A. 在機械產品中，什麼叫做鍍鋅鍍化，鍍鋅的厚度一般為多少
「鍍鋅鈍化」屬於來金屬自表面處理，包括鍍鋅和對鍍層表面進行鈍化。
鍍鋅主要指熱鍍和電鍍。
熱鍍可達到較厚鍍層，常見熱鍍產品鍍厚從雙面120克/平方米到約300克/平方米。
電鍍鍍層較薄，常見電鍍產品鍍厚從8微米到約20微米，太厚易起皮。
圖紙中一般根據使用情況給出表面處理標准或給出鍍層厚度。
鈍化一般是用化學試劑浸泡鍍後的工件，使形成一層抗氧化的膜，達到進一步抗氧化、著色、固色等目的。
B. 機械鍍鋅有什麼優勢
機械鍍鋅的優點
1.與電鍍鋅相比
在工業應用上，電鍍鋅過程將在陰極上析出內
氫氣，這對高容強鋼等材料上產生滲氫作用，其結果致使高強鋼部件在使用過程中產生氫脆斷裂現象，因而引發了嚴重事故，這在國內外時有發生。機械鍍鋅對高強鋼零部件不產生氫脆危害，這一功能的優勢，電鍍鋅是不可比的。另外，機械鍍鋅操作簡單，對細小零件的滾鍍更易控制，能耗少，鍍速快，0.5h就可完成50um厚度的鍍層，生產效率高。
2.與熱浸鋅相比
熱浸鍍鋅多用在大型鋼鐵件作為長期戶外防
護性鍍層，但戶外使用的標准緊固件，基本上是用手工操作，加上熱浸鋅工藝過程的特徵和要求，還是採用機械鍍鋅比較方便。另外，熱浸鍍鋅墊片類的細小零件時，零件易粘連在一起；鍍螺紋零件時，熔融的鋅會堵塞螺紋；鍍螺母，必須鍍後重新套螺紋；還有熱浸鋅是耗能工藝，需要高溫操作，環境惡劣，嚴重污染環境。
從功能上，高溫熔融的熱浸鍍鋅會對經過淬火的高強鋼緊固件的表面，造成退火變軟，而影響鍍件的質量和改變了原來的性能，從而成為不合格產品。
機械鍍鋅層還具有抵抗大氣酸雨的功能，通過試驗對比，它的抗酸雨能力是熱浸鋅鍍層的三位，這種特性也是很突出的。
C. 什麼是機械鍍
機械鍍原理
據估計，全世界每年因腐蝕而報廢的金屬材料和設備的量約為金屬年產量的四分之一到三分之一。可見，研究金屬的腐蝕與防護是一項非常重要的工作。其中應用較為廣泛的是電鍍與熱鍍工藝。但這兩種工藝在應用中存在著能耗較大，污染嚴重等缺陷。尤其是對高強度工件的鍍覆，效果不理想。因為電鍍中的氫脆，對工件機械強度影響極大：而熱鍍中，因溫度過高（≥450℃）鋼材產生高溫退火不良影響。這些問題的存在，促使人們不斷探討新的防腐工藝。
機械鍍工藝，就是歐美及日本等發達國家近二三十年來開始進入工業應用的一種新興的表面防護技術。鋅層、錫層、鎘層、鋁層和這些金屬的混合層，都能通過機械鍍獲得。在混合層中，能沉積各種比例的鋅和鎘、鋅和鋁、鋅和錫、鎘和鋁，從而提供優越的耐腐蝕防護，每種金屬沉積層都有許 多耐蝕優點。其它軟的延展性的金屬粉末，例如：銅、黃銅、銦、金、銀和鉛也能被機械沉積。這高性能的鍍層能在野外、工業和海洋環境中提供犧牲陽極保護，可防護10—30年或更長。近幾年，機械鍍以其在室溫下進行、能耗小、成本低、工藝簡單、配方多樣、操作方便、生產效率高、無氫脆現象、環境污染少等待點，越來越受到金屬零部件行業的關注，應用前景十分廣闊。作者在機械鍍技術工藝方面潛心研究近十年，在塗層表面光亮度、復合塗層選擇、耐受中性鹽霧試驗時間延長等方面取得了較好進展。
1 機械鍍工藝過程
機械鍍工藝是將活化劑、金屬粉末、沖擊介質和一定量的水混合為漿料，與工件一起放人滾筒中、藉助干滾筒轉動產生的機械能的作用，在活化劑及沖擊介質機械碰撞的共同作用下，在鐵基表面逐漸形成鋅鍍層的過程。顯然，這一過程原理既不同於熱浸鍍，也不同於電鍍。在室溫下進行，不存在高溫下的冶金反應，也不存在熱鍍所形成的樹枝狀結晶組織和金屬化合物，從而避免了高溫退火引起的對工件強度性能的影響。該過程中沒有電場直接作用在工件表面上，所以更不存在電鍍過程中的還原反應，同時從根本上避免了氫脆的產生及危害。
典型的機械鍍工藝大至可歸納為四個階段：(1)表面預處理：該階段主要是去除工件表面上的油污及氧化物使工件裸露出金屬基體，以利鍍覆。(2)閃鍍：為防止鐵基的氧化，促進鍍層與基體的緊密結合，在鍍覆之前，往往要在經預處理的工件表面上形成一層較薄的金屬層，一般為銅層，而此過程僅需30一90s，習慣上稱為「閃銅」。(3)鍍覆：閃鍍後即進入鍍覆階段。鍍覆過程所需金屬粉末和活化劑的數量，主要取決於工件表面積及鍍層厚度。如在總表面積為1m2工件上，鍍25µm的鋅層，大約需200g鋅粉。 (4)後處理：鍍覆後的分離--漂洗--乾燥--鈍化—密封等均屬此階段。鍍後工件與介質等分離、通常藉助於振動篩與磁分離器進行。分離出的介質可返回滾筒重復使用，而工件則經漂洗、乾燥後裝箱。如需要，工件可進一步鈍化或有機物封膜，以提高耐蝕性。
機械鍍鋅工藝按照工藝順序可分為：脫脂→漂洗→酸洗（或噴丸）→漂洗→閃鍍→機械鍍覆→分離→漂洗→乾燥→鈍化等操作過程。
2 機械鍍設備及原料
典型的機械鍍設備工作主機為一端開口或半開口的多棱形滾桶，主要功能是提供機械碰撞力，並使金屬粉末、活化劑與滾筒中的水能迅速形成均勻的混合漿料，以保證鍍件在桶內翻轉、自旋，在沖擊介質作用下，鍍覆上所需鍍層。鍍桶多為八棱形，直徑和軸向長度之比不超過1：3；工作位置與水平位置呈20--30°。鍍覆過程中所用沖擊介質不僅要提供沖擊能量，還要起到緩沖作用，以減少較重工件間的相互撞擊及鋒利的碎片或稜角對鍍層的損害。所以除要求具有一定強度，耐磨性好外，表面還應光滑無稜角。目前最常用的是玻璃微珠，其大小介於0.5—4mm之間，由多種規格混合而成。混合比例取決於工件形狀、尺寸、重量及鍍層材料。一股粒徑大的介質過多，鍍層表面不平整，且縫隙、凹處不易形成鍍層；而粒徑小的介質過多，沖擊力不夠，鍍層附著力下降。
機械鍍工藝中加入的各種化學添加劑總稱為活化刑。其主要作用是幫助金屬粉末在水中分散，穩定鍍液pH值，改善鍍層表現質量。為此，活化劑通常由多種化學物質組成。為保證鍍層質量，提高鍍層均勻性及厚度，上述金屬粉末與相應的活化劑，一般採用分批加料的方式加入、每批間隔3—5min。加料完畢，再強化沖擊5—10min，以使鍍層結構更加均勻緻密，最終形成所需鍍層。活化劑配比取決於耐鹽霧時間要求、度層厚度、工件結構、表面性能等。目前，機械鍍工藝的改進與發展方向主要是金屬粉末合金化、尋找高效分散劑、提高緻密性、光亮度和鍍覆效率，降低成本，根本是延長耐腐蝕性時間。
3 鍍層性能特點
機械鍍層是一種由均勻的扁平狀金屬顆粒組成的鍍層，如圖2所示。按鍍層厚度可分為兩類：一類厚度為25.4—88.9µm，稱為MG(Mechanical galvanizing)，可代替熱鍍產品；另一類厚度小於25.4µm，稱為MP（Mechanical plating），可代替電鍍產品。這兩類鍍層，除厚度及用選上有所區別外，其它性能基本相同。機械鍍層特點是：鍍層外觀為均勻的銀白色，但色澤不如電鍍，並有微小的凹凸點；鍍層的均勻性、附著力、塗覆能力均較好。這一點對一些具有深洞、溝槽、螺紋的工件尤為重要；鍍層耐蝕性能良好，通常用中性鹽霧試驗來衡量耐蝕性好壞。圖2是傳統的採用325目的電爐鋅粉制備的機械鍍鋅鍍層I表面形貌圖，鍍層中少數鋅粉顆粒由原來的球形變成橢球形，並且尺寸較大的鋅粉顆粒發生塑性變形的傾向更大；而尺寸較小的顆粒填充在大顆粒之間的間隙，或夾塞在變形顆粒之間。圖3是作者用片狀鋅粉制備的機械鍍鋅鍍層II表面形貌圖。發現用片狀鋅粉活性明顯增強，鍍覆效率提高。鍍層表面平整度明顯改善，片狀鋅粉層層疊加，形成排列密集的鍍層。光亮度也明顯提高，鈍化效果也好於鍍層I。用去離子水配製5%氯化鈉溶液，在35℃下進行中性鹽霧試驗，鍍層II達到1000小時無紅銹，接近達克羅塗層，這是國內文獻報道中關於機械鍍鋅鍍層耐腐蝕性較長的。
兩圖中顯示顆粒之間有細毛狀連接，這便是惰性金屬的粘結作用，它與鋅粉顆粒發生焊合，或者和其他夾雜物混合在一起填充間隙，形成機械鍍層。因為在機械鍍鋅中加入比金屬鋅電位更正的金屬的離子M2+，它在酸性鍍液環境中發生化學反應：M2++Fe→Fe2+十M，產生的M以細毛刷狀出現在鋅粉顆粒的表面，M的產生會導致鋅粉顆粒表面和鍍層表面上電荷的變化，促進它們之間的相互吸附，另外M作為一新相易於依附在鋅粉顆粒上形核長大，這些都會促進鋅粉顆粒的聚團、吸附和沉積。
圖2機械鍍鋅表面SEM(2000×)形貌I 圖3 機械鍍鋅表面SEM(2000×)形貌II
4 機械鍍技術的發展、現狀與動態
機械鍍的研究，始於50年代。1953年美國的Peen Plate Inc．取得了第一項專利技術。60年代機械鍍開始應用於工業生產。不過當時僅限於墊圈、墊片、彈簧等小工件的鍍鋅上，而且鍍覆時間長，效率低，鋅粉利用率僅有20%—30％。70年代後期至80年代，隨著工藝的改進；活化劑性能的提高，機械鍍被廣泛用於各類金屬零散件，如螺栓、螺母、釘子、水泥釘及可鍛鑄鐵管路連接件的鍍鋅。同時鍍覆時間縮短，效率顯著提高。現代的機械鍍工藝，鍍覆時間進一步縮短，金屬粉末利用率可達90--95%，通常在30--4min內即可完成全過程，而厚度可在10一100μm之間任意調節。國外還專門制訂了有關機械鍍的相應標准，如美國的ASTM B635一鋼鐵表面機械沉積鎘、錫合金鍍層標准；B695一鋼鐵表面機械沉積鋅鍍層標准；B696一鋼鐵表面機械沉積鎘鍍層標准等。當前，國外的機械鍍工藝，己由單純的機械鍍鋅，發展到鍍鎘、錫、銅、銀、鉛、鉍、銦等金屬以及黃銅、鎘一錫、錫一鋅、鋅一鎘的合金。從而使鍍層的性能得到進一步改善，應用范圍更加廣泛。
我國對機械鍍的研究，始於80年代中後期。但主要還局限於機械鍍鋅方面，應用范圍很小，同國外相比，差距較大。究其原因，主要在於對機械鍍所形成的非光亮型鍍層，缺乏認同，沒有正確認識其優異的無電鍍引起的氫脆和熱鍍鋅引起的高溫退火現象。盡管我國1999年頒布了《鋼鐵製件的機械鍍鋅》部頒標准，用機械鍍鋅工藝在我國機械零部件加工企業中仍是鳳毛麟角，主要分布在浙江、山東、福建、上海、江蘇等沿海出口加工企業，並且鍍層僅僅是單成分的鍍鋅層，加工鍍層厚度通常在20-60微米之內。對10微米以內鍍層厚度的超薄鍍層以及60-110微米鍍層超厚鍍層的組成、表面平整性、鈍化、及耐蝕性能，是今後重點研究的內容。相信隨著我國機械加工業的日益國際化、我國基礎建設的需求以及環境保護意識的加強，機械鍍產品會逐漸替代部分電鍍、熱鍍鋅產品。機械鍍鋅具有污染少，能耗低，鍍層均勻．厚度易控制，無量脆影響，工藝簡單，操作方便，鍍件具有良好的機械性能和耐蝕性等特點，因而具有廣闊的發展前景。
D. 什麼是機械鍍鋅
機械鍍鋅是一種與電鍍鋅、熱鍍鋅鐵、達克羅處理不同工藝過程的防腐鍍層。
1.機械鍍鋅主要式藝過程
1.1 機械鍍鋅鐵主要工藝流程 零件前處理、除油、除銹（可線下處理）→水洗→閃鍍置換銅→水洗→機械鍍鋅沉積過渡底層→機械鍍鋅沉積→水拋光→零件倒出分離→熱水洗（或按要求零件表面鉻鈍化、浸相關保護層）→甩干並烘乾→檢測驗收。
1.2零件前處理、除油、除銹 對普通件，可按表面處理常規方法，但對高強鋼基體零件的除銹、除氧化皮，尤為注意，因為不能較長時間採用含氫離子的強酸性化學材料對零件表面進行除銹及除氧皮，這樣處理會對零件鋼基產生一定滲氫影響，所以，應採用機械法來解決：如噴沙、振動光飾、拋丸工藝等。 1.3閃鍍置換銅 置換銅層無厚度要求，但要完全覆蓋零件基體表面，它的作用是：提高鍍層結合力、有利於鍍層表面狀況的均勻性、阻擋工藝過程產生的氫對基體的滲入。另一作用發現，因為銅層具有良好的電導，相同鋅鍍層厚度的機械鍍鋅零件與滲鋅零件同在鹽霧箱進行試驗考核比較，在鹽霧試驗達到11個周期時，發現由於鹽霧水流的沖刷，滲鋅零件的稜角處批量件出現紅銹，而機械鍍鋅稜角處雖然已見露基體，但批量六件均不產生紅銹：這是由於置換銅層的電阻小、電子導電暢通，保證了鐵基體正常的電化學陰極狀態，所以，該置換銅層對機械鍍鋅鍍層結構的電化學防腐能力尤為重要。關於內鍍置換工序，美國機械鍍鋅的通用技術標准，指定的ASTM—B695—91,就有內閃鍍置換銅工序的技術要求：而我國國家機械工業局2000年1月1日頒布實施的「鋼鐵製件機械鍍鋅」、機械行業標准（JB/T8928—1999）對機械鍍鋅工藝中的置換銅層不作規定，對此：可按供、需雙方的要求來確定。
1.4機械鍍鋅沉積過渡底層 這一工序是針對置換銅層而言，實施步驟是定量的機械鍍鋅專用引發劑和少量的渡覆鋅粉加入滾動的渡筒內，滾動3—5min就可以形成使原來零件基本的銅層轉變為銀灰色的復合鍍鋅層。該鍍鋅層質量的優劣將影響後續加厚渡層的韌性與渡層結合力。
1.5機械鍍鋅沉積 定量分批次加入沉鋅引發劑、渡層厚度要求韻鋅粉可在15cm—30min定成此工序，達到工業零件要求的防腐鍍鋅層厚度。
1.6水拋光 機械鍍鋅粉表面為非鏡面半光亮渡層，水拋光工序就是機械鍍鋅的引發劑及鋅粉都 後。鍍筒繼續轉動，使零件鍍層表面達到均勻光亮的銀白色表面，一般需要轉動5—10in，雖然該鍍層達不到電鍍具有的鏡面光澤、但表面的光滑、光亮度要優於熱浸鍍鋅層。水拋光的鍍筒轉動時間有一個極大值，超過特定的極大值時鋅鍍層將有一定程度的切削破壞。
1.7零件表面鉻鈍化 機械鍍鋅層，特別是在最初條件下，在潮濕的空氣中，易在鍍層表面產生白色腐蝕物，必須通過透明鉻鈍化、黃色鉻鈍，使所形成鉻的鈍化膜防止白色腐蝕物產生。
1.8檢測驗收 機械工業鍍鋅厚度、鍍層質量，取決於工藝操作、工藝配方及工藝定性、定量的規范控制：所以鍍層質量的檢測認定尤為重要，合格的檢驗結果將指導機械鍍鋅工藝對不同零件批次量的正確生產
E. 機械鍍鋅，熱鍍鋅，和電鍍鋅有什麼區別嗎
這個問題直接網路就好！很多回答了，電鍍也叫冷鍍，污染大，防腐效果不好，光澤好，成本低，熱鍍也叫熱㓎鋅，防腐年限久。
F. 在機械產品中，什麼叫做鍍鋅鍍化，鍍鋅的厚度一般為多少
「鍍鋅鈍化」屬於金屬表面處理，包括鍍鋅和對鍍層表面進行鈍化。
鍍鋅主要指內熱鍍和電容鍍。
熱鍍可達到較厚鍍層，常見熱鍍產品鍍厚從雙面120克/平方米到約300克/平方米。
電鍍鍍層較薄，常見電鍍產品鍍厚從8微米到約20微米，太厚易起皮。
圖紙中一般根據使用情況給出表面處理標准或給出鍍層厚度。
鈍化一般是用化學試劑浸泡鍍後的工件，使形成一層抗氧化的膜，達到進一步抗氧化、著色、固色等目的。