㈠ 鍍鋅高鉻鈍化後為什麼會變色
鍍鋅鈍化抄後變色有多方面的原襲因主要有以下幾個方面：
1 鍍鋅液體系的影響 研究認為銨鹽鍍鋅鈍化後容易變色。
2 鍍鋅層厚度的影響 鍍鋅層厚度過小，即鍍層過薄(如小於3微米)，鈍化後容易變色。以滾鍍件為多。
3 鍍鋅液維護的影響 鍍液維護不當，添加劑使用過多導致鍍層中有機夾雜過多，鈍化後易變色。
4 鍍鋅層清洗的影響 鍍鋅後的清洗不沏底，吸符在鍍層上的有機物等未能洗凈，鈍化後易變色。以設備條件較不完善和手工操作的為多。
5 溶液中雜質的影響 鍍鋅液和鈍化液中雜質過多，鈍化後容易變色。
6 鍍鋅鈍化後續工藝的影響 如鈍化後經過高溫(如對工件進行除氫)處理後鈍化膜會變色。
也有認為存放環境、與其他材料、鍍層的組合或接觸也會影響到鍍層變色。但主要的就是上述六種情況。
順便問一下：問題特別說了「高鉻鈍化」後變色，是否是說「低鉻鈍化」後沒有(不會)變色？如果是的，那麼就是因為鍍鋅層過薄，高鉻鈍化時消耗(溶解)了較多的鍍層的結果。而低鉻鈍化一般消耗鍍層較少。
㈡ 電鍍鋅如果鍍白的會變黑是什麼原因
更換新的鈍化液試試！！
㈢ 鍍鋅是怎麼一個規程 一個月左右會變色嗎
看看這個：http://ke..com/view/487453.htm。不是太差的環境，一個月左右不會回變答色。
㈣ 氯化鋅鍍鋅變色
怎麼處理酸性光亮鍍銅 鍍亮鎳有藍膜
ZS-酸銅處理劑（去藍膜劑）德國技術,適用於染料型酸銅光亮劑溶液。由於不易發現酸銅鍍層異常現象，卻出現在亮鎳鍍層上的藍霧現象，實際是酸銅故障，此時可選用酸銅處理劑（去藍膜劑）對溶液進行處理，選用本產品對溶液進行處理，使用簡便，無需停產並有立竿見影效果。
使用方法
1.添加量0.05-0.1g/L，用適量蒸餾水把粉劑溶解後加入酸銅溶液中，攪拌均勻即可;
2.當加入本劑後發現酸銅鍍層光澤減低或不光亮時，說明鍍液中光亮劑少了，可再適量補加、調平，直至鍍層光亮。
3.使用本劑前，應先經小樣試驗後，再應用到大槽生產中去，否則，過量添加會使光亮劑失調。機理：染料類酸銅光亮劑中開缸劑(C劑)過多，無法用一般的葯劑處理掉，ZS去藍膜劑-才能使鍍層光亮而不發生藍霧現象。
4.用本品替代雙氧水處理酸銅槽、效果更佳，不必擔心溶液中殘留雙氧水。
附：染料型酸銅光亮劑的故障原因與解決方法（供參考）
酸銅生產中多用染料光亮劑的牌號有210；510；910及左右數號之光亮劑，整平劑A，光亮劑B，開缸劑C劑。
故障 原因 解決方法
光亮、
整平差 光亮劑A、B、C配比不當 調平補充
槽溫過高(大於35℃) 降溫
氯離子低 加鹽酸(鹽酸濃度36%)
硫酸銅含量過低(低謨180g/L) 補加硫酸銅調整
硫酸過高(大於90g/L)
出光慢、 銅低酸高 調平
大電流區 總濃度過低 調平
易燒焦、 總濃度過低 調平
整平差 總濃度過低 調平
氯根低 補加鹽酸
分散性差 光亮劑失調：
A劑過多或過少，小電流處暗紅， 加C和B調整;
發黑無光;孔眼處及鉤印無光， A劑多，同時B、C也多
「帶眼鏡」; 以雙氧水處理
大電流處燒焦;易產生麻孔;
光亮劑過少，大電流不焦小電
流不亮
B劑過量:
大電流不易燒焦， 加A 或多加些A
中、小電流不亮 少加點C
C劑過量量 活性炭處理
開大電流不易燒焦 (雙氧水無用)
加A劑調整失靈
起亮性很慢
掛具印重 A劑過量 調平(B、C)或雙氧水
槽溫高 降溫
光劑總含量高 控制，調平
出亮快(小電流區不易亮)，
B多C過多A少 加A調平
針孔、 A劑過多 雙氧水處理
麻點 A劑質量問題 紫色懸浮物多，過濾
A、B、C配平差 調平
氯根低 調加
槽液要大處理 加溫攪拌 雙氧水
活性炭、硫化鈉處理
硫酸含量少 調高
液中硫酸 陽極面積小 增加陽極
銅減少得 陽極電流過大 增加陽極
快，陽極 原鍍液中銅含量就低 補充硫酸銅
鈍化 氯根高(白灰狀物附其陽極上) 加鋅粉處理
常出現局 似乎雙極性電鍍 檢查漏電否
部掛具不
亮，甚至 陽極導電不良 清理導電
同一掛具
上局部不
亮
橘皮、波 C高，A劑也高，但未有麻點出現 調平
紋(光亮尚
可，分散
良好)
鍍層大電 液溫過低而電流過大 用欽質加熱器恆溫
流處易呈 控制加熱至約10℃;
海綿狀燒 適當減小電流
焦 鍍液過稀，硫酸銅過少 分析或試驗補加
陰陽極距離過近 改進設備，加寬鍍槽
工件裝掛不合理，
工件上遠近陽極距
離差過大 改進裝掛
攪拌不良 改進攪拌
工件大電 Cl-過少 試驗補加化學純
流密度區 氯化鈉(40~50) mg/L
呈白色粗
糙或暗銅
狀
相同電流 鍍液中硫酸少，因而電導率低 補加分析純硫酸
下電壓比 使電壓降至正常值
正常值高 新配液應作紀錄
出1伏以上
整流器輸出直流迴路導電不良 檢查各連接點，
改進不良導電部位
電流不斷 陽極部分或全部鈍化 換用含磷(0.03
下降而電 銅陽極含磷量過高 ~0.06) %低磷優質
壓不斷上 陽極材料
升(液中 陽極面積過小： 增加陽極個數
硫酸銅含 陽極本身配置不足 (過窄小的或頭子裝
量不斷下 陽極消耗後未及時補加 入鈦筐中繼續用);
降) ;硫酸銅過多，液溫低時結晶而堵 清洗陽極袋
塞陽極袋孔(或泥渣堵孔) 若硫酸銅過多，
應沖稀鍍液，
補加硫酸等材料
硫酸過少，陽極溶解不良 試驗或分析補加硫酸
部分陽極導電不良(此時板上無或 清潔導電部位
很少黑色磷膜) 保證導電良好
鍍層粗糙 鍍液太臟，機械雜質過多 必須對鍍液循環
過濾機表壓高時
及時清洗濾芯，
基體本身表面狀況差，磨拋不良 加強鍍前平整化處理
預鍍層粗糙 檢查預鍍層粗糙
原因，加以排除
鍍銅前清洗水太臟 更換鍍前清洗水
復雜件深 預鍍不良，局部在酸銅液中 增大預鍍電流，
凹處或大 產生置換銅或基體被腐蝕： 延長預鍍時間
平面件中 預鍍層太薄
間部位鍍 預鍍液太臟，預鍍層孔隙高 過濾預鍍液
銅層發花 預鍍液分散能力、深鍍力差 調整預鍍液
甚至起泡 鍍銅時工件未及時給電， 鍍銅時應先開足
預鍍銅層局部溶解 電壓、迅速入槽
通電
工件裝掛不良，導電不好正 檢查並糾正 保證導電良好
整槽工件 光亮劑過少 試驗補加
光亮整平 鍍液太稀 分析或試驗調整鍍液
性差 電流太小、時間過短 改進操作
工件大電 硫酸銅過少而硫酸相對過多 分析或試驗補充
流密度區 光亮劑少，特別是B劑少 霍爾槽試驗補加
光亮整平
性差
復雜件深 硫酸過少，而硫酸銅過多 分析或試驗補加、調整
凹處或深 光亮劑過少，特別是A劑少 試驗補加
凹處或大 鍍液中氯離子過多 除氯後試驗
平面件中 直流電源波形不良： 換用低紋波直流電源
間部位( 未採用低紋波直流電源 用示波器確認後
低電流密 直流電源內部損壞 修理電源
度區)光 三相整流電源供電缺相 尋找原因，加以解決
亮性差
工件發花，光亮劑過多： 光亮劑一次加入過多
光亮與不 未堅持少加勤加光亮劑 堅持「勤加少加
光亮明顯 按1m l/L量將30 %
分界 過氧化氫沖稀10倍
以上，在不斷攪拌下
慢慢加入，再攪拌
10餘分鍾，氧化
破壞部分光亮劑
亮銅層上 鍍酸銅後未作除膜處理 增加除膜工序
亮鎳結合 化學除膜不良：
力差 除膜液太稀，未及時加料 及時對除膜液補加
除膜時間太短，工件未作 材料改進除膜操作
擺動、上下提升等 更換除膜液
除膜液太臟，有機雜質多 大處理亮銅液：
亮銅液使用日久，有機雜 加入(5~8) ml/L過
質積累過多 氧化氫，加熱攪拌8
小時以上(60℃)，加
分析純活性炭(5~8) g/L，攪拌1小時，沉澱3小時，徹底過濾鍍液，試驗呈暗銅後，按新開缸加入開缸劑。若活性炭引入氯離子過多，再作除氯處理
藍霧 光劑或有機物多，B劑是否過量
處理：A和濕潤劑容易被碳粉吸附,如果加入5g/l活性炭,經過強力攪拌,幾乎100%被清理掉了。B和MU(MU中的一部分)很難被活性炭吸附,用很多的雙氧水和活性炭,也只能打掉部分。
鍍鎳後有藍霧 酸銅光劑過量，在銅層看不到藍霧，卻反映在亮鎳層上 加入酸銅處理劑，鍍鎳後光亮不發藍霧，適當補加光亮劑
陽極表面會出現一層黑膜或灰白色膠狀膜 氯離子濃度過高 處理過多Cl-
㈤ 熱鍍鋅變色的處理
只有重新二抄次鍍鋅才可以。
熱鍍鋅（galvanizing） 也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅：是一種有效的金屬防腐方式，主要用於各行業的金屬結構設施上。是將除銹後的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。
熱鍍鋅工藝流程：成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘乾-掛鍍-冷卻-葯化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工。
㈥ 鍍鋅發黑
發黑是因為雜質鐵和鎘，銅等雜志在鍍液中含量高的緣故 另外 如果鍍層薄 鈍化後會發黑 （露底）
㈦ 白鋅鋅鍍層發黃是怎麼回事如何解決
這不奇怪，鋼鐵上電鍍鋅層是供防護用的，也稱陽極性鍍層，甚至更直接地專稱為犧牲性屬鍍層，也就是在使用過程中鋅被氧化、腐蝕從而達到保護鋼基體的目的。
你指的白鋅是對鍍鋅層進行鈍化處理，形成一層極薄的、透明的、以三價鉻的水化物，隨著在空氣中時間的延長，三價鉻為被逐步氧化成六價鉻，而六價鉻是有黃色的，就出現了你所見到的情況，盡管通過一些方法可以有所改善，但由白變黃，甚至有粉狀出現也都是必然的。
㈧ 請教電鍍鋅問題氯化鉀電鍍鋅鈍化後呈金黃色是什麼原因，怎麼處理
你好！
拿其它公司的葯水做對比看看，或者調整工作參數試試。也可以聯系我，詳細的告訴我的工作參數等，幫你分析一下
如有疑問，請追問。
㈨ 使用鍍鋅三價鉻彩色鈍化液時工件烘烤後膜層怎麼會變色發白呢
一般我們在使用鍍鋅三價鉻彩色鈍化劑生產時，工件鈍化膜容易有黑點需注意這7點：
1、工件前處理除油或酸洗不徹底，或者是工件酸洗過度
2、鍍鋅鍍液中的光亮劑過量
3、鍍鋅鍍液中金屬雜質過多
4、工件鍍鋅層太薄
5、鈍化膜的質量較差
6、工件烘烤老化不當
7、工件存放的環節不當