Ⅰ 機械設計中心試驗室所需設備都有哪些求助大神！！
一、原材料方面：從經濟方面考慮就碳硫分析儀，好的就光譜分析儀；
二、工藝方面（過程）：
1、焊接強度：扭力扳手（測量焊接強度）；
2、熱處理：萬能試驗機（測抗拉強度、保載等等）、洛氏硬度計、維氏硬度計、切割機、金相塊鑲嵌設備、金相拋光沙盤（金相用、打維氏硬度用等）；
3、過程數據驗證：光學投影儀（測量沖壓後的R角，中心距等等）或者其他異性件關鍵尺寸、偏擺儀（拉伸後測量圓度）、試驗用平台、百分表、帶表高度尺等等；
4、焊接後氣密性：試水機（某些焊接件有氣密要求的）；
三、成品檢測方面：
1、試驗用小刀、不幹膠等（用來做噴漆表面劃格試驗）；
2、鹽霧試驗箱（CASS、NSS）等鹽霧試驗用（需要去購買若干試驗需要的各種化學葯水）；
3、快速測厚儀（小巧攜帶方便噴塑都可以用）或電解測厚儀（鍍層厚度）；
4、電爐（用於燒煮等）；
5、購買各種簡單工具（如鉗子、銼刀、活動扳手等等）以及製作一些試驗用的夾具、檢測用的專用檢具（某些檢具特貴要放在試驗室保險些）。
同意一樓觀點：先請個能勝任崗位的員工過來，幫你解決這些問題。
另外我個人覺得：自建試驗室是件好事情，從某種意義上講，你是真正想把產品做好（品質是企業生存之本），但是一個試驗室要是全部建起來（什麼都有），可能耗資幾百萬以上，簡單的也要好幾十萬。其實，我認為：任何一個產品，從兩方面入手，第一：原材料；第二：工藝。材料方面目前國內有很多非常有實力的廠商（如寶鋼、鞍鋼、武鋼等等）選擇一個好的材料供應商材質方面基本是可以保證的（對方有材質報告）；再就是讓你企業裡面技術和品管相關人員以及各個工序老師（有經驗的老師往往比紙上談兵好）組織成一個小組（所謂精英團隊），將經常出問題的零件羅列出來，分析其工藝，是否還有更加好的工藝，如果工藝沒有問題，那麼基本就是設備或者人為造成的了，這就需要你花費培訓了。
綜上所述：你自建試驗室目的只有一個，做好品質，分析後必要的設備就買過來，不必要的就先不買了，好了，不羅嗦了哈~！我還在加班~！
Ⅱ 誰知道什麼是粉沫鍍鋅
粉末滲鋅是以浸鋅劑為供鋅源,並通過加熱產生鋅,鐵原子互擴散而在鋼鐵表面性曾浸鋅專層屬(鋅-鐵合金層)得表面處理工藝。
粉末滲鋅的主要成分是純鋅粉,其中加入適量的填充材料如氧化鋁,耐火土和氯化銨。
粉末滲鋅最突出的特點不是一種外附的鍍層,而是基體金屬與滲層構成了有機的一體,因而結合非常牢固。粉末滲鋅層的硬度和耐蝕性遠優於電鍍鋅層。
粉末滲鋅工藝是將表面處理過的工件埋入裝有粉末滲鋅劑的密封容器中,使之加熱到鋅的熔點一下,保溫一定時間,然後隨爐冷卻至室溫。
粉末滲鋅最突出的特點是滲層均勻,沒有氨脆,幾乎沒有變形。特別適合於螺帽,螺栓等緊固件以及小五金製品,形狀復雜的工件和粉末冶金產品的表面防腐處理工藝。
Ⅲ 什麼是機械鍍鋅
機械鍍鋅是一種與電鍍鋅、熱鍍鋅鐵、達克羅處理不同工藝過程的防腐鍍層。
1、機械鍍鋅主要式藝過程：
（1）、零件前處理、除油、除銹（可線下處理）→水洗→閃鍍置換銅→水洗→機械鍍鋅沉積過渡底層→機械鍍鋅沉積→水拋光→零件倒出分離→熱水洗（或按要求零件表面鉻鈍化、浸相關保護層）→甩干並烘乾→檢測驗收。
（2）、零件前處理、除油、除銹對普通件，可按表面處理常規方法，但對高強鋼基體零件的除銹、除氧化皮，尤為注意，因為不能較長時間採用含氫離子的強酸性化學材料對零件表面進行除銹及除氧皮，這樣處理會對零件鋼基產生一定滲氫影響，所以，應採用機械法來解決：如噴沙、振動光飾、拋丸工藝等。
（3）、閃鍍置換銅：
置換銅層無厚度要求，但要完全覆蓋零件基體表面，它的作用是：提高鍍層結合力、有利於鍍層表面狀況的均勻性、阻擋工藝過程產生的氫對基體的滲入。
（4）、機械鍍鋅沉積過渡底層：
這一工序是針對置換銅層而言，實施步驟是定量的機械鍍鋅專用引發劑和少量的渡覆鋅粉加入滾動的渡筒內，滾動3—5min就可以形成使原來零件基本的銅層轉變為銀灰色的復合鍍鋅層。該鍍鋅層質量的優劣將影響後續加厚渡層的韌性與渡層結合力。
（5）、機械鍍鋅沉積：
定量分批次加入沉鋅引發劑、渡層厚度要求韻鋅粉可在15cm—30min定成此工序，達到工業零件要求的防腐鍍鋅層厚度。
Ⅳ 金屬電鍍需要什麼設備
前處理設備——機械拋光
電鍍線——去油、酸洗、化學拋光、電鍍、水洗等槽，電源與控制設備，滾鍍的話需要有滾桶，吊鍍的話需要有掛構
後處理——烘乾與防銹處理等
環保設備——廢水處理設備、酸霧處理設備等
化驗測試設備——對電鍍槽液進行成分監測，對電鍍質量進行測試
試驗設備——小樣試驗，電鍍槽與電源等
Ⅳ 鍍鋅板廠化驗設備，那家最權威
寶鋼，鞍鋼，馬鋼，首鋼，武鋼等公司設備相當齊全，可以說應有盡有，本鋼，包鋼，梅鋼等公司分析設備也很全面，但大多數設備利用率不是很高，人浮於事。設備而言，不相上下，寶鋼人員相對責任心強些，測試結果可信也高些。
Ⅵ 熱鍍鋅工藝流程及原理
我也曾經找過相關信息，如下：
熱鍍鋅原理及工藝說明
1 引言
熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅，是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法。近年來隨高壓輸電、交通、通訊事業迅速發展，對鋼鐵件防護要求越來越高，熱鍍鋅需求量也不斷增加。
2 熱鍍鋅層防護性能
通常電鍍鋅層厚度5～15μm，而熱鍍鋅層一般在35μm以上，甚至高達200μm。熱鍍鋅覆蓋能力好，鍍層緻密，無有機物夾雜。眾所周知，鋅的抗大氣腐蝕的機理有機械保護及電化學保護，在大氣腐蝕條件下鋅層表面有ZnO、Zn(OH)2及鹼式碳酸鋅保護膜，一定程度上減緩鋅的腐蝕，這層保護膜(也稱白銹)受到破壞又會形成新的膜層。當鋅層破壞嚴重，危及到鐵基體時，鋅對基體產生電化學保護，鋅的標准電位-0.76V，鐵的標准電位-0.44V，鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解，鐵作為陰極受到保護。顯然熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐蝕能力優於電鍍鋅。
3 熱鍍鋅層形成過程
熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和後，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大於0.003%。
4 熱鍍鋅工藝過程及有關說明
4.1 工藝過程
工件→脫脂→水洗→酸洗→水洗→浸助鍍溶劑→烘乾預熱→熱鍍鋅→整理→冷卻→鈍化→漂洗→乾燥→檢驗
4.2 有關工藝過程說明
(1)脫脂
可採用化學去油或水基金屬脫脂清洗劑去油，達到工件完全被水浸潤為止。
(2)酸洗
可採用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，烏洛托品3～5g/L，20～40℃進行酸洗。加入緩蝕劑可防止基體過腐蝕及減少鐵基體吸氫量,同時加入抑霧劑抑制酸霧逸出。脫脂及酸洗處理不好都會造成鍍層附著力不好，鍍不上鋅或鋅層脫落。
(3)浸助鍍劑
也稱溶劑，可保持在浸鍍前工件具有一定活性避免二次氧化，以增強鍍層與基體結合。NH4Cl 100-150g/L，ZnCl2 150-180g/L，70～80℃，1～2min。並加入一定量的防爆劑.
(4)烘乾預熱
為了防止工件在浸鍍時由於溫度急劇升高而變形，並除去殘余水分，防止產生爆鋅，造成鋅液爆濺，預熱一般為80～140℃。
(5)熱鍍鋅
要控制好鋅液溫度、浸鍍時間及工件從鋅液中引出的速度。引出速度一般為1.5米/min。溫度過低，鋅液流動性差，鍍層厚且不均勻，易產生流掛，外觀質量差；溫度高，鋅液流動性好，鋅液易脫離工件，減少流掛及皺皮現象發生，附著力強，鍍層薄，外觀好，生產效率高；但溫度過高，工件及鋅鍋鐵損嚴重，產生大量鋅渣，影響浸鋅層質量並且容易造成色差使表面顏色難看，鋅耗高。
鋅層厚度取決於鋅液溫度，浸鋅時間，鋼材材質和鋅液成份。
一般廠家為了防止工件高溫變形及減少由於鐵損造成鋅渣，都採用450～470℃，0.5～1.5min。有些工廠對大工件及鑄鐵件採用較高溫度，但要避開鐵損高峰的溫度范圍。但我們建議在鋅液中添加有除鐵功能和降低共晶溫度的合金並且把鍍鋅溫度降低至435-445℃。
(6)整理
鍍後對工件整理主要是去除表面余鋅及鋅瘤，用採用熱鍍鋅專用震動器來完成。
(7)鈍化
目的是提高工件表面抗大氣腐蝕性能，減少或延長白銹出現時間，保持鍍層具有良好的外觀。都用鉻酸鹽鈍化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但這種鈍化液嚴重影響環境，最好採用無鉻鈍化。
(8)冷卻
一般用水冷，但溫度不可過低也不可過高，一般不低於30℃不高於70℃，
(9)檢驗
鍍層外觀光亮、細致、無流掛、皺皮現象。厚度檢驗可採用塗層測厚儀，方法比較簡便。也可通過鋅附著量進行換算得到鍍層厚度。結合強度可採用彎曲壓力機，將樣件作90～180°彎曲，應無裂紋及鍍層脫落。也可用重錘敲擊檢驗，並且分批的做鹽霧試驗和硫酸銅浸蝕試驗。
5 鋅灰、鋅渣的形成及控制
5.1 鋅灰、鋅渣的形成
鋅灰鋅渣不僅嚴重影響到浸鋅層質量，造成鍍層粗糙，產生鋅瘤。而且使熱鍍鋅成本大大升高。通常每鍍1t工件耗鋅40～80kg，如果鋅灰鋅渣嚴重，其耗鋅量會高達100～140kg。控制鋅渣主要是控制好溫度，減少鋅液表面氧化而產生的浮渣，所以更要採用有除鐵功能和抗氧化功能的合金並且用熱傳導率小、熔點高、比重小、與鋅液不發生反應，既可減少熱量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆蓋，這種球狀物易被工件推開，又對工件無粘附作用。
對於鋅液中鋅渣的形成主要是溶解在鋅液中的鐵含量超過該溫度下的溶解度時所形成的流動性極差的鋅鐵合金，鋅渣中鋅含量可高達94%，這是熱鍍鋅成本高的關鍵所在。
從鐵在鋅液中的溶解度曲線可以看出：不同的溫度及不同的保溫時間，其溶鐵量即鐵損量是不一樣的。在500℃附近時，鐵損量隨著加溫及保溫時間急劇增加，幾乎成直線關系。低於或高於480～510℃范圍，隨時間延長鐵損提高緩慢。因此，人們將480～510℃稱為惡性溶解區。在此溫度范圍內鋅液對工件及鋅鍋浸蝕最為嚴重，超過560℃鐵損又明顯增加，達到660℃以上鋅對鐵基體是破壞性浸蝕，鋅渣會急劇增加，施鍍無法進行。因此，施鍍目前多在430～450℃及540～600℃兩個區域內進行。
5.2 鋅渣量的控制
要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：
⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區，即不要在480～510℃時進行作業。
⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多採用08F/XG08/WKS優質鋼板。，並含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅製作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝是一個難題，目前工業陶瓷所製作的鋅鍋僅能做成圓柱型且體積很小，雖然可以滿足小件鍍鋅的要求但無法保證大型工件的鍍鋅。
⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，使鋅渣沉於槽底後用撈鋅勺或專用撈渣機撈取。落入鋅液中鍍件更要及時打撈。
⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑要進行在線再生循環處理，嚴格控制亞鐵含量，不允許高於4g/l，PH值始終保持在4.5-5.5。
⑹加熱、升溫要均勻，防止局部過熱。
Ⅶ 電鍍鋅都需要什麼材料需要什麼機器
需要的材料：鍍液和電。
需要的設備儀器：
1.加溫或降溫裝置；
2.陰極移動或攪拌裝置；
3.過濾和循專環過濾設備屬；
4.電鍍槽必備附件；
5.掛具。
Ⅷ 鍍鋅螺絲是怎樣做成的（需要的機械工具有哪些）
鹼鋅鍍鋅的話是氫氧化鈉和鋅板等,還需要鍍鋅光亮劑、前處理除油、後處理鈍化液
Ⅸ 粉末冶金零件電鍍工藝流程
粉末冶金電鍍工藝的形成主要是因為粉末冶金零件是使用金屬粉末壓制燒結而成，因此含有油脂和疏鬆多孔，這就需要進行電鍍，在粉末冶金電鍍加工過程中，各種溶液會進入孔隙中使鍍層質量受到很大影響。
並且在隨後的儲存和使用過程中，會使鍍層和基材受到腐蝕。因此，其在粉末冶金電鍍前要烘烤去油和對孔隙進行封閉，鍍後進行徹底的清洗和烘乾。同時各類處理溶液應盡量選用低浸蝕性的溶液。其典型的工藝流程如下：
第一步：烘烤去油
將粉末冶金零件在200～300℃的烘箱中進行加熱，使孔隙中的油揮發干凈，時間以零件不冒煙為准，大約為1～2h。
第二步：封孔
在熔融的硬脂酸鋅（135～180℃）中浸蝕15～20min。其浸透深度約為0.5～1mm，由於硬脂酸鋅溶於強酸，所以其後不宜在強酸溶液中處理。
第三步：表面清理
用吹砂、滾光、打磨等方法除去粉末冶金零件表面上的硬脂酸鋅層、油污或銹蝕等物質。
第四步：脫脂
使用低鹼性的脫脂溶液或清洗劑進行脫脂，其工藝見脫脂工藝規范。
第五步：弱鹼蝕
在50～100ml/L的鹽酸或硫酸溶液中於室溫下浸泡0.5～1min。
第六步：電鍍
最好用接近中性的溶液進行粉末冶金電鍍，並且粉末冶金電鍍開始使用高電流密度沖擊1～2min。
第七步：沸水清洗
電鍍後先冷水洗然後再沸水清洗，最好換水三到五次。
第八步：烘乾
在100～150℃下烘烤1h。
第九步：浸油
如允許，粉末冶金零件最好在錠子油或在其他合適油中進行浸油處理。
Ⅹ 一條鍍鋅生產線需要什麼設備
對於結構件鍍鋅，有脫脂、酸洗、水洗、助鍍、鍍鋅、鈍化、冷卻等工藝。還有最重要的材料運送系統。