㈠ 感應加熱的中頻爐電流頻率功率加熱時間參數計算
1.中頻加熱爐功率計算
P=（C×T×G）÷（0.24×S×η）
中頻爐注釋：
1.1 C=材質比專熱（kcal/kg℃）
1.2 G=工件重量（kg）
1.3 T=加熱溫度屬Heating（℃）
1.4 t=時間（S）
1.5 η=加熱效率（0.6）
2、中頻爐淬火功率計算
P=（1.5—2.5）×S
2.1 S=工件需淬火面積（平方厘米）
3.中頻爐熔煉功率計算
P=T/2
3.1 T=電爐容量（T）
4.中頻電爐頻率計算
δ=4500/d2
4.1 4500=系數
4.2 d=工件半徑
㈡ 怎麼計算感應加熱設備功率
1.中頻加熱爐功率計算P=（C×T×G）÷（0.24×S×η）中頻爐注釋：1.1C=材質比熱（kcal/kg℃）內1.2G=工件重量容（kg）1.3T=加熱溫度Heating（℃）1.4t=時間（S）1.5η=加熱效率（0.6）2、中頻爐淬火功率計算P=（1.5—2.5）×S2.1S=工件需淬火面積（平方厘米）3.中頻爐熔煉功率計算P=T/23.1T=電爐容量（T）4.中頻電爐頻率計算δ=4500/d24.14500=系數4.2d=工件半徑
㈢ 計算中頻電爐感應加熱時間的時候應當考慮哪些方面
被加熱的材料的材質、加熱的終點溫度以及中頻電爐的實際輸出的功率等等因素。
㈣ 中頻加熱設備怎麼算用電量中頻加熱表kA是什麼意思
圖文如何計算中頻感應加熱設備的耗電量中頻感應加熱鋼坯時耗電量的分配比較數感應加熱爐與感應熔煉爐的平均加熱...
㈤ 中頻感應加熱爐加熱直徑40，長度6米所需要的功率怎麼計算 速度該如何計算，請列出詳細計算公式 謝謝
不知道你要加熱的是什麼材料？要加熱到多少度？所以你的這個問題是無法解回答的。按照我答下面舉的例子，套入相應的條件即可計算:把一公斤的鋼在60秒內從25度加熱到1250度，假設加熱器的效率是0.5，需要的功率是：0.168×＜1250－25＞×1÷0.24÷0.5÷60＝23.8千瓦。
㈥ 中頻感應加熱器槽路諧震頻率的公式
摘要: 在中頻感應加熱過程中, 一方面, 感應爐要加工不同的材料, 另一方面, 同一種材料在加熱的過程中, 它的磁導率和電導率會發生變化; 這兩者都會使系統的功率因數發生改變, 從而影響了系統的工作效率; 文章介紹了影響功率因數的參數及諧振頻率跟蹤調節器的原理, 給出了詳細的電壓電流隔離采樣原理圖, 並描述了單片機內部功率因數檢測的過程; 詳細介紹了一個實際的基於系統集成單片機的控制方案; 實踐證明, 該方案提高了設備的功率因數, 擴大了設備的加工對象。
關鍵詞: 感應加熱; 諧振頻率; SOC;中頻感應爐 金屬易拉罐包裝在目前飲料業被廣泛採用。在易拉罐製造過程中 , 有一道蓋子注膠烘乾工藝 , 烘乾的方法對所生產易拉罐的質量起到很重要的作用。目前所用的蓋子注膠烘乾爐全部是傳統電熱管加熱形式。傳統的加熱爐加熱時 , 存在「起褶」 、「起泡」等質量問題 , 同時設備體積大、能耗高、噪音大等缺點。感應加熱由於直接對蓋子本身進行加熱 , 所以能消除起皺的質量問題 , 減少了熱傳導環節 , 所以具有體積小 , 基本無噪
音 , 節能等優點。基於以上原因 , 中頻加熱爐替代傳統電熱管烘乾爐的趨勢不可避免 , 具有廣闊的市場前景和社會效益。國內外也出現了許多中頻感應爐 , 如加拿大的 M. Tenti等人成功的研製出 GTO 串聯逆變中頻感應爐[1 ]。K. Manch將 GTR中頻電源的功率級提高到 300kW[2 ]。日本先後研製出以 SIT、SITH 為功率開關的感應加熱電爐[3 ]。 在中頻感應熔煉爐過程中 , 當被加熱工件的特性比如材質 ,形狀 , 大小等發生改變時 , 往往導致功率因數的改變 , 而目前一般的中頻感應加熱器的工作頻率 , 往往由技術人員現場調試而得 , 由於缺少實時系統辨識功能和實時頻率調節功能 , 所以一旦調好 , 實際工作頻率就不隨被加熱物的改變而改變。當系統沒有工作在諧振頻率上時 , 部分能量就浪費在蓄能元件 (主要是線圈) 上 , 使得線圈溫升加大 , 降低了加熱效率 , 有時甚至不能滿足生產工藝的要求。針對以上問題 , 本文給出了一個系統諧振頻率自動跟蹤系統 , 使工作頻率自動跟蹤系統諧振頻率 , 從而大大提高了系統的智能化。1 影響功率因數的參數
體現感應加熱加熱效率的主要參數是功率因數。一般感應中頻爐的功率因數都比較低 , 無鐵心爐的功率因數僅為 0105～0125 , 有心爐的功率因數也僅在 012～019 之間。具體的功率因素和被加熱工件的材質有很大關系。金屬在加熱的過程中 , 它的導磁率和電導率都會發生變化 , 雖然這也會影響到諧振頻率 f 0 的變化 , 但是 , 由於制蓋機加熱的溫度不過 100 ℃左右 , 所以這個影響因素是次要的 , 可以忽略。所以下面主要分析電感量的變化對諧振頻率的影響。 中頻爐線圈和被加熱工件組成一個電氣系統 , 可以看成是有一個大電感和一個小電阻串連的一個迴路 , 當外部激勵電源的頻率與系統本身的諧振頻率相一致時 , 電流與電壓同相 , 功率因數取得最大值。串聯中頻爐系統本身的諧
其中, f 0 是系統的諧振頻率, C是和線圈串連的電力電容,L 是線圈和被加熱工件一起組成系統的電感量, R是系統電阻,取線圈電阻和接線接觸電阻之和,一般很小(一般是毫歐級) ,當工作溫度比較低時,可以忽略不計,此時,上式簡化成:
可見,影響諧振頻率改變的參數主要有兩個,即串連的電容和系統的電感。在實際工作中,電容的變化是被動的,通過切換成不同的容量,來適應由於電感的變化而帶來的功率因數的降低。電感的變化是主動的, 也即是真正的由外部工作條件的改變而引起變化的變數,是導致系統諧振頻率改變的根本因素。
系統電感量有兩部分組成 , 線圈本身的電感和由於工件而產生的附加電感。當磁性金屬進入線圈中時 , 等效於一個異型鐵心 , 增大了線圈的電感 , 工件的形狀、材質不一樣 , 增強效果也不一樣; 反之亦然. 當工件離開線圈時 , 線圈的電感會下降 , 所以在整個過程中 , 電感量始終處於波動狀態. 這在制蓋機連續工作的生產流水線上體現得更為明顯。 2 諧振頻率跟蹤原理 根據上面影響功率因數參數的分析 , 分別是電感、電容及工作頻率。其中 , 由於加工過程中 , 材料的磁導率和電導率會發生變化[5 ], 不可避免的帶來了電感的變化 , 同時也導致了功率因數的降低。分別通過調整其他兩個參數 %%電容和工作頻率 , 都可以有效的提升功率因數。 傳統調節功率因數的方法是電容補償。通過調節切換不同的電容組 , 改變系統中電容的容量來改變系統的諧振頻率 , 使諧振頻率向工作頻率靠攏。電容切換方法技術成熟 , 實施方便操作簡單。但是 , 由於電容的個數和組數有限 , 比如 4 組電容通過組合 , 只能實現 16 個不同容量的狀態 , 分段很粗糙 , 不能將功率因數提升到一個理想的水平。同時 , 實時性差 , 不能跟隨諧振頻率的改變而快速切換。 另一提高功率因數的途徑是和調節電容法相反 , 通過調節工作頻率來使之向諧振頻率靠攏 , 通過無級調節工作頻率 , 最大限度的提升感應爐的功率因數。在這里 ,將作詳細分析。 功率因數是電流落後與電壓相位角的餘弦 cosφ。當φ= 0 時, 功率因數取得最大值, 隨φ的增大, 也即隨著電流落後電壓相位差的增大, 功率因數逐漸減小, 當φ= 90° 時減小到零。所以, 只要對系統的電流和電壓波形進行采樣, 根據過零點的位置, 取得電壓和電流之間的相位差, 就可得到系統實時的功率因數。
現代電子技術的發展, 可以方便的實現連續的無級調諧。利用單片機的實時處理能力, 對線圈兩端的電壓和流過電流的過零點進行同步采樣, 從而得到系統實時的功率, 和給定現實的理想功率因數相比較, 得出誤差, 經計算得出系統工作頻率的修正量, 將此修正量轉化成 PWM 的形式後, 通過光耦隔離傳輸到 IG BT逆變器頻率調節端, 對工作頻率進行實時在線調節, 從而實現對諧振頻率的跟蹤, 如圖1所示。調整策略如下:
(1) 當系統工作在感性狀態時, 功率因數是正的, 否則是負數;
(2) 當系統工作在感性狀態時, 降低電源工作頻率;
(3) 當系統工作在容性狀態時, 提高電源工作頻率。 本文針對目前中高頻感應加熱器的諧振頻率不能自適應調整的情況 , 提出了利用單片機控制的方法 , 使之能夠在加熱過程中能夠自動調整工作頻率 , 從而使電路工作在最佳的狀態。實踐證明這種方法可自動適應不同材質 , 不同形狀的加熱物體 , 提高了設備的功率因數 , 擴大了設備的加工對象。
㈦ 中頻感應加熱設備如何計算發熱量
70*0.165*1200*工件重量（單位KG)/熱效率（一般在0.3-0.6之間）
㈧ 中頻感應加熱器加熱計算方法
不規則體，計算方法也是「不規則」的
㈨ 感應器（感應線圈）計算方法! 加熱.105
由於感應器的結構不同,中頻感應加熱用的感應器是不設置導磁體的（大容量的中頻感應熔煉設置有導磁體）,而工頻感應加熱用的感應器都設置有導磁體,故在感應器的設計計算中,認為無導磁體的感應器採用電感計演算法,有導磁體的感應器採用磁路計算方法,其計算結果比較准確.
㈩ 中頻感應加熱器怎樣計算匝數，公式是什麼呀
這個要根據匹配情況先定出電感值，然後再計算匝數