管對接時焊前應將管端坡口及

❶ 鋼管對接要求

鋼管對接要求：

1、焊口位置應避開應力集中區，且便於施焊及焊後熱處理。

2、焊件組對前坡口及其內外層表面不小於15mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，並露出金屬光澤，且不得有裂紋、夾層等缺陷。

3、焊件組對時，內壁應齊平，內壁錯邊量不得超過厚度的10%，且對接單面焊不得大於1mm，對接雙面焊不得大於3mm。

4、焊接件的切割和坡口加工宜採用機械方法，也可採用氧乙炔焰熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，並將凹凸不平處打磨平整。

5、焊件組對的坡口形式及對口間隙，復合設計圖紙要求及《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》規定。

(1)管對接時焊前應將管端坡口及擴展閱讀

鋼管規格：

1、規格：螺旋鋼管的規格要求應在進出口貿易合同中列明。一般應包括標準的牌號（種類代號 ）、鋼筋的公稱直徑、公稱重量（質量）、規定長度及上述指標的允差值等各項。

我國標准推薦公稱直徑為8、10、12、16、20、40mm的螺旋鋼管系列。供貨長度分定尺和倍尺二種。我國出口螺紋鋼定尺選擇范圍為6～12m，日本產螺紋鋼定尺選擇范圍為3.5～10m。

2、外觀質量：

表面質量：

有關標准中對螺紋鋼的表面質量作了規定，要求端頭應切得平 直，表面不得有裂縫、結疤和折迭，不得存在使用上有害的缺陷等。

外形尺寸偏差允許值 :

螺紋鋼的彎曲度及鋼筋幾何形狀的要求在有關標准中作了規定。如我國標准規定，直條鋼筋的彎曲度不大於6mm/m，總彎曲度不大於鋼筋總長度的0.6%。

❷ 鋁和鋁合金管焊接特點和方法是什麼

鋁和鋁合金管焊接特點和方法是什麼？
答：
鋁和鋁合金管焊接特點和方法
鋁合金由於重量輕、強度高、耐腐蝕性能好、無磁性、成形性好及低溫性能好等特點而被廣泛地應用於各種焊接結構產品中,採用鋁合金代替鋼板材料焊接,結構重量可減輕50 %以上。因此，鋁及鋁合金除廣泛的應用於航空、航天和電工等領域外，同時還越來越多的應用於石油化學工業。濮陽中原大化新建空分裝置就大量使用了鋁鎂合金(主要有：5083、5183、5A02相當於舊牌號中的LF2、LF4)。但是鋁及鋁合金在焊接過程中，易出現氧化、氣孔、熱裂紋、燒穿和塌陷等問題。此類材質是被公認為焊接難度較大的被焊接材料，特別是小徑薄壁管的焊接更難掌握。因此，解決鋁及鋁合金的這些焊接缺陷是施工過程中必須解決的問題。
2鋁及鋁合金的理化性能及焊接特點
2.1 易氧化 鋁和氧的親和力很強。在常溫下，鋁表面就能被氧化成厚度約0.1～0.2 m緻密的AL2O3薄膜。雖然這層氧化鋁薄膜比較緻密，能防止金屬的繼續氧化，對自然防腐有利，但它給焊接帶來了困難，這是由於氧化鋁的熔點(2050℃)遠遠超過了鋁的熔點(600℃左右)，比重約為鋁的1.4倍。在焊接過程中，會阻礙金屬之間的熔合，易形成夾渣，而且氧化鋁薄膜還吸附了較多的水份，焊接時會促使焊縫生成氣孔。
2.2 較大的導熱系數和比熱容 鋁的導熱系數約為鋼的四倍，因此，焊接鋁材管時，比鋼管焊接要消耗更多的熱量，為得到高質量的焊接接頭，必需採用能量集中，功率大的熱源。
2.3 易形成氫氣孔 鋁及鋁合金的焊接氣孔主要氫氣孔。鋁在液態時能大量吸收和溶解氫，在熔融狀態下溶解度為0.0069ml/g，而在高溫凝固狀態下為0.00036 ml/g，前後相差近20倍。鋁的導熱系數很大，在相同的焊接工藝條件下，其冷卻速度為鋼的4～7倍，使金屬結晶加快，焊接熔池在快速冷卻過程中，氫的溶解度急劇下降，此時析出大量過飽和氣體，氫氣來不及析出在焊縫金屬中形成氣孔。因此，在焊接鋁材時，焊縫產生氣孔的傾向很大。
2.4 易形成熱裂紋
鋁的線膨脹系數和結晶收縮率比鋼大約一倍，易產生較大的焊接變形和應力，加上某些雜質或合金元素的不利影響，在剛性較大的接頭中將導致產生裂紋。
2.5 燒穿和塌陷
鋁及鋁合金由固態轉變為液態時.由於沒有明顯的顏色變化，所以，不易判斷熔池的溫度。焊接時，常因溫度過高不易被察覺而導致燒穿或嚴重塌陷。
3 焊前准備
3.1坡口加工採用機械加工法
加工後的坡口表面應平整、無毛刺和飛邊。坡口的形式一般為V型，無鈍邊，坡口角度70～75℃為宜。不同壁厚的對接焊應有14O的過渡段。
3.2 焊前准備
焊前將焊絲、焊管坡口及其坡口內外各30～50mm范圍內的油污和氧化膜清除掉，清除順序和方法如下：用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除表面油污，坡口內外兩側清除范圍應不小於50mm。清除油污後，焊絲採用化學法，坡口易採用機械法，試管也採用化學法清除表面氧化膜。機械方法，是坡口及其附近表面可用銼削、刮削、銑削或用0.2mm左右的不銹鋼絲刷清除至露出金屬光澤，兩側的清除范圍距坡口邊緣應不小於30mm，使用的工具定期脫脂處理。化學法。是用約70℃ 5～10%的NaOH溶液浸泡30～60秒後，或用常溫5～10%的NaOH溶液浸泡3分鍾。接著用約15%的HNO3(常溫)浸泡2分鍾左右後用溫水清洗。或用冷水沖洗，再使其完全乾燥。對已經可靠表面處理、並未被氧化或受污染的焊絲，不再進行上述處理可直接使用。清理好的坡口及焊絲，在焊前不應再被玷污，若無有效的防護措施，應在8小時內施焊。否則應重新進行清理。管道組對時，應做到內壁平齊，無毛刺、粒屑，其錯邊量應符合b≤0.5mm。內部不加襯圈焊口，要求間隙盡可能等於零，特別是仰焊部位，管內壁應倒1～1.5mm的圓角。
3.3焊機的注意事項及其它
焊機必須是交流TIG焊機，具有陡降的外特性和足夠的電容量。並且有參數穩定、調節靈活和安全可靠的使用性能，還應具有引弧、穩弧和消除直流分量裝置，焊機上電流、電壓表應經計量部門鑒定合格，焊機在使用前，先檢查接地是否完好，冷卻水路和氣路是否暢通，其各項功能須確保能正常工作。焊接場所應保持清潔。除應有防風、防雨雪設施外，還應保證焊接時的相對濕度≤80%，環境溫＞5℃。 4 焊接工藝
4.1焊接材料的選擇
焊絲原則上選擇與母材成分相同的鋁及鋁合金焊絲或板條。氬氣純度＞99.95%，盡量選用大直徑焊絲。在Al-Mg系鋁合金的弧焊中，通常都是推薦使用CB-AMr2、CB-AMr3、CB-AMr6、CB- AMr61、CB-AMr63、1557、1577焊條，對Al-Cu系鋁合金則推薦用01201和01217。
4.2 組對與點固焊
由於鋁及鋁合金管導熱快、熔池結晶快，所以.組對時不留間隙、鈍邊，應避免強制進行，以減少焊接後產生較大的殘余應力，定位焊縫長度10-15mm為易。定位焊位置在管的7點、9點、12點處。定位焊焊縫常做為正式焊縫保留，因此發現問題應及時處理。焊前對定位焊表面黑粉、氧化膜進行清除，並將兩端修成緩坡型。焊件不需要預熱.焊前在試板上試焊，當確認無氣孔後再進行正式焊接。採用高頻引弧，起弧點應越過中心線20mm左右，並停留不動約2-3秒，見圖1。然後在保證焊透的情況下，採用大電流、快速焊。焊絲不擺動，焊絲端部不應離開氬氣保護區。如離開氬氣保護區.焊絲端部應剪掉。焊絲與焊縫表面的夾角宜在15O右。焊槍與焊縫表面的夾角宜保持在80O～90O之間，如圖2。為增大氬氣保護區和增強保護效果，可採用大直徑焊槍瓷嘴，加大焊槍氬氣流量。當噴嘴上有明顯阻礙氬氣氣流流通的飛濺物附著時。必須將飛濺物清除或更換噴嘴。當鎢極端部出現污染，形狀不規則等現象時.必須修整或更換。鎢極不宜伸出噴嘴外。焊接溫度的控制主要是焊接速度和焊接電流大小的控制。試驗結果表明，大電流、快速焊能有效防止氣孔的產生。這主要是由於在焊接過程中以較快速度焊透焊縫，熔化金屬受熱時間短，吸收氣體的機會少。收弧時，注意填滿弧坑,縮小溶池,避免產生縮孔,終點的結合處應焊過20~30mm。停弧後，要延遲停氣6秒。可旋轉的鋁及鋁合金管對接平焊時.焊炬應處於稍帶上坡焊位置。這樣有利於焊透。厚壁管子底層焊時。可不填加焊絲。但以後的焊層需加焊絲。
5 焊接檢驗
按HGJ222--92《鋁及鋁合金焊接技術規范》對所有焊縫進行表面和射線探傷檢查。
6 實施效果
採用上述焊接工藝，實際的焊接施工中氣孔和燒穿問題得到了有效的解決。焊接探傷合格率達到了97%。當然還存在背面成型問題，這主要依靠操作者的感覺，對操作者的技術要求較高。

❸ 怎麼焊接塑料水管

塑料管連接採用對口焊接主要是利用一套塑料焊接設備，設備主要由空氣壓縮機、空專氣過濾器、電源、調屬壓器及焊炬焊條等組成
塑料焊接設備的工作原理:空氣壓縮機運轉，將一定壓力的空氣通過過濾器將油及水分清除後(油主要是空壓機在運轉過程中混入部分潤滑油，水分則主要源於空氣中)，進人可供多套焊炬
使用的分氣器。由分氣器接出軟管至焊炬的空氣人口接頭，再將通過調壓器的電源線接至焊炬電阻絲的接線口上。通電後電阻絲產生的熱量將通過焊炬的空氣加熱，加熱的溫度可由調壓器控制。
當溫度升至250℃左右時，被焊接的塑料管口即熔化，與普通氣焊工藝相同即可進行焊接。焊條採用與母材材質相同的塑料焊條。
塑料管焊接時應注意事項:
(1)較大管徑的管端應作坡口。
(2)操作人員應根據管材的壁厚調節壓縮空氣壓力及調壓器的電壓並控制焊炬的風量，以達到一最佳溫度和氣流速度施焊，才能保證焊接質量。
(3)焊條的直徑應根據管材的壁厚選擇，施焊時官採用兩遍焊縫(即一遍打底，一遍罩面)，且焊縫接頭處錯開位置，管徑較小時可採用一遍焊縫，但應焊透。
(4)施焊速度應均勻，焊縫外形美觀平直。

❹ 長輸管道工藝場站的施工方案怎麼寫

長輸管道施工工藝
一、編制說明

長距離輸送管道因其獨有的特點，對施工工藝方法有特殊的要求，為了提高本公司施工長輸管道工程的水平，保證施工質量，特編制本長輸管道工程施工工藝，在以後的工程施工中作為參考。

二、編制依據

1、《長輸管道線路工程施工及驗收規范》SYJ4001—90

2、《長管管道站內工藝管線工程施工及驗收規范》SYJ4002—90

3、《長輸管道陰極保護工程施工及驗收規范》SYJ4006—90

4、《管道下向焊接工藝規程》SY/T4071—93

5、以往長輸管道工程施工經驗及相關施工標准

三、長輸管道工程施工工藝程序

長輸管道工程的施工基本分為：設計交樁、測量放線、清除障礙、修築施工便道、開挖管溝、鋼管的防腐絕緣、防腐鋼管的拉運、布管、管道的組裝焊接、無損探傷、防腐補口拉漏、管道下溝、回填、分段耐壓試驗、站間連通、通球掃線、站間試壓、穿跨越、陰保施工和三樁預制安裝及竣工驗收。

1、設計交樁及測量放線

1.1 施工前，工程項目進行圖樣會審，由設計單位做技術交底和現場交樁，明確以下有關問題。

a、 固定1K准點的參考物的有關數據和位置。

b、 施工帶內地下構築物的位置，辦理有關的手續和處理意見，並說明施工有關技術要求。

1.2 測量放線

a、 測量放線前，必須對設計圖紙進行現場核對，根據設計圖紙進行放線，打百米樁及轉角樁，並撒白經線。控制樁上註明樁號、里程、高程。轉角樁應註明角度，外矢矩及切線長。在地形地勢起伏地段和轉角地段方打加密樁。

b、 放白龍線前，應查對和補充平面轉角樁與縱向變坡樁，並設好護樁。

c、 當敷設管線與地下構築物或其它隱蔽工程的交叉時，放線時在交叉范圍作出明顯標志。

d、 根據設計所定，需選用不同壁厚管材及防腐絕緣等級時，應在分界點上作出明顯標志。

e、 管道施工佔地寬度不宜超過20m，按管道兩側土地佔用范圍認真劃分臨時佔地邊界線。在特殊地段可適當增加佔地寬度。佔地邊界要求應符合圖1.2.e規定。

圖e 臨時佔地邊界線

2、開挖管溝

2.1 施工前，應根據管道施工佔地寬度採用機械或人工將佔地范圍內的雜草、樹木、石塊等清除干凈。其溝、坎、陡坡等處應予以平整，不得影響施工機具通行。

2.2 管溝開挖前應向操作人員做好管溝斷面、堆土位置、地下隱蔽工程分布情況及施工技術要求等交底工作，並應指定專人配合施工。

2.3 管溝開挖前應將控制樁移到堆土一側的佔地邊界以內，堆土時不得將控制樁埋掉。

2.4 管溝開挖深度應符合設計圖樣要求。管溝開挖邊坡應根據土壤類別確定，保證不塌方，不偏幫。當缺少地質資料時，溝深小於5m，且不加支撐的管溝，其邊坡可參照表2.4確定。

管溝允許邊坡坡度 表2.4

土 壤 名 稱
加 坡 坡 厚

人工挖土
機 械 挖 土

溝下挖土
溝上挖土

砂 土
1/1.0
1/0.75
1/1.0

亞砂土、含卵礫石土
1/0.67
1/0.50
1/0.75

亞 粘 土
1/0.50
1/0.33
1/0.75

干 黃 土
1/0.25
1/0.10
1/0.33

未風化岩
1/0

細粉流砂
1/1.0~1/1.5

次生黃土
1/0.50

2.5 在水文地質條件不良的地段，管溝邊坡應試挖確定，挖深超過5m以上的管溝，可將邊坡適當放緩，加築平台或支撐。用機械挖溝時，其邊坡土壤結構不得被攪動或破壞。

2.6 當管溝深度小於或等於3m時，溝底寬度應按下式確定：

B=Dm+K

式中：B——溝底寬度，m；

Dm——管道防腐外層直徑，m；

K——溝底加寬餘量（m），應符合表2.6。

溝底加寬餘量（m） 表2.6

施工方法
溝上組裝焊接
溝下組裝焊接

地質條件
旱地
溝內有積水
岩石
旱地
溝內有積水
岩石

K值
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
0.9

當管溝深度大於3m而小於5m時,溝底寬度應加0,2m,若管溝需加支撐,應考慮支撐結構的厚度.當管溝深度超過5m時,應根據土壤類別確定溝底寬度.用機械開挖管溝時,溝底寬度應根據挖土機械的切削尺寸而定,但應 符合本規范的規定。

2.7 石方開挖段在安全允許范圍可採用爆破法施工，但必須符合有關規定。對爆破區附近的居民、野生保護動物、房屋建築、通信線、動力線和地下構築物應適當保護，制定安全措施，由專人統一指揮。石方段管溝應加深300mm。

2.8 大型施工機具（如輪斗、單斗挖掘機及各種吊裝設備等）與架空高壓輸電線路的安全距離應符合表2.8的規定。

大型施工機具與高壓輸電線路安全距離 表2.8

輸電線路電壓

KV
最小垂直安全

距 離 m
最小水平安全距離m

開闊地區
途經受限制地區

1以下
3

交叉為8

平行：設備最高位置加高3
3

1~10
4.5
3.5

35
7.0
5.0

60~110
5.5

154~220
7.5
6.0

330
8.5
7.0

2.9 開挖管溝時其斷面尺寸應准確，溝底應平直，溝內無塌方、無積水、無各種汕類及雜物，轉角應符合設計要求，其管溝檢查標准應符合表2.9的規定。

管溝檢查標准（mm） 表2.9

檢 查 項 目
允 許 偏 差

管溝中心線偏移
≤100

管溝標高
+50

－100

管溝寬度
±100

2.10 開挖管溝土石方應符合下列規定：

a、 開挖管溝前，應在布管側修築施工便道，施工便道應有一定的承載能力，與干線公路平緩接通；

b、 開挖管溝時不可兩邊拋土，應將開挖的土石方堆放到布管的另一側，且堆土距溝邊不得小於0.5m，管溝應保持順暢，符合曲線要求；

c、 開挖管溝當遇地下構築物及其他障礙設施時，應與其主管單位協商制定安全技術措施，並派人到現場監督；

d、 在農田地區開挖管溝時應將表層熟土和底層生土分層堆放；

e、 開挖管溝後，應及時檢查驗收，不符合要求者應及時修整，並做了竣工測量和記錄，驗收合格後應及時辦理交接手續。

3、材料驗收

3.1 長輸管道用的材料和管件應具備出廠質量證明書或其復製件，各種技術指標應符合現行有關標準的規定。如無出廠質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對材料和管件進行復驗，合格後方可使用。

3.2 鋼管和防腐管運到防腐廠和施工現場後，必須把不同材質和不同規格的管子區分開，並加以明顯標記。

3.3 螺旋焊縫電焊鋼管進廠後，防腐廠應按鋼管出廠驗收標准進行復驗，並應符合《承壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管》（SY5036-83）和《石油天然氣輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管》（GB9711-88）的規定。

3.4 焊接材料的選用應根據母材的化學成份、機械性能和使用條件等因素綜合考慮。

a、 同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，應符合下列規定：

① 焊接金屬的機械性能和化學成分與母材相當；

② 工藝性能良好。

b、 異種鋼材焊接時，焊接材料可按合金含量較低一側的鋼材選用。

3.5 防腐材料應符合現行的有關防腐規范的規定。

3.6 成品防腐管材進入施工現場後，應檢查其絕緣度，外觀、長度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材質、坡口等。

3.7 成品防腐管材外觀尺寸允許偏差及檢驗方法如表3.7。

序號
項 目
允許偏差
檢驗方法

1
橢圓度
≤2的外直徑
用尺檢查

2
外 徑
－1.6~+2.4
用尺檢查

3
壁 厚
±0.12δ
用尺檢查

4
彎曲度
0.2%管總長
拉線並用尺檢查

4、管材的拉運和布管

4.1 管材卸放點距施工管線有較遠距離，管材需二次倒運。管材倒運採用吊管機加掛拖管爬犁。

4.2 裝置時應注意保護防腐絕緣層和管端，爬犁上應墊膠皮，捆綁時應 用外套膠管的鋼絲繩。

4.3 卸管布管時要輕裝輕放，外徑、內徑誤差相近的管材布至相鄰位置。

4.4 管材布置成鋸齒形分布，方便下工序管道組裝。

4.5 管道運輸和布管應在管溝堆土的另一側進行，管溝邊緣與鋼管外壁間的安全距離不得小於500mm。

5、管道加工和組裝

5.1 管道的切割宜採用機械方法，也可採用等離子z弧切割和氣割等熱加工方法。淬硬傾向大的合金鋼切割後，應清除淬硬層，管道的坡口加工宜採用機械方法。如採用氣割等熱加工方法，必須除去坡口表面的氧化皮，並進行打磨。

5.2 管道對接接頭的坡口形式應為V形，其尺寸應符合表5.2的規定。

管道對接接頭坡口尺寸 表5.2

項次
壁厚mm
焊接方式
坡口角度
鈍 邊
間 隙

mm

1
6~7
上向焊
60~70
1.0~1.5
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.0~1.6

2
8~10
上向焊
60~70
1.6~2.0
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

3
11~12
上向焊
60~70
2.0~2.5
2.0~3.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

註：下向焊如果採用低氫型焊條，對口間隙應為2~3mm。

5.3 組對前應在距管溝邊緣1m以外處做好支撐。其高度為400~500mm。嚴禁用硬土塊、凍土塊和石塊作支撐。

5.4 組裝前，應對管子進行清掃，管內不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。焊接的管段下班前應用臨時盲板封堵管端，以防臟物進入管內。

5.5 鋼管組裝前應將管端20mm內的污油、鐵銹、熔渣等清除干凈，並將管端的螺旋焊縫進行補焊，其長度不應小於50mm。

5.6 管端如有較輕度變形可用專用工具校正，不得用錘直接敲擊管壁。校正無效，應將變形部分管段切除。鋼管組裝要求應符合表5.6的規定。

鋼 管 組 裝 規 定 表5.6

序號
檢 查 項 目
組 裝 規 定

1
螺旋焊縫或直縫錯開間距
不得小於100mm弧長

2
相鄰環縫間距
不得小於1.5倍管外徑

3
錯邊量
小於3/1000管外徑，且不大於2mm

4
定位焊長度（焊口定位焊不少於4至6處，均勻分配），下向焊不需定位焊
定位焊總長度不應小於焊道總長度的50%

5
定位焊縫厚度
不得大於2/3壁厚

5.7 管道組裝時，應避免強力對口，且應保護鋼管絕緣層。

5.8 用內對口器組裝管道，可不進行定位焊。在根焊道焊完後，才能撤出對口器。用外對口器或無對口器組裝時應進行定位焊。

5.9 管道敷設改變方向時，可採用彈性敷設，或採用冷彎彎管、熱彎彎管、沖壓彎頭或斜口連接。

5.10 在彈性敷設管段兩個相鄰而方向相反的彈性彎曲中間應採用直管段連接。

5.11 熱彎彎管在加熱溫度大於320℃時，彎管的曲率半徑不得小於4倍公稱直徑。

5.12 現場冷彎彎管時，其曲率半徑不得小於40倍公稱直徑。

冷彎彎管和熱彎彎管的任何部位不得出現折皺、裂紋和其他機械損傷。任何部位的管徑縮小，不得大於管子外徑的2.5%，並能順利通過清管器。

5.13 鋼制沖壓彎頭的曲率半徑不應小於2.5倍管子公稱直徑，外徑或外徑圓度允許偏差為±.5mm。公稱直徑大於或等於400mm時，應對焊縫清根，並進行封底焊，產品質量證明書上應有焊縫無損探傷報告，合格級別應為射線探傷標准Ⅱ級。

5.14 當採用斜口時，其偏轉角不宜大於3°，相鄰兩斜口的間距在偏轉角同向時，不得小於15倍管道公稱直徑。在偏轉角異向時，不得小於30倍管道公稱直徑。

5.15 管子和管件的對口，應做到內壁齊平。內壁錯邊量應符合上列規定：

a、 等厚對接焊縫不應超過管壁厚度的10%，且不得大於1mm；

b、 不等厚對接焊縫不應超過薄壁管管壁厚度的20%，且不得大於2mm，應按圖5.15所示的形式對管件進行加工。

圖5.15 管子和管件的對口形式

6、管道焊接

6.1 焊接工藝

6.1.1 施工單位首次使用的鋼材，若無齊全的該鋼材焊接性能試驗報告，應進行焊接性能試驗。焊接性能試驗可參照現行的有關標准。

6.1.2 在確定鋼材的焊接性能後，應驗證擬定的焊接工藝能否獲得預定的焊接接頭機械性能，即應進行焊接工藝評定。

6.1.3 管道的焊接工藝評定宜參照現行的《壓力容器焊接工藝評定》（JB3964）的規定執行。長輸管道的焊接工藝評定規則尚應執行下列規定：

a、 評定宜用管狀試件，管件試件可以適用板材試件，而板狀試件不宜用於管材試件。

b、 評定宜用實際工程中管徑較小的管狀試件，當管徑的變化在試驗管徑中0.5倍以上時，可不另作焊接工藝試驗；

c、 評定宜採用水平固定焊或45°固定焊兩種焊接位置。

6.1.4 管道焊工必須經焊工考試合格後方可參加焊接。焊工考試規則可參照《鍋爐壓力容器焊工考試規則》執行。

6.1.5 焊工考試委員會應由施工企業技術負責人、焊接工程師（或技師）、無損探傷工程師及質量監督部門等組成，報上級主管部門批准。

6.1.6 焊條的存放應做到防潮、防雨、防霜及油類侵蝕。

6.1.7 焊條在使用前應按出廠證明書的規定或下列要求烘乾。如使用E5016、E5015版號的焊條，證明書上規定的烘乾溫度為240℃。不適用時，應按下列要求進行烘乾。

a、 低氫型焊條烘乾溫度為350~400℃，恆溫時間應為1h；

b、 超低氫型焊條烘乾溫度為400~450℃，

c、 纖維素型下向焊焊條烘乾溫度以70~80℃為宜，但不得超過100℃，恆溫時間應為0.5~1h；

d、 經烘乾的低氫型焊條，應放入溫度為100~150℃的恆溫箱內，隨用隨取；

e、 現場用的焊條，應放在保溫筒內；

f、 經烘乾的低氫型焊條（不包括在恆溫箱內存放的焊條），次日使用時應重新烘乾，重新烘乾次數不得超過兩次。

6.1.8 若發現焊條有葯皮裂紋和脫皮現象，不得用於管道焊接。纖維素型下向焊焊條施焊時，一旦發現焊條葯皮嚴重發紅，該段焊條應予作廢。

6.1.9 焊前應將坡口表面及坡口邊緣內外側不小於10mm范圍內的油漆、污垢、鐵銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，並不得有表明紋和夾層等缺陷。

6.1.10 焊件應放置穩固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產生附加應力。

6.1.11 焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁上起弧。

6.1.12 管道焊接應採用多層焊接，施焊時，層間熔渣應清除干凈，並進行外觀檢查，合格後方可進行下一層焊接，不同管壁厚度的焊接層數應符合表6.1.12的規定。

不同厚度管壁的焊接層數 表6.1.12

管壁厚度mm
上 向 焊
下 向 焊

6
2層
2~4層

7~8
3層
4~5層

9~10
3~4層
5~6層

11~12
4~5層
6~7層

6.1.13 管道焊接時，每道焊口必須連續一次焊完。在前一層焊道沒有完成前，後一層焊道不得開始焊接，兩相鄰焊道起點位置應錯開20~30mm。當管材碳當量超過0.40%時，根焊道完成後，立即進行熱焊道的焊接。在任何情況下其間隔不得超過5min，如超過5min，則應進行焊前預熱。

6.1.14 下向焊根焊起弧點應保證熔透，焊縫接頭處可以稍加打磨。根焊道內突起的熔敷金屬應用砂輪打磨，以免產生夾渣。焊縫焊完後應將表面的飛濺物、熔渣等清除干凈。

6.1.15 下向焊焊接參數見表6.1.15。

項 目
焊條直徑
電 流

極 性
電流

（A）
電壓

（V）
焊接速度

cm/min
運 條方 法

根 焊
3.2
直流反接
＞0-130
≥1-30
10-30
直 拉

熱焊填充焊及蓋面焊
第二層
4.0
直流反接
140-190
25-35
15-35
直 拉

第三層及以後各層
4.0
直流反接
110-170
25-35
＞-35
直拉或小幅擺動

6.2 焊縫檢驗

6.2.1 管道焊縫表面質量檢查應在焊後及時進行，檢查前應清除溶渣和飛濺，表面質量不合格不得進行無損探傷、耐壓試驗。

6.2.2 管道焊縫表面質量應符合下列規定：

a、 焊縫焊完後，應清除焊縫表面的熔渣和飛濺；

b、 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；

c、 咬邊深度不得大於0.5mm，在任何300mm連續焊縫長度中咬邊長度不得大於50mm；

d、 下向焊焊縫余高、內部或外部為0~1.6mm，局部不得大於3mm，但長度不得大於50mm。上向焊焊縫余高應小於或等於0.1倍焊縫寬度加1mm，局部不得大於3mm，但長度不得大於30mm。除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應低於母材；

e、 焊後錯邊量不應大於0.15倍壁厚，局部不得大於2mm。因管子尺寸誤差造成的任何較大的錯邊，都應均勻分布在管子的整個圓周上。跟焊道焊接後，禁止校正管子介面的錯邊量。

f、 焊縫寬度應比坡口寬2.5~3.5mm。

6.2.3 焊縫無損探傷檢查應由取得鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員會頒發的Ⅲ級及Ⅲ級以上資格證書的檢測人員承擔.評片應由取得Ⅱ級資格證書的檢測人員承擔。

6.2.4 管道焊縫應進行射線探傷，探傷方法應按《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（GB3323-87）執行。工作壓力大於或等於4MPa時，合格級別為Ⅱ級焊縫標准；工作壓力小於4MPa時，合格級別為Ⅲ級焊縫標准。焊縫根部允許有未焊透，但在任何連續300mm焊縫長度中，未焊透的總長度不得大於25mm。

在條件限制時，也可用超聲波探傷代替射線探傷。探傷方法應按《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》（JB1152-81）執行。合格級別為Ⅰ級。工作壓力小於4MPa時，合格級別為Ⅱ級。

全部焊縫應逐條進行無損探傷，如100%超聲波探傷，則應做5%的射線探傷復查。

6.2.5 經檢查不合格的焊縫方興未艾進行返修，返修後應按原規定進行檢查。焊縫返修不得超過兩次。

6.2.6 管道開始焊接前，每個焊工在施工現場採用與實際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經機械性能試驗合格後方可施焊。

6.2.7 施工現場焊接的焊縫試件應進行射線探傷檢查，合格後截取機械性能試樣，拉伸試樣、面彎試樣和背彎試樣各兩件。取樣位置和試樣形式可參照《壓力容器焊接工藝評定》（JB3964-85）第4.1.4條、第4.1.5條和第4.1.6條執行。

6.2.8 試樣的抗拉強度不得小於母材的最小抗拉強度，拉伸試驗未達到強度要求，且斷口在母材上，則試驗無效。

6.2.9 彎曲試驗的彎曲直徑為3δ（δ為試樣厚），支座間距5.2δ，彎曲角度碳素鋼為90°，普通低合金鋼為50°。拉伸表面不得有長度大於-1.5mm的橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷，或長度大於3mm縱向（沿試樣長度方向）裂紋或缺陷。試樣的稜角先期開裂不計。

6.2.10 管道焊縫試件檢查不合格的焊工，還可以補做一個管疲乏焊縫試件。若仍不合格者則應停止其對管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接過程中間、焊後檢查及焊接工程交工檢查記錄。

6.3 修補

6.3.1 焊縫缺陷超出允許范圍時，應進行修補或割掉。

6.3.2 母材上的焊疤、擦傷或缺陷應打磨平滑，深度大於0.5mm的缺陷應修補。

6.3.3 缺陷修補前，焊縫表面上所有塗料、鐵銹、泥土和污物等應清除干凈。

6.3.4 需要預熱的管材，焊前應按焊接工藝規程進行預熱，預熱范圍應在修補處150mm范圍內。需要後熱消氫處理的管材，焊後應立即進行後熱消氫處理（溫度為200~250℃，時間為0.1~1h），然後進行緩冷。

6.3.5 所有補焊的焊縫長度應大於或等於50mm。

6.3.6 焊縫表面有淺弧坑裂紋和星形裂紋以及焊縫中心其它裂紋均為不合格焊縫，若以上裂紋長度大於焊縫長度的8%，必須割除整個焊口，若裂紋長度小於焊縫長度的8%，且相鄰裂紋間距大於200mm，則可以修補。

6.3.7 裂紋補焊長度應大於該裂紋長度20~30mm，且大於50mm。

6.3.8 在下列任何一種情況，應割除整個焊口：

a、 同一部分的修補次數超過兩次；

b、 需修補的焊縫長度超過環縫周長的30%；

c、 需修補的根焊道總長度超過環焊縫周長20%。

7、管道下溝

7.1 管道下溝前管溝應符合下列規定：

a、 下溝前應將管溝內塌方、石塊、雨水、油污和積雪等清除干凈；

b、 應檢查管溝或涵洞深度、標高和斷面尺寸，並應符合設計要求；

c、 石方段管溝，松軟執層厚度不得低於300mm。溝底應平坦無石塊。

7.2 管溝開挖經檢查合格後應將管道立即下溝。在地下水位較高的地段，水稻田地段，開挖、下溝和回去填應連續完成。

7.3 管道下溝時，起吊必須用專用吊具，起吊高度以1m為宜，輕放至溝底，嚴禁損傷防腐層。吊管間距應符合表7.3的規定。

管道應放置在管溝中心，其允許偏差不得大於100mm。

不同管徑鋼管吊管間距 表7.3

管 外 徑

(D) mm
允許間距

m
管 外 徑

(D) mm
允許間距

m

1220
32
351
15

1020
29
325
15

920
27
299
14

820
25
273
13

720
23
245
12

630
21
219
11

529
19
168
9

478
18
159
8

426
17
114
6

377
16
108
6

7.4 管子外徑大於或等於529mm 管道，下溝時應用3台吊管機同時吊裝。直徑小於529mm的管道下溝時，吊管機不應少於2台。

7.5 管道施工中應盡可能減少管道受力。管子應妥貼地安放在管溝中，以防管子承受附加應力。

❺ 板對接時焊前應在坡口及兩側多少范圍內

清理吧。
焊前須團和清理坡口兩側的氧化皮，油脂及影響焊接的臟物。
美國標准用了表達方便一般為坡口兩側1英寸，即25mm。
中國標准為哪悄至少坡口李或渣兩側20mm。

❻ 關道的連接方法有那些五中焊接方法

鋼管的焊接連接是管道連接的主要形式，常用的焊接有氣焊、手工電弧焊、手工氬弧焊、埋弧自動焊。在施工現場焊接碳素鋼管道，最常用的是氣焊和手工電弧焊。
工業管道焊接應執行GB 50236 1998《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定。
電焊焊縫的強度比氣焊的高，而且比氣焊經濟，因此應優先採用電焊焊接。手工氣焊一般只宜用於公稱通徑小於80mm、壁厚小於4mm的管子；但因條件限制，採用電焊施焊有困難時，也可以用手工氣焊焊接公稱通徑大於80ram的管子。
壁厚大於4mm的管子對焊時，焊口應開坡口。壁厚不同的管子對焊時，兩管壁厚度之差不得大於管壁厚度的l5％，並不得超過3mm。如超過上述規定，應對壁厚較大的管子端頭進行適當加工，使管壁平穩地過渡。

焊接三通應在支管或主管上開坡l5。焊接前，坡口及其周圍20mm范圍內，外表面應除凈鐵銹、泥土和油污，直到露出金屬光澤。不圓的管口應進行修整。管子對1：3應保證兩管段中心線在同一條直線上，允許的錯口值不得超過規定。
管口對好後，用定位焊固定3～4處，每處定位焊長度為8—12mm，定位焊的高度為管壁厚度的2／3。為提高焊接質量和焊接速度，凡是可以轉動的管子都應採用轉動焊接，減少仰焊和立焊。
管道介面所處位置應符合下列要求：①介面距支架邊緣不得小於50mm。②直管段相鄰的對接焊縫間的間距不得小於200ram，且不得少於管子外徑。③管道彎頭的彎曲部分不允許有對接焊縫，焊縫距彎曲起點不小於管子外徑，且不應小於lOOmm。④較大管徑對口焊接時，各管段的縱向焊縫應互相錯開，距離不小於lOOrnm。⑤縱縫位置力求安置在容易檢查和修理的地方。
不同直徑的管子對焊時，應將大管焊接埠加熱，並縮小到與小管直徑相等，然後與小管對焊；也可將小管插人大管中作承插焊接。
公稱壓力不大予0．6MPa的不同直徑的管子對焊，允許將大管焊接端抽條加工成大小頭，也可用鋼板製作異徑管。
鋼管的焊接要正確地選擇和執行焊接工藝，碳素鋼管焊接用的焊絲牌號。
焊絲表面應清潔、無油脂、銹蝕等臟物。碳素鋼焊絲直徑有lmm、1．2mm、1．6mm、2．5mm、3mm、3．5ram、4mm、5mm、6mm、6．5mm、7mm、8mm等多種。應根據管壁厚度選擇適當的焊絲，表4 9可作參考。鋼管電焊焊接常用電焊條牌號。
鋼管焊接時的環境溫度和預熱溫度應滿足妻求。
管子對接時，對接接頭焊接層數、使用電焊條直徑和焊接電流的大小，應根據管壁厚度來選擇。焊縫應形成平滑而微凸的表面，沿接頭周長力求均勻。管內不得有滲漏的金屬溶渣。焊縫加強面應符合規定。
焊縫有下列缺陷則不合格：①裂紋0②未焊透的深度大於管壁厚度的l0％，或延伸長度大於焊口周長的l／4。③夾渣與氣泡的深度大於管壁厚度的10％，或延伸長度大於焊口周長的1／4。④連續成網狀的夾渣和氣孑L，深度大於壁厚的10％和長度大於30mm的夾渣或未焊透以及長度大於15ram的聚集氣泡。⑤咬肉(咬邊)深度大於或等於0．5mm、長度大於或等於40mm。⑥嚴重的焊瘤。
焊縫缺陷如不超出表4．14規定的范圍時可以修補，否則應將焊口完全割除，再用短管連

❼ 管道焊接時要注意哪些

簡單說，管材、焊材（烘烤、保溫）、焊口處理（清污、破口種類）、焊接注意事項（電流、電壓、氣體焊接風影響、雨雪天氣）
管道焊接及檢驗
①焊工按焊接作業指導書施焊；
②焊工必須持證上崗，不得超項次超期施焊；
③施焊前應將坡口表面及坡口邊緣不小於20mm范圍內的污物清理干凈；
④焊接材料按焊作業指導書要求烘烤、保溫、發放；
⑤焊接起弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁起弧；
⑥NG工藝管道採用焊條電弧焊、CNG工藝管道採用氬弧焊焊接方法，前一層未焊完不得焊接下一層，在焊接中應確保起弧與收弧質量，收弧時應將弧坑填滿，層間接頭應相互錯開；
⑦除焊接工藝有特殊要求外，每條焊道應一次連接焊完。如因故被迫中斷，應採取防裂措施。再焊時必須檢查，確認無裂紋後方可繼續施焊；
⑧在焊完每一道焊縫，應在焊縫邊緣易觀察部位用記號筆作出焊工標記鋼號，並填寫「施焊記錄」；
⑨在下列環境中應停止施焊（未採取防護措施時）
a、焊條電弧焊接時，風速等於或大於8m/s；
b、氣體保護焊焊接時，風速等於或大於2m/s；
c、相對濕度大於90%；
d、下雨天氣。
⑩焊接接頭的表面質量應符合下列要求：
a、不得有裂紋，未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；
b、焊縫不允許咬邊。
c、焊縫表面不得低於管道表面，焊縫余高△h應符合下列要求：
①100%射線檢測的焊接接頭，其△h≤1+0.1b1，且不大於2mm；
②其餘焊接接頭，△h≤1+0.2b1，且不大於3mm；
③角焊縫高度不低於較薄件厚度；
註：b1為焊接接頭組對後坡口的最大寬度，mm；
焊縫檢驗完畢後，填寫「焊縫外觀質量檢查記錄」。
GB50236-98現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收
參考資料： http://wenku..com/view/d8b31cc289eb172ded63b79a.html

❽ 管道焊接有什麼施工要求

管道是用管子、管子聯接件和閥門等聯接成的用於輸送氣體、液體或帶固體顆粒的流體的裝置。通常，流體經鼓風機、壓縮機、泵和鍋爐等增壓後，從管道的高壓處流向低壓處，也可利用流體自身的壓力或重力輸送。管道的用途很廣泛，主要用在給水、排水、供熱、供煤氣、長距離輸送石油和天然氣、農業灌溉、水力工程和各種工業裝置中。

管道切口質量應符合下列規定：有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案規定進行切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、 鐵屑等；切口端面傾斜偏差不應大於管子外徑的1％，且不得超過3mm；管道預制時應按單線圖規定的數量、規格、材質等選配管道組成件，並按單線圖標明管道的系統號和按預制順序標明各組成件的順序號。管道預制時，自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉段必須按現場實測尺寸加工，預制完畢應檢查內部潔凈度，封閉管口，並按順序合理堆放。管道對接焊縫位置應符合下列規定：管道位置距離彎管的彎曲起點不得小於管子外徑或不小於100mm；管子兩個對接焊縫間的距離不大於5mm. 支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小於50mm；管子介面應避開疏放水、放空及儀表管的開孔位置，距開孔邊緣不應小於50mm，且不應小於孔徑。管道支架的形式、材質、加工尺寸及精度應嚴格按照相關圖集進行製作，滑動支架的工作面應平滑靈活，無卡澀現象。製作合格的支吊架應進行防腐處理，並妥善分類保管。支架生根結構上的孔應採用機械鑽孔。

❾ pe管材焊接方法和焊接准備工作

現在隨著工業技術的不斷進步，各種管材不管是在質量上，還是在品類上都有了巨大的進步和豐富，其中pe管材就是其中的代表之一，目前生產pe管材的廠家大部分都是一些中小型企業，銷售方式絕大部分也都是本地市場，因此其也帶有很強的地區性色彩，和其它工業行業一樣，盡管產品品類存在很多的不同，但是pe管材在焊接技術上在行業內也逐步形成了一個統一的施工工藝，從而保證施工的質量。

一、pe管材焊接前准備工作

1)在對接焊機上夾緊管材和管件的插口端，清潔插口端。

2)移動可動夾具，將管材、管件連接面在銑刀上刨平，取下銑刀，檢查管端連接面，使其間隙最大不大於0。3mm。

3)校直對接焊機上兩對應的待接件，使其在同一軸線上，錯邊不宜大於壁厚的10%。

4)將加熱工具放在兩連接面之間。使對接焊機上的管材靠近加熱工具並施加一定的壓力，直動融化形成沿管材整個外圓周平滑對稱的翻邊為止。

5)加熱完畢，待連接件應迅速脫離對接加熱工具，並應用均勻外力使其完全接觸，形成均勻凸緣。

二、pe管材焊接操作步驟

(1)PE給水管焊接時，將兩管軸線對中，先將兩管端部點焊固定。

(2)PE給水管與法蘭盤焊接，應先將給水管插入法蘭盤內，點焊後用角尺找正，找平後再焊接。法蘭盤應兩面焊接，其內側焊接不得突出法蘭盤封閉面。

(3)PE給水管壁厚在5mm以上時，應切割坡口，保證充分焊透。坡口成形可採用氣焊切割或坡口機加工，但應清除渣屑和氧化鐵，並用銼刀打磨，直至露出金屬光

(4)鋼管切割時，其割斷面應與管子中心線垂直，以保證管子焊接完畢的同心度。

(5)法蘭要垂直於管子中心線，表面要互相平行，法蘭襯墊不得凸入管內，連接法蘭的螺栓規格應與法蘭配套，螺桿凸出螺母長度不得大於螺桿直徑的1/2。

(6)焊接給水管時，管子介面要清除浮銹、污垢及油脂。

(7)法蘭襯墊要按照圖紙和規范要求選用，冷水系統採用橡膠墊，熱水系統採用石棉橡膠墊。

很多人可能對於pe管材並不是很了解，一般這類管材已經使用在我們的日常生活當中，比如我們的窗戶護欄、路橋、屋頂廣告展架等等，但是pe管材焊接技術也直接影響到使用的安全和使用的壽命，因此對於行業技術人員來說，也不斷提高了要求，對於小企業來說，也應該加大對技術人員的培訓，提高員工的技術，從而將產品的效能做到最大化，確保焊接工程的質量。

❿ 管道焊接機焊縫檢驗的焊前准備

1、 管道下向焊施焊前，應根據焊接工藝評定製定宴純喊下向焊及缺陷修補工藝規程。
2、 參加管道施工的電焊工必須持有有效期褲鉛內的焊工考試合格證書。
3、 管道施焊前應將坡口兩側各50mm表面上的油污、浮銹、水分、泥沙、氣割後的熔渣、氧化皮等雜物以及坡口內側機加工毛刺等清除干凈，使坡口及兩側各大於10mm范圍的內外表面露出金屬光澤。
4、 管口組隊尺寸應按下表的要求檢查。 項目 管口組隊尺寸 纖維素型 低氫型 允許值 推薦值 允許值 推薦值 單邊坡口角度（°） 30～35 25～37.5 30～35 27.5～40 鈍邊厚度（mm） 30～35 1.0～1.5 1.0～2.0 0.8～2.4 對口間隙（mm） 1.2～2.0 0.8～2.4 1.0～2.0 1.0～4.0 最大錯邊量（mm） 不大於管外徑的3/1000，且不大於2 晌野5、 當管子在溝外焊接時，管口處的作業空間不應小於500mm。在管溝內焊接時，工作坑尺寸應能保證焊工操作順利和施工安全。