筒穿過導向架，靠自重緩緩下沉，卡板卡在導向架上，同樣辦法起吊下一節護筒，並與上一節護筒對接焊。護筒足夠長以後，將會因自重下沉，待不再繼續下沉，在護筒頂部焊接替打，加振動錘振動下沉，護筒反彈明顯時持續5min後停止下沉。
6、鑽孔樁施工
護筒埋設好後，吊裝鑽機就位進行鑽孔施工。從護筒至泥漿池之間採用泥漿槽連接，放置在平台上。泥漿池是一個鋼板加工成的鋼箱，焊掛在平台上。
7、清孔
為了確保灌注成功，採用氣舉反循環法將孔內泥漿全部換為清水。氣舉反循環主要設備為9m3空壓機一台，20cm出漿鋼管一套及3cm射風軟管一套、泥漿泵2台。在鋼管上距鋼管底口40cm處向上開一斜口，接射風軟管，清孔時，將出漿鋼管下至距孔底40cm，兩台水泵往孔內不停送清水，啟動空壓機，利用反循環原理從出碴鋼管上口噴出。施工過程中要保證孔內水頭在河面水位以上1.5～2.0m，以減小護筒壁所受外壓力。清孔應認真操作，鑽孔底沉澱物厚度不得大於5cm。在灌注前（導管安裝完畢後）檢查孔內沉澱情況，如果大於設計要求，可按相同辦法進行二次清孔，確保沉澱厚度小於規范要求值。
8、混凝土灌注
鑽孔樁所用混凝土在拌和場集中拌制，由砼罐車運到臨時碼頭旁。在臨時碼頭處設置滑槽，砼由滑槽滑至運輸船上的料斗內，由運輸船將料斗拖至墩旁，浮吊吊灌。導管一般埋深為4～5米，以確保砼的密實度。必須保證每趟運輸時間不能超過40分鍾，保證混凝土坍落度。
9、平台拆除
樁基施工完畢，由上至下拆除平台。橫縱梁、斜撐拆除後進行管樁拔除。浮吊起吊振動捶直接夾住管壁，啟動振動捶，邊振動邊緩緩起鉤，可將管樁拔除。因混凝土與基岩連接的管樁，潛水員下水割除。

H. 嵌岩樁基採用人工挖孔的具體施工工藝是什麼與採用水鑽的施工工藝有什麼差別

1． 由於地下室土方開挖較深，如施工期間逢雨天，地下室底就會有很多積水。為了施工順利進行，在基坑內布置12個集水井保持每天24小時抽水，並在基坑內修築排水溝、集水井。把挖孔樁的水及地下室的積水抽至周邊排水溝，集中到集水井後，集中用水泵做二級抽水至地面，經過過濾和沉澱後，排放入市政排水溝，並設專人清理水溝和沉澱池內沉渣。2． 挖出的樁土運往土方開挖口就地堆放。並設專人清理推平。挖出的樁土嚴格按照規范要求在距孔口1m外堆放。3． 挖孔進度安排如下：挖粘土或硬塑至強風化岩每天進尺0.8~0.95米，打鑿中風化岩每樁每天進尺0.4~0.60米，打鑿微風化岩每樁每天進尺0.2~0.3米。挖至中風化岩層或難於打鑿堅硬岩層，採用控制爆破方法施工（爆破方案另出）。每安裝一支鋼筋籠需約1~2小時，每一支樁芯砼澆灌需1~2小時。 1． 由於地下室土方開挖較深，如施工期間逢雨天，地下室底就會有很多積水。為了施工順利進行，在基坑內布置12個集水井保持每天24小時抽水，並在基坑內修築排水溝、集水井。把挖孔樁的水及地下室的積水抽至周邊排水溝，集中到集水井後，集中用水泵做二級抽水至地面，經過過濾和沉澱後，排放入市政排水溝，並設專人清理水溝和沉澱池內沉渣。2． 挖出的樁土運往土方開挖口就地堆放。並設專人清理推平。挖出的樁土嚴格按照規范要求在距孔口1m外堆放。3． 挖孔進度安排如下：挖粘土或硬塑至強風化岩每天進尺0.8~0.95米，打鑿中風化岩每樁每天進尺0.4~0.60米，打鑿微風化岩每樁每天進尺0.2~0.3米。挖至中風化岩層或難於打鑿堅硬岩層，採用控制爆破方法施工（爆破方案另出）。每安裝一支鋼筋籠需約1~2小時，每一支樁芯砼澆灌需1~2小時。 1． 施工程序平整場地 放線 定樁位 開挖第一節樁孔土方 安裝鋼模澆灌第一節砼護壁 在護壁上二次投測標高及樁位十字軸線 安裝活動井蓋、垂直運輸架，排水，照明設施等 第二節樁身挖土清理樁孔周壁、校核樁孔垂直度和直徑 支鋼模、澆灌護壁砼 重復第二節挖土支鋼模、澆灌砼護壁工序、循環作業至設計深度 檢查樁端持力層（即達到設計樁長，又滿足樁端持力層強度要求） 清理虛土、排除積水、搗封底砼 安裝鋼筋籠 灌築樁芯砼至樁頂標高（增加浮漿處理高度10cm） 鑿樁頭。2． 控制固定軸線及標高標記：根據甲方提供的紅線坐標及標高。按照施工圖紙准確放線。具體做法：（1）． 在開挖樁面四周，按軸位設立鋼管，並打入土層1.5m左右，鋼管出土面約1米，在鋼管樁上標明各軸位編號。（2）． 為防止施工時鋼管的意外碰撞造成鋼管的軸位偏移，宜利用場地周圍的建築物設點引線，以便經常自核。（3）． 按圖定出樁位，並在樁位開挖第一圈後。把樁中線和標高記於護壁內，作為垂直控制標記和樁頂標高的控制點。（4）． 樁位編號圖如下： 3． 樁孔開挖：（1）． 經有關部門辦理基線復核驗收手續後，才可開挖，樁開挖時，須先在孔頂用十字中點調准樁中，然後沿護壁模向內開挖。（2）． 按照開挖要求，樁孔最上一圈砼護壁要高出地面300mm，防止雜物滾落孔內，壁厚比設計壁厚增加100mm並安放護壁鋼筋。（3）． 樁護壁與護壁駁接足夠50mm。打鑿樁礫砂岩必須精選有操作風鎬豐富經驗人員，鎬釺不宜過長，打鑿斜度靈活掌握，配備足夠空氣壓縮機。（4）． 每下挖一節護壁必須拉十字線調准樁中。（5）． 開挖至樁深4米左右，用超前鑽檢驗樁底持力層的情況。（6）． 如遇流砂流泥區段，護壁高度減少至300~500mm，並隨挖，隨驗，隨澆注砼。4． 鋼筋工程（1）． 鋼筋籠在地面製作的施工措施：①．必須按設計要求仔細計算下料。②．樁籠縱筋在地面搭接，同一截面內的介面不能超過總數的50%，搭接採用雙面焊≥5d長度。③．焊接鋼筋籠人員必須為熟練施工人員且必須持證上崗。（2）． 鋼筋籠製作：①．在鋼筋加工處，按設計要求製作鋼筋籠或縱筋。②．鋼筋籠的箍筋和加勁箍，先製成閉合環狀，如Ⅱ級鋼筋閉合口採用焊接（單面焊10d長度）。如Ⅰ級鋼筋閉合口採用冷駁（30d長度）。（3）.鋼筋籠安裝：①．採取兩種方法：則在地面制好鋼筋籠後用塔吊吊裝下井內和人工在井內安裝鋼筋籠的方法。 ②．塔吊吊裝鋼筋籠方法：在鋼筋籠作好後，由鐵工班自檢合格後，項目部質安人員現場檢查，填表後報監理公司質檢，經監理驗收合格後方能吊裝下井內。③．人工井內安裝鋼筋方法：先在井內的上中下部分別設置4Ф25橫筋架於護壁上，然後將加勁箍和箍筋分別吊下裝置於橫筋上。再後在井口上設4~8Φ25橫筋用作固定樁籠縱橫筋位置。最後用槽鋼作導軌將樁籠縱筋吊下樁孔內至設計標高位置，並用繩固定於井口橫筋上，縱筋全部吊下井內後操作人員從井下往上分別焊接加勁箍和綁扎樁籠箍筋。樁籠安裝後先自檢合格後報監理驗收，驗收進用手電筒照下樁井驗收鋼筋籠的質量。④．為保證鋼筋籠的砼保護層厚度，在縱筋四周綁扎C30細石砼60厚砼墊塊作保護層。⑤. 搬運和吊裝時，安放要對准孔位，避免碰撞孔壁，就位後應立即固定。5． 混凝土工程（1）． 護壁砼工程：護壁砼按設計要求施工，必須按照配合比用料進行配製，要經過攪拌機攪拌後才能使用，不得用人工在樁口面自攪，砼拉到樁口附近用鐵皮鋪墊堆放，不得隨意放在地上，更不得隨意加水。砼運輸道路鋪設順暢，路線不宜過長，防止因運輸過長引起砼離散。護壁如有局部滲水，要及時堵塞好，這是保證樁芯質量的一重要環節。（2）． 樁芯砼工程①．砼澆搗前，應把孔內積水抽干，並清洗干凈，通知業主、監理和設計單位並及時辦理好隱蔽驗收手續。在樁孔驗收後，必須在48小時完成清渣、封底、安裝鋼筋籠工作而進入搗樁芯工序。②．砼下料採用泵送的方法，設一台固定泵送砼車，砼垂直灌入孔內，並連續分層灌築，每隔0.8~1.0m分層振動一次，直至樁頂，為保證樁芯砼的質量，澆灌樁芯砼時比樁頂標高澆高100mm，日後可做鑿浮漿技術處理。樁頂蓄水養護。③．澆搗樁芯砼時，輸送砼的串筒保持在砼面不大於2m的距離，樁鄰10米范圍內井下不得有人。④．樁芯採用預拌商品砼澆灌，按設計樁芯C30砼施工。澆前，先把孔內積水抽干，清洗干凈，補好護壁滲水部分，用一支大功率的直徑15公分的大振動棒將集中落料處的砼振動均勻分散，並隨時調整導管的出口位置，使砼落料確保四周均勻分散。另外每樁還要配備1-2支小功率的小振動棒輔助補振鋼筋籠周邊砼振動。打振動要均勻，間距不大於振動器作用半徑的1.5倍，時間不能過長，振動棒避免碰到所有縱筋，要有專業技術人員下井操作振動棒來打振動砼，要做到保質量、保安全施工。輸送砼串筒保持在砼面不大於2m的距離，砼垂直灌入孔內，並連續分層灌築，每隔0.8~1.0m分層振動一次，直至樁頂。採用商品砼必須符合設計要求，若是發現水灰比較大或標號有問題，堅決不能澆樁芯砼，必須有專業技術人員在現場嚴控澆築砼的質量。⑤ ．當施工中途停電時，必須迅速啟動發電機發電以使施工順利進行。

I. 樁基礎施工方案

（一）施工工藝
本工程沖孔樁的施工工藝主要包括以下工序。
1、護筒設置及定位；

2、沖孔機沖擊成孔；
3、鋼筋籠製作、安裝；
4、灌注水下混凝土。
（二）工藝流程和施工技術措施

（1）工藝流程
本工程的工藝流程如下採用如下工藝流程，（見圖），並各工序的技術措施如下：
沖孔灌注樁施工工藝流程

（2）技術措施
1、准備工作
1．1、測量放線
建立臨時施工控制網：為保證樁位定點的准確性，本工程擬採用外圍控制網及場內定點控制網的方法進行施工測量、定點；
（1）建立外圍控制網：根據施工圖紙各軸線關系，選擇控制軸線，延伸至施工場地外建立控制點網，以便校對樁位時進行測量復核；
（2）建立場內控制網：因本工程的軸線交錯較大，場外控制網點不能完全確定軸位走向及定點，因而必須在場內建立與場外控制網關聯的牢固網點，進行控制；
（3）放樁定位，在建立控制網後，對全建築物樁位進行放樣，建立固定標樁，標樁採用≥ф16鋼筋，其埋設深度不低於0.8m，並高出地面10cm，標樁固定用混凝土覆蓋加以保護；
（4）建立標樁時，應反復測量核對，建立放線冊，交付監理單位存檔及現場復核。
1．2、護筒設置及樁機定位：
（1）沖孔樁徑小，護筒一般用4～8mm厚的鋼板加工製成，高度為1.5～2m。沖孔樁的護筒內徑應比鑽頭直徑大100mm。護筒頂部應開設溢漿口，並高出地面0.15～0.30m。
（2）護筒有定位、保護孔口和維持水位高差等重要作用。護筒位置要根據設計樁位，按縱橫軸線中心埋設。埋設護筒的坑不要太大。坑挖好後，將坑底整平，然後放入護筒，經檢查位置正確，筒身豎直後，四周即用粘土回填，分層夯實，並隨填隨觀察，防止填土時護筒位置偏移。護筒埋好後應復核校正，護筒中心與樁位中心應重合，偏差不得大於50mm。
（3）護筒的埋設深度：在粘性土中不得小於1m；在砂土中不得小於1.5m，並應保持孔內泥漿液面高於地下水位1m以上。
（4）樁機定位：樁機對樁位採用十字交叉法，即在已設置的護筒上拉十字線，令其十字交叉點與標樁重合，然後移機就位，將樁機鋼絲繩的作用中心與十字交叉點重合；
（5）樁機安裝定位後，要精心調平，保持機座水平，天車轉盤中心與樁位中心三點在同一直線上，再將沖機固定，確保施工中不發生偏移。
1．3、循環系統布置：
在整個施工過程中鑽孔採用自流式正循環系統，在灌注混凝土前的清孔中則採用掏渣筒掏渣，因而在循環系統在布置上亦分設兩部分：
（1）自流式正循環系統；在施工現場內配設循環池，循環池容積不少於3m³，具體位置在成孔位附近，水溝長度不少於3m，這樣有利於碴樣沉澱。
（2）掏渣筒掏渣：在灌注混凝土前的清孔階段採用。
1．4、基坑土方開挖後進行鑽（沖）孔樁的地基處理
（1）基坑支護及土方開挖是由上一標段施工，土方開挖後根據現場地基地質的實際情況進行地基處理，並必須修築道路至基坑底。
（2）地基處理方法：採用50～150mm的碎石（毛石）500mm厚進行基層處理，在基層處理時邊用挖土機邊鋪設平整進行來回壓實。
1．5、施工道路的設置
（1）按勘察結果資料查明該工程地基存在溶洞。在樁基礎施工時，有可能隨時出現地面下沉、坍塌等事情發生，必須備足填充材料。
（2）在鑽（沖）孔（溶洞）施工過程中，有可能造成的塌孔、地陷等現象發生。
2、成孔作業
2．1、成孔注意事項
（1）根據工程地質情況，成孔直徑及入岩情況，本工程高層房屋的樁基成孔採用沖機沖進成孔，開孔時，應低錘密擊；
（2）在沖進時，根據各地層的地質情況，適當選擇泥漿的稠度，在開始沖進時，由於表層回填土較易形成泥漿，可加入清水沖進，待至一定的深度後，可進行泥漿循環沖進；
（3）在沖進過程中，注意地層的變化，對不同的土層， 在沖進時，要適當調整泥漿的濃度，以利形成有效的護壁，防止出現塌孔。根據超前鑽的勘察報告中看出，地質土層由砂層為主，在沖孔過程中沖錘的震動等原因可能會導致砂層松動塌落下來，樁會變為大肚樁，使得實際混凝土用量增大。為防止這情況出現，設計給出建議在施工過程中樁身每沖進2米左右時添加相應體積的黃泥來增加泥漿的粘稠度，保證泥漿比重保持在一個高值，泥漿護壁的厚度，控制好樁身的尺寸。
（4）保證成孔的垂直度，要注意現察樁機的機座是否平穩，鋼絲繩是否與孔中心重合。如果出現偏孔，應回填塊石進行修孔，在確保成孔垂直後方可繼續沖進；
（5）進入基岩後，應低錘沖擊或間斷沖擊，如發現偏孔應回填片石至偏孔上方300mm～500mm處，然後重新沖孔；
（6）遇到孤石時，採用高低沖程交替沖擊，將大孤石擊碎或擊入孔壁；
（7）每沖進5m深度驗孔一次，在更換鑽頭前或容易縮孔處應進行驗孔；
（8）進入基岩後，非樁端持力層每鑽進300～500mm，樁端持力層每鑽進100～300mm取樣一次。
2．2、入岩深度的判斷與終孔
入岩深度的判斷是本工程的關鍵控制因素，是關系本工程樁質量的主要技術環節。
入岩深度的判斷方法，主要參考設計要求、地質勘察資料反映的持力層埋深，結合孔底的岩渣樣進行判斷。在確定持力層岩樣達到設計要求時，應及時通知監理及甲方代表，會同地質勘察單位、設計單位進行確認。當樁孔按要求達到設計的岩層深度後，由現場監理及甲方確認簽字後，方可終孔，並留取碴樣，以備檢查。
2．3、垂直度及樁孔直徑檢查
為了保證樁的垂直度和樁的直徑滿足設計和規范要求，在確定達到入岩深度後，在樁錘上用ф14鋼筋焊接一個同樁的直徑相同的圓，然後將樁錘放入樁孔中上下垂直運動兩次，將樁的孔壁上附著的超厚泥漿刮掉，以保證樁的直徑符合要求。
2．4、清孔
當沖孔達到設計深度，沖孔應停止沖進，泥漿同時通過泥漿泵泵入孔中補充，自然溢出，反復循環將孔內的泥土帶出，泥漿比重將逐漸隨之下降。這一工序謂之清孔，當泥漿比重下降至1.05～1.20，粘度≤28s，含砂率≤8%時，清孔完畢，可將鑽孔交付驗收。
（1）清孔
第一次清孔：沖進達到設計深度後，先將沖頭提離孔底約50mm，進行換漿清孔，迴流泥漿比重控制在1.30左右。
第二次清孔：在下入鋼筋籠、灌注混凝土前，用掏渣筒進行第二次清孔，確保沉渣厚度滿足設計要求。
（2）清孔時，必須檢測樁底沉渣厚度、泥漿比重、泥漿性能是否滿足規范要求。符合要求時，立即停止清孔，以防孔壁塌落。樁底沉渣厚度用標准繩量測，泥漿比重用比重計測定，粘度用粘度計測定。
（3）第二次清孔時，應不斷換泥漿，直到混凝土車運到孔樁邊或用砼泵送開始（註：如果先挖土後進行沖孔樁施工採用泵送砼施工），孔底沉渣、泥漿性能滿足要求後，立即開始進行混凝土灌注准備，澆注水下混凝土。澆灌混凝土前，孔底500mm以內的泥漿比重小於1.25，含砂率不大於8%，粘度不大於28s。
2．5、沖孔樁成孔施工允許偏差
（1）樁徑允許偏差 +100，-50；
（2）垂直允許偏差 0.8%；
（3）樁位允許偏差
1）單樁、雙樁沿垂直軸線方向以及群樁基礎的邊樁：
當樁徑≤1000mm時，不大於100mm；
當樁徑>1000mm時，不大於100+0.01H mm；
2）雙樁沿軸線方向以及群樁基礎的中間樁：
當樁徑≤1000mm時，不大於150mm；
當樁徑>1000mm時，不大於150+0.01H mm。
3、鋼筋施工
3．1、鋼筋加工
鋼筋加工在現場所設加工場內完成，嚴格按加工料表執行，發現料表有誤時應遵循正常程序予以改正。
（1）鋼筋切斷
將規格鋼筋根據不同長短搭配，統籌排料，先斷長料，後斷短料，減少短頭，減低損耗。斷料時鋼筋切斷機安裝平穩，並在工作台上標出尺寸刻度線和設控制斷料尺寸用的擋板，切斷過程中如發現斷口有襞裂縮頭、嚴重彎頭或斷口呈馬蹄形時必須切掉。並要求鋼筋加工人員如發現鋼筋硬度與鋼種有較大出入時，要及時反映，查明情況。鋼筋切斷長度力求准確，其允許偏差為±10mm。
（2）鋼筋彎曲成型
1）加勁箍由鋼筋彎曲機完成，彎曲前，根據料表尺寸，用粉筆將彎曲點位置劃出，彎曲時應控制力度，一步到位，不允許一次反彎或重復彎曲。
2）鋼筋籠主筋保護層為70mm，允許偏差不超過20mm。
3）鋼筋籠的螺旋箍要點焊在主筋上。
4）為防止鋼筋在搬運和吊裝過程中產生變形，鋼筋籠成形後要焊接斜接鋼筋作加固處理。
（3）鋼筋接頭
鋼筋的接長一般用焊接接頭，鋼筋的接頭根據圖紙和規范要求進行。鋼筋現場接頭要符合如下要求：
1）在加勁箍上點焊固定主筋時，位置要准確，間距要均勻。
2）在鋼筋籠搭接的主筋接頭要錯開，在35d鋼筋直徑區段范圍內的接頭數量不超過鋼筋總數的50%。
（4）焊接鋼筋保護層鋼筋時，應控制保護層鋼筋的高度，鋼筋保護層厚度為70mm，混凝土護筒直徑比樁徑大200mm，所以在鋼筋籠的四個對角靠近混凝土護筒最下一節與樁直徑相同處用ф14鋼筋焊高度為160mm的保護層定位鋼筋，以便保證鋼筋保護層滿足設計要求。
3．2、鋼筋籠吊裝
本工程樁的鋼筋籠現場加工，用人工配合機械搬運到樁位後採用汽車吊吊裝，若因條件所限整體吊放有困難，鋼筋籠可分段製作安裝，使用吊機將下節鋼筋籠吊起，對准孔中心，直將鋼筋籠緩慢放入孔內，臨時擱穩在孔口處，將上節鋼筋籠與下節鋼筋籠的上端垂直對准，籠上的長短鋼筋對應，用手工電弧焊接，兩主筋搭接長度單面焊接應為10d。為了提高工效，鋼筋籠在焊接介面時，用兩至三名焊工，均衡從幾個方面同時進行焊接。全部主筋焊接完畢，繞上鋼筋籠連接段的螺旋箍筋綁扎牢固，並等待主筋降溫然後將鋼筋籠全部下放到樁孔內。鋼筋籠的固定採用在鋼筋籠上部焊二個吊環穿上鋼管固定在設計標高位置，避免鋼筋籠在澆注水下混凝土時上浮或下沉。
4、混凝土工程
先進行基坑土方開挖後進行鑽（沖）孔樁施工，採用長臂式汽車泵進行泵送混凝土到樁位的施工方法進行施工。
4．1、樁頂浮漿的確定
由於本工程採用泥漿護壁成孔，在清孔過程中，泥漿須保持一定的濃度，因此樁頂會形成混凝土與泥漿的混合體，為保證樁身的混凝土質量，將樁頂的澆灌高度預先統一加高600mm。含泥漿的混凝土在混凝土灌注完畢可以用泵抽出，但必須保證樁頂標高滿足設計要求。
4．2、作業條件：
項目部在下達混凝土任務單時，對商品混凝土必須包括工程名稱、地點、樁號、數量，對混凝土的各項技術要求（強度等級、防腐等級、緩凝及特種要求）、現場施工方法、生產效率（或工期），交接班交接要求，須由供需雙方及時協調，互相配合。混凝土配合比通知單應由混凝土攪拌站（混凝土供應商）連同混凝土一起送到現場，交給資料員。
4．3、現場混凝土生產的質量要求
（1）每個工作班應安排質安員值班。
（2）對現場使用的水泥合格證及復檢單等資料進行核對，核對是否符合要求。試配混凝土，確定混凝土的配合比。
（3）混凝土生產前，攪拌站及混凝土泵需進行檢查，確定設備運轉正常後方可開拌，在泵送前，混凝土的坍落度經檢驗合格後方可進行泵送。
4．4、現場檢驗混凝土坍落度的要求
（1）攪拌站生產出第一盤混凝土時，質安員應檢驗混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，則可以泵送澆築；坍落度如不能滿足180mm～220mm要求，混凝土倒掉重新拌制，直至符合要求；生產過程中的坍落度檢驗，按規范要求執行。
（2）商品混凝土運到現場後，質安員應檢驗混凝土的坍落度，坍落度如符合180mm～220mm要求，則可以泵送澆築；坍落度如不能滿足180mm～220mm要求，混凝土退回商品混凝土生產廠，由混凝土生產廠重新調整坍落度。
4．5、原地面商品混凝土運載車砼施工
（1）准備工作：修築行車、行機道路，保證機械設備施工作業的安全。
（2）備用好修築運輸道路的材料（拆除舊房的廢磚頭渣土等物料），備用於砼及下雨時的修築道路鋪墊。
4．6、泵送混凝土施工
（1）准備工作：在准備開始施工前，要將混凝土汽車泵設置在基坑的運輸道路靠近砼樁芯位置附近；在開始泵送前；要檢查泵管安裝是否牢固，管內是否干凈；保證不漏氣，不含雜物，防止在泵送過程出現堵管現象；
（2）泵送時，要先放入約1立方米水泥砂漿，泵送出泵體後，才可放入混凝土泵送；
（3）在泵送過程中，要確保混凝供應的連續性，如出現堵管現象，應及時組織人力進行搶修；
（4）在泵送完畢後，應切底清洗輸送管，以備下次使用。
4．7、導管澆注水下混凝土
（1）採用¢255兩端帶法蘭、中間墊橡膠止水圈的導管，導管最下一段長度為4米，其餘每節長度為2.5m，另備0.5m、1.0m、1.5m短管各2節，以適應不同深度的樁，在澆注時調節整根導管的總長度。
（2）導管使用前必須進行拼裝試壓，試壓壓力一般為0.6～1.0MPa，管接頭如有漏損，必須及時修補或更換，否則導管在樁孔內作業時滲入泥水，造成混凝土骨料與水泥砂漿離析，導管堵塞，正常的澆注作業被迫中止，造成斷樁。
（3）每次澆注水下混凝土前，導管須進行連接拆卸檢查，各管之間的連接，採用螺旋快速接頭或法蘭膠墊止水接頭，均應將螺紋或連接螺栓擰緊，密封止水膠圈，膠墊完好無損，否則其後果與第二項所述一樣，會給工程帶來較大的損失。
（4）導管可以數根相連為一段，在孔口處數段連成一整根緩慢下放到下端距孔底0.3～0.5m處。也可整根或分兩根由吊車吊起插入孔中，加快操作進度，節約時間，相對縮短二次清孔後至澆注開始之間的時間，對於減少孔底沉渣大有好處。
（5）整根導管的上口應連接容量為3m³～5m³以上的儲料漏斗（小於Ф1600樁採用不少於3m³以上的儲料漏斗），在漏斗出口與豎管連接處，懸吊一個用輕質木頭製成的隔水塞，初始首槽澆注，漏斗內必須裝滿混凝土。剪斷吊隔水塞的鉛絲（8#），漏斗中的流態混凝土推壓著隔水塞猛沖墜落，開始了導管澆注水下混凝土的第一道工序。
（6）第一漏斗流態混凝土落入孔底，混凝土導管將下口封住 ，這時導管之內已是無水狀態，此後相繼而來的流態通過漏鬥倒入管中，流態混凝土因重力作用自行從導管下口流出，混凝土表面隨著管中混凝土澆注而升高，最終形成樁身。
灌注首批混凝土時，導管埋入混凝土內的深度不小於0.8m，在以後的灌注過程中，導管埋入混凝土中的埋深不宜少於2m，嚴禁導管提出混凝土面，並派專人測量導管埋深及管內外混凝土面高差。
（7）澆注過程中，流態混凝土主要靠自身的重力作用下墜到樁孔內，也可以在每斗混凝土注入之後，間歇性地上下提升導管搗插，這樣可以進一步使混凝土密實並加快澆注速度。
（8）水下灌注的混凝土必須具有良好的和易性，澆築前應對導管的接縫進行密封處理，防止澆築中漏水影響混凝土質量。

J. 樁基施工的工藝流程

樁基的施工法分為預制樁和灌注樁兩大類。灌注樁施工工藝流程如下：

1、鑽孔定位：施工過程中採用聯測，復測方法以控制樁位。測量給定孔位中心點後，釘一中心木樁，在木樁頂釘一鐵釘確定孔位中心點，再按「十字線」法向四周返出四個點釘「騎馬樁」，並記錄與中心點的距離，當中心樁挖掉後以這四個點測量孔位中心點，確保孔位準確無誤。

2、埋設護筒：沖孔灌注樁護筒一般採用鋼護筒，也有部分採用鋼筋混凝土結構的。

3、鑽機就位：鑽機就位平、穩、對、正等，鉛錘吊對位、水平尺操平，鑽機基礎穩固。沖擊鑽就位應對准護筒中心，要求偏差不大於±20mm，鑽機就位後，進行孔位復測，復測完畢合格後方可進行施工。

4、沖孔施工：開孔時應低錘密擊，錘高0.4～0.6m，並及時加石塊或粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實，直至孔深達護筒下3～4m時，才加快速度，加大沖程，將錘提高到1.5～2m以上，轉入正常連續沖擊，在造孔時要及時將孔內殘渣排出孔外，以免孔內殘渣太多，出現埋鑽現象。

樁機沖進過程中應進行兩次驗收，分別為遇岩深度驗收和入岩深度驗收，根據地質報告的資料與實際沖機施工資料進行對比分析岩樣是否一致。

5、清孔：孔內泥漿清孔保證孔內泥漿性能指標符合要求：粘度小於28秒，比重小於1.25Kg/L，含砂量≤8%，孔底沉渣≤50mm。清孔的方法：抽漿法 、換漿法 、掏渣法。

6、吊放鋼筋籠：鋼筋籠整體吊裝。當鋼筋籠過長時可進行分段吊裝，需要焊接時，可先將下段掛在孔內，吊高第二段進行焊接，而後放下。骨架外側應綁扎水泥墊塊或在鋼筋籠主筋上焊有一定數量的加筋環用以確定保護層。

吊放時應垂直放入，避免鋼筋籠末端碰到孔壁造成土塊塌落至孔低。若鋼筋籠在泥漿面以下，應在鋼筋籠頂端焊接標志物，露出泥漿面，以確定鋼筋籠是否到底。吊入後校正位置垂直，勿使扭曲變形。

7、安放導管：導管用法蘭盤進行連接，「O」型圈密封，嚴防漏水，當清孔完成，應立即吊裝導管，導管應事前拼分成幾段，依次放好，以便吊裝。導管要求垂直平正，不應彎曲，以免妨礙隔水栓的下落，介面密實，不漏水不露漿。導管安放時，先使導管接觸孔底，灌注混凝土前提離孔底30cm高。

8、二次清孔：下導管完畢，需進行二次清孔工作，現將泥漿調稀至密度為1.1g/cm3左右，二次清孔清孔結束時必須測定孔低沉渣厚度，要求沉渣厚度＜10cm（一般是5cm左右）時，才能灌注水下混凝土，否則，繼續清孔直到合格為止。

9、灌注混凝土：導管法灌注水下混凝土：是將密封連接的鋼管作為水下混凝土的通道，其底部以適當的深度埋在灌入的混凝土拌合物內，在一定的落差壓力作用下，形成連續密實的混凝土樁身。

10、測量檢查：混凝土面灌到預定高度，一般可用測量繩檢查，檢查時要注意：

（1）必須保證測量繩准確，由於使用時間較長或其他原因，測量繩上的標尺數字可能模糊不清或發生滑動，這樣會影響測量精度。

（2）測錘必須重些，且體積不能過大，否則會浮在泥漿表面，影響測量精度

（3）測量時如泥漿較稠，一定要上下抖動測量繩，使測錘靠自重向下移動，接觸到真正的混凝土面。