鋅層的存在給鍍鋅鋼的焊接帶來了一定困難，主要的問題有：焊接裂紋及氣孔的敏感性增大、鋅的蒸發及煙塵、氧化物夾渣及鍍鋅層熔化及破壞。其中焊接裂紋、氣孔和夾渣是最主要的問題。
焊接性
（1）裂紋
在焊接過程中，熔化的鋅浮在熔池的表面或位於焊縫根部。由於鋅的熔點遠遠低於鐵，熔池中的鐵首先結晶，液態鋅會沿著鋼的晶界滲入其中，導致晶間結合變弱。而且鋅與鐵之間易形成金屬間脆性化合物Fe3Zn10和FeZn10，進一步降低了焊縫金屬的塑性。因此在焊接殘余應力的作用下易沿晶界裂開，形成裂紋。
影響裂紋敏感性的因素：①鋅層的厚度：鍍鋅鋼的鋅層較薄，裂紋敏感性小，而熱鍍鋅鋼的鋅層較厚，裂紋敏感性較大。②工件厚度：厚度越大，焊接拘束應力越大，裂紋敏感性越大。③坡口間隙：間隙越大，裂紋敏感性越大。④焊接方法：用手工電弧焊焊接時裂紋敏感性小，而用CO2氣體保護焊焊接時裂紋敏感性大一些。
防止裂紋的方法：①焊前在鍍鋅板焊接處開坡口V、Y形或X型坡口，用氧乙炔或噴砂等方法去除坡口附近的鍍鋅層，同時控制間隙不宜過大，一般1.5mm左右。②選用含Si量低的焊接材料。氣體保護焊時應採用含Si量低的焊絲，手工焊時採用鈦型、鈦鈣型焊條。
（2）氣孔
坡口附近的鋅層在電弧熱的作用下產生氧化（形成ZnO）及蒸發，並揮發出白色煙塵和蒸氣，因此極易在焊縫中引起氣孔。焊接電流越大，鋅的蒸發越嚴重，氣孔敏感性越大。用鈦型、鈦鈣型焊條焊接時，在中等電流范圍內不易產生氣孔。而用纖維素型和低氫型焊條焊接時，小電流和大電流下均易產生氣孔。另外焊條角度應盡量控制在30°～70°范圍內。
（3）鋅的蒸發及煙塵
用電弧焊焊接鍍鋅鋼板時，熔池附近的鋅層在電弧熱的作用下氧化成ZnO並蒸發，形成很大的煙塵。這種煙塵中主要成分為ZnO，對工人的呼吸器官具有很大的刺激作用，因此，焊接時必須採取良好的通風措施。在同樣焊接規范下，用氧化鈦型焊條焊接時所產生的煙塵量較低，而低氫型焊條焊接時產生的煙塵量較大。
（4）氧化物夾渣
焊接電流較小時，加熱過程中形成的ZnO不易逸出，易造成ZnO夾渣。ZnO比較穩定，其熔點為1800℃。大塊狀的ZnO夾渣對焊縫塑性具有非常不利的影響。利用氧化鈦型焊條時，ZnO呈細小均勻分布，對塑性及抗拉強度影響都不大。而用纖維素型或氫型焊條時，焊縫內的ZnO較大、較多，焊縫性能差。
贊
2. 電鍍鋅鎳合金鍍出來有針孔是怎麼回事
請問，你是否採用的是鹼性鋅鎳合金，如果是產生針孔 主要是碳酸鹽過高造成的，你可以添加防針孔劑，但是效果不佳，最好提高循環泵的循環量，目的減低溶液的粘度最為重要。
3. 電鍍的鍍層粗糙
你的試驗有以下問題：1.你用的鍍液是什麼配方？不同的配方對操作條件溫度，pH,電流密回度等有不同的要求；2.電鍍答的電流密度比總電流和電壓重要，你鍍的鍍件有多少面積？根據面積和電流密度才能計算出應該給多少電流，根據你提供的情況，鍍層粗糙燒焦可能是電流大了；3.要想鍍光亮，首先底層要光亮，還要仔細除油活化，徹底清洗，迅速入槽電鍍，你鍍不全和粗糙，可能和前處理不夠也有關；4.你的電源最小電流檔太大，如果你用的鍍液是硫酸鹽鍍液，電流密度最大也就2A/平方分米，你的鍍件面積如果是0.1平方分，最大隻能給0.2A，而你的整流器最小電流是0.5A，顯然是不行的；5.兩極之間的距離大小不是關鍵問題。距離會影響電流是因為改變了電路的電阻。
4. 為什麼電鍍鋅出來表面都花了
摘要 有可能是混入了雜質，然後被氧化形成了斑點。較小面積的斑點不會影響電鍍防銹的效果，可以在表面噴一道羅巴魯上色劑，專門改善熱/電鍍鋅的表面不良問題，達到亮銀色的效果。如果是大面積的需要翻新的話，建議將斑點部位打掉，然後用含鋅96%的羅巴魯冷鍍鋅進行修補，80μm可以達到熱鍍鋅的效果。
5. 鍍鋅板塗層偏薄是什麼原因造成的
1.鍍鋅層本身與基體金屬的附著力不好，導致鍍鋅層開裂和脫落（與鍍液成分和鍍層厚度有關）。
2.鋅鍍層內混入氣體，在塗裝塗層烘烤時發生膨脹，造成塗層脫落。
3.熱鍍鋅板鍍層較厚、鍍層晶粒較粗，以致成型後表面粗糙度過大及零件表面黏附過多鋅粉，干擾了磷化膜的正常形成。
4.因為鍍鋅板鍍層中Al的溶解，以致Al3+在磷化槽中積聚，使磷化膜結晶粗大。
5.鈍化膜表面太光滑或有油污、水漬影響附著力。
6.金屬鋅的活性強，富有反應性，使得塗層的黏度下降。
7.鋅的二次生成物（鹼式復鹽）易溶於水，多數顯示鹼性，使用過程中，透過塗層的水與基板上的鹽類發生溶解，破壞塗裝塗層的附著力。
8.鋅因為各種原因（如微電池作用）產生的銹蝕產物（白銹Zn（OH255%·ZnCO340%·H2O5%）使體積膨脹（增加幾十倍），影響塗裝塗層的附著力。
9.鋅在pH為9～11之內是比較穩定的，透過塗裝塗層的水或水溶液的pH如果不在此范圍內，鋅則會溶解析出，從而影響塗裝塗層的附著力。
10.鋅與存在於塗料（某類油性塗料）中或塗層中的脂肪酸發生反應，可生成溶解於水的金屬皂（樹脂金屬鹽），常常成為塗裝塗層脆化甚至剝離的原因。原子灰直接刮塗在鍍鋅板上附著力極差，其原因是由於鍍鋅層與不飽和聚酯相互反應生成金屬鹽，產生銹蝕、小泡，進而造成原子灰大面積脫落。鍍鋅板需經特殊處理（如鈍化、專用鈑金膩子或採用緻密的底漆層隔離等）才能與原子灰配套使用。
6. 用槽鋼和角鋼製成的鋼構件電鍍鋅後，鍍件凹凸不平，鋅堆積在表面。怎麼形成的這批鍍件怎麼處理
表面原來好好的現在坑坑窪窪的？
那應該是他們給搞腐蝕了，可以的話磨平重新鍍吧。
7. 為什麼鍍鋅板上老是有黑點呢
電鍍有幾個關鍵要素：
酸洗、溶液配方、溫度、電鍍時間、電流強弱、工件回懸掛方式（行進方式）
如果答你是電鍍後不均勻，多數是懸掛方式不理想，建議改變懸掛方式、或行進方式，盡可能在電鍍時使溶液攪動起來，以保證不同的部位的溶液濃度接近。
如果是金加工或沖壓後出現問題，可能是電鍍層的結合強度有問題。
建議對酸洗、和溶液配比進行工藝試驗。尤其要注意，酸洗後要對工件進行清洗，將酸洗液殘留去除干凈，否則也會影響電鍍質量
8. 為什麼金屬的腐蝕表面是坑坑窪窪的，而不是平整的，與晶格晶面有關系還是說有其他的原因
晶格晶向和位錯都有關系，但是要在腐蝕很深的情況下才會看的比較明顯，普通情況下坑窪是因為有某些易腐蝕的相、晶界和缺陷。
9. 電鍍鋅常見的缺陷及預防
常見現象：
起泡 起皮，主要是零件鍍前處理不徹底，有油污等雜質專
鍍層起毛刺，電流過大。屬或者槽液有雜質
鍍層顏色發暗 槽液有雜質，或者鈍化槽某種葯物含量過低。由於鈍化槽的配方各不相同，所以在這里也不能妄下定論。
以上說的基本上是電鍍的常見問題
至於鑄件本來就不適合鍍鋅，因為鑄件不像其它零件表面那樣光滑，且鑄件常常有熱處理後殘留的黑色氧化皮，要處理這些氧化皮除非有鹽酸腐蝕或者吹砂處理。否則這些都是鍍鋅過程中的一大阻礙。其次熱處理後鑄件內部會有殘余的應力或析氫，當零件放置一段時間後析氫逐漸溢出，也會對鈍化膜造成一定的破壞。