鍍鋅鋅鍋怎麼看

A. 鍍鋅企業中鋅鍋里的鋅做什麼科目

熱鍍鋅鍍層較厚，而且鍍鋅不均勻，一般兩三年就出現生銹現象，質量差的專暴露在潮濕屬環境中十幾天就生銹了。
3、冷鍍鋅的工藝過程，抗銹蝕能力較弱，有問題可以咨詢。
4。冷鍍鋅鍍鋅層較熱鍍光亮。如果加光亮劑鈍化，則體現彩雲狀光亮鍍層：將鋼材表面化學清洗處理後放進電鍍液中，電鍍液含氧化鋅。直流電一極接鋼材1、主要是生產工藝不同，熱鍍鋅是在鋅鍋溶液中通過，但較薄，電鍍鋅是通過電極反應得到。
2、應用在鋼結構上的電鍍鋅一般防銹效果都不是很好。
5。一般鍍鋅橋架是用熱鍍鋅板加工成橋架，抗腐蝕能力較強、熱鍍鋅的工藝過程：將鋼件或鑄件浸入熔融的鋅液中在其表面形成鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層的工藝過程和方法。以上是鍍鋅橋架和熱鍍鋅橋架實在性的區別，主要是鍍鋅量達不到，而熱鍍鋅橋架是冷軋板先加工後熱鍍鋅成的，一極接放在電鍍液中的鋅板。通電後鋅以分子狀態置換到鋼材表面

B. 鍍鋁鋅鋅鍋溫度一般控制在多少度

鋼帶的入鍋溫度必須控制在比熱鍍鋅鍋溫度略高的范圍內,如果鋼帶的溫度比熱鍍鋅液溫版度低的話,則會使鋼帶權附近的熱鍍鋅液發生冷卻,導致圍堵下降,粘度增高,鋅液對鋼帶的浸潤性下降,不利於熱鍍鋅加工.
如果將鋼帶的入鍋的溫度控制在鋅液溫度上的話,還可以利用鋼帶的熱量加熱鍍鋅液,可以減少能源的消耗.
當然,鋼帶進入熱鍍鋅鍋的溫度也不能太高,否則會使冷卻過程中的鐵鋅反應時間過長,超過了鋁化合物的孕育期,這回讓形成的中間粘附層遭到破壞,鐵鋅化合物側過增厚,鋅層的粘附性能及任性惡化.同時過高的鋼帶入鍋溫度也會導致鋅鍋溫度超過控制范圍,帶來很多問題.

C. 熱鍍鋅鋅鍋三元合金渣怎麼去除

常規的合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍鋅產品的雙品種生產線切換上述兩個品種的生產模式為雙鍋模式，即合金化鍍鋅板產品和純鋅鍍層產品分別採用專用鋅鍋。合金化鍍鋅板產品生產過程中，帶鋼入鋅鍋板溫在460-500℃左右，鋅鍋溫度在455℃左右，鋅液Al含量較低（0.15%以內），帶鋼表面無法形成有效的Fe2 Al5阻擋層，帶鋼進入鋅鍋後表面鐵不可避免的地向鋅液中大量溶解，造成鋅鍋內鐵含量急劇升高到0.04%左右，鋅液中過飽和析出的鐵會與鋅液中的鋅發生反應形成大量鋅鐵化合物沉於鍋底形成底渣。在合金化鍍鋅板產品生產完畢後切換鋅鍋生產純鋅熱鍍鋅產品，此時，需調整鋅鍋內鋅液成分使底渣與鋅液中的鋁發生反應形成浮渣（鋅鍋通過離線加入高鋁錠方式將鋅鍋中的鋅鐵化合物底渣與加入的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物形成浮渣），從而將鋅鍋中的底渣置換去除。
武鋼三冷軋鍍鋅機組目前只有一組鋅鍋，每次合金化鍍鋅板品種生產完畢之後，需進行鋅液鋁含量調整，將鋅液鋁含量升高到0.18%以上，確保形成Fe2Al5結合層保證純鋅鍍鋅板的表面附著性能。採用這種常規的鋅液鋁含量控制工藝時，無法有效快速去除鋅液中的底渣和降低鋅液鐵含量，在升鋁過程中以及升鋁後相當長的一段時間內，鋅液中會產生大量的懸浮渣，這種細小懸浮渣如果附著在帶鋼表面則會導致鋅粒缺陷。在這段時間內無法生產高等表面要求的純鋅熱鍍鋅板產品，這是因為：由於鋅粒硬度大，因此具有該種缺陷（鋅粒缺陷）的帶鋼在軋制或沖壓過程中會損傷基板，造成壓印缺陷，極大影響表面質量。鋅粒缺陷會造成大量汽車外板不符合汽車廠要求而改判，影響汽車板成材率，給鋼鐵公司造成大量經濟損失。
影響帶鋼表面質量的鋅粒缺陷，究其實質是因為鋅鍋中鋅液溶解的鐵含量過高超過鋅液的溶解度而呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中鋁或鋅反應生成高硬度高熔點的鋅鐵鋁化合物。傳統工藝控制中，鋁含量控制在0.18-0.024%左右，很難降低鋅鍋中的鐵含量，一般在0.008-0.018%，鋅粒形成的外部條件仍滿足，生產過程中無法從源頭控制鋅粒缺陷產生。而在合金化鍍鋅板產品生產完畢後，鋅液中存在大量鐵鋅化合物（底渣），在其與鋅液中的鋁反應形成鋅鐵鋁化合物的過程中會大量消耗鋅液中的鋁降低鋅液中的鋁含量；同時合金化鍍鋅板產品生產期間鋅液中的鐵含量溶解度較高（0.04%左右），切換到純鋅板生產工藝後，溶解在鋅液中的鐵呈過飽和狀態，過飽和析出的鐵與鋅液中的鋁和鋅反應形成鋅鐵鋁化合物消耗鋅液中大量的鋁，會大量降低鋅液鋁含量；上述過程中形成的鋅鐵鋁化合物即懸浮渣會大量附著於帶鋼表面形成鋅粒鋅渣缺陷，而鋅液鋁含量的降低會使鋅液中鐵含量維持在一個較高值，在較長一段時間內造成鋅液中持續產生懸浮渣，從而使帶鋼表面產生鋅粒缺陷，影響高等級表面的純鋅鍍鋅產品的表面質量，在此期間無法生產高等表面純鋅鍍鋅產品。
因此，我們迫切需要一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，以提高帶鋼質量、縮短除渣周期，提高高等級表面純鋅鍍鋅產品的產能。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種快速去除鋅鍋內底渣的方法，該方法能快速置換單鋅鍋生產線在合金化鍍鋅板生產過程中所形成的底渣，降低鋅液中的鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率。
本發明所採用的技術方案是：
一種快速去除鋅鍋內底渣方法，具體為：在合金化鍍鋅板生產完畢後，先往鋅鍋添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋內鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.18-0.24%左右提升至0.38%-0.5%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液中的鋁含量；當鋁含量達到0.38%-0.5%時停止添加鋁含量為8%的鋁鋅合金錠，向鋅鍋添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，鋅鍋內底渣清除完畢。
當鋅鍋內鋅液的鐵含量穩定在0.01%以內時，即鋅鍋底渣清除完畢後，即可生產純鋅鍍鋅板（即可進入生產高等級表面汽車板的生產周期）。
在去除鋅鍋內底渣的這段時間內（在開始增加鋁含量至鋁含量穩定保持的這段時間內），因大量底渣置換為懸浮渣粘附到帶鋼表面，影響產品表面質量，所以只能生產一般商品材（建築結構用材和家電板內板用材）。
本發明中，在去除鋅鍋內底渣的過程中，隨著鋁含量頂峰值的升高，鋅鍋底渣的置換速率越快，清除耗時越短，能夠很好的滿足控制鋅粒缺陷產生的要求。
本發明的有益效果在於：
生產完合金化品種後，鋅液Al含量為0.14%左右，需要通過加入鋁含量8%的鋅鋁合金錠快速升高鋅液Al含量到0.18%以上，使之具備純鋅鍍層的可鍍性，在加入8%鋅鋁合金錠期間，鋅液中溶解的鐵會迅速地呈過飽和狀態析出形成懸浮渣。當鋅液鋁含量增加至0.38-0.5%左右，相對於傳統的鋅液Al含量目標值，底渣的反應效率會大幅提升，懸浮渣快速形成，有效縮短了高等級表面純鋅鍍鋅板的生產前的除渣調整周期。實際生產結果表明，採用本發明的鋁含量控制方法，不會造成鍍層附著力不合，也不會形成其它新的表面缺陷，除渣周期從原來的15天以上縮短到5天左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，快速置換鋅鍋底渣，減少鋅液鐵含量，抑制鋅粒產生，減少鋅粒缺陷發生概率，提高帶鋼表面質量。
附圖說明
下面將結合附圖及實施例對本發明作進一步說明，附圖中：
圖1是單鋅鍋生產線單一生產周期內生產合金化鍍鋅和高等級表面熱浸鍍鋅產品的鋁含量控制示意圖。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
實施例1
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋中鋅液的鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.38%，在添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋鋁含量，當含量達到0.38%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時240小時左右鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力。參見圖1，在開始增加鋁含量至鐵含量降至0.01%左右的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板1000噸，需要一般要求的商品材9000噸。相對於傳統的鋅液Al含量控制范圍（0.18-0.24%），除渣調整階段所需表面要求較低的品種產量減少了5000噸左右，釋放了更多的高表面等級（高附加值產品）的產能。
實施例2
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.45%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅鍋內鋅液鋁含量，當含量達到0.45%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅鋁合金錠，用時120小時左右，鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢，具純鋅熱鍍鋅外板生產能力。在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材5000噸。
實施例3
合金化鍍鋅板產品生產完畢後，連續往鋅鍋中添加鋁含量為8%的鋅鋁合金錠，將鋅鍋鋁含量從傳統控制工藝的0.20%左右提升至0.50%，添加鋅鋁合金錠過程中實時檢測鋅液鋁含量，當含量達到0.50%後停止添加含量為8%的鋅鋁合金錠，改為添加鋁含量為0.575%的鋅錠，用時72小時左右，使鋅液中鐵含量降至0.01%以內，此時鋅鍋內底渣基本清理完畢。機組具備純鋅熱鍍鋅外板生產能力，在開始增加鋁含量至鐵含量穩定保持的這段時間內，需要最低表面要求的純鋅鍍鋅板200噸，需要一般要求的商品材3000噸。
本發明能快速改善在合金化產品生產期間對鋅鍋的污染，提高純鋅板帶鋼表面質量，降低雙鍋運行成本，目前該方法已經在武鋼冷軋三分廠鍍鋅線採用，應用於高等級合金化及純鋅外板生產。使用本方法能極為高效地減少鋅鍋鐵含量污染；合金化生產完畢後高等級純鋅鍍板的生產時間由原來的15天縮減到5天以內，每月可多生產10天高等級表面產品，按日產1040噸，高等級表面與一般表面產品差價200元計算，年效益為1067*200*12=256萬元/年，減少鋅鍋電費約400萬元/年。
應當理解的是，對本領域普通技術人員來說，可以根據上述說明加以改進或變換，而所有這些改進和變換都應屬於本發明所附權利要求的保護范圍。

D. 熱鍍鋅鋅鍋爐膛溫度上不去怎麼辦

1、鋼格板表面倘若在鍍抄鋅前，清理的不算很徹底，表面還凝結著一層污漬的話，那麼，該污漬就會因自身的原因使得產品表面形成一層氧化膜，從而不利於鋅液的沉澱，導致表面沉澱不均勻的情況發生。2、由於本身含碳量的數值比較大，因此，在進行鍍鋅...

E. 鍍鋅鋼板的鍍鋅層厚度如何檢測

可以進行電化學來測試和物理機械測源試，從而得到電化學行為和物理性能數據。

檢測鍍鋅絲鋅層厚度的方法有三種：稱重法、橫截面顯微鏡法和磁性法，其中前兩種實驗會對鍍鋅絲產生一定的損害，包括鍍鋅絲的使用長度，用量減少；一般檢測鍍鋅絲鍍鋅層用磁性法來檢測，也是比較直觀方便常用的方法。

(5)鍍鋅鋅鍋怎麼看擴展閱讀

鍍鋅層厚度的標准與鍍鋅絲的絲徑有關，鍍鋅絲的絲徑越大，它的鍍鋅層就越厚，它是經過離心分離處理過的鍍層和鑄鐵件鍍鋅層厚度。在進行鍍鋅時控制鍍鋅厚度的方法有：可以放慢工件提升速度。可以盡量的控制鍍鋅時間。

可以適量添加減薄合金。減小厚度，提高熱鍍鋅鋅溫，但要考慮鋅鍋情況，鐵鍋不宜超過480度，陶瓷鍋可以到530度，這樣可以減少浸鋅時間。

F. 鍍鋅線正常生產鋅鍋里可以加水嗎

飛秒檢測發現熱復鍍鋅（制galvanizing） 也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅：是一種有效的金屬防腐方式，主要用於各行業的金屬結構設施上。是將除銹後的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中，使鋼構件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。 熱鍍鋅工藝流程：成品酸洗-水...

G. 如何選熱鍍鋅鋅鍋的大小溶鋅比是多少

1、主要是生產工藝不同，熱鍍鋅是在鋅鍋溶液中通過，電鍍鋅是通過電極反應得到回。
2、應用在答鋼結構上的電鍍鋅一般防銹效果都不是很好，主要是鍍鋅量達不到，而且鍍鋅不均勻，一般兩三年就出現生銹現象，質量差的暴露在潮濕環境中十幾天就生銹了。
3、冷鍍鋅的工藝過程：將鋼材表面化學清洗處理後放進電鍍液中，電鍍液含氧化鋅。直流電一極接鋼材，一極接放在電鍍液中的鋅板。通電後鋅以分子狀態置換到鋼材表面。如果加光亮劑鈍化，則體現彩雲狀光亮鍍層。
4、熱鍍鋅的工藝過程：將鋼件或鑄件浸入熔融的鋅液中在其表面形成鋅 — 鐵合金或鋅和鋅 — 鐵合金覆蓋層的工藝過程和方法。
5、熱鍍鋅鍍層較厚，抗腐蝕能力較強。冷鍍鋅鍍鋅層較熱鍍光亮，但較薄，抗銹蝕能力較弱。一般鍍鋅橋架是用熱鍍鋅板加工成橋架，而熱鍍鋅橋架是冷軋板先加工後熱鍍鋅成的。以上是鍍鋅橋架和熱鍍鋅橋架實在性的區別，有問題可以咨詢，上海常鵬金屬製品。

H. 熱鍍鋅中在鋅鍋上工作，對身體的危害

在熱浸鍍鋅生產過程中，工人所處的操作環境將可能影響人體的健康：

(1)對皮膚的危害。除了在配製酸、鹼溶液時，可能因為酸或強鹼飛濺至皮膚上而造成皮膚損害處，配製或調整氯化鋅鋅銨助鍍液時，要特別注意氯化鋅對皮膚的腐蝕。

（2）吸入性的危害。由於助鍍後的工件浸鋅時，會產生含有氯化銨、氯化鋅、氧化鋅等物質顆粒的煙塵，以及撈鋅灰時可以氧氣的灰塵，使鍍鋅工人會經常吸入氯化銨、氯化鋅、氧化鋅等物質顆粒。

(8)鍍鋅鋅鍋怎麼看擴展閱讀：

熱鍍鋅的優點

1、處理費用低：熱浸鍍鋅防銹的費用要比其他漆料塗層的費用低；

2、持久耐用：在郊區環境下，標準的熱鍍鋅防銹厚度可保持50年以上而不必修補；在市區或近海區域，標準的熱鍍鋅防銹層則可保持20年而不必修補；

3、可靠性好：鍍鋅層與鋼材間是冶金結合，成為鋼表面的一部份，因此鍍層的持久性較為可靠；

4、鍍層的韌性強：鍍鋅層形成一種特別的冶金結構，這種結構能承受在運送及使用時受到機械損傷；

5、全面性保護：鍍件的每一部分都能鍍上鋅，即使在凹陷處、尖角及隱藏處都能受到全面保護；

6、省時省力：鍍鋅過程要比其他的塗層施工法更快捷，並且可避免安裝後在工地上塗刷所需的時間。

I. 關於鍍鋅行業鋅鍋技術

主要看你要求是大鋅花還是什麼鋅花決定你的鋅鍋成分
1.大鋅花：Al 0.4～0.5%，銻0.18~2.0％，其他是0號鋅
2. 小鋅花：0號鋅就可以了，然後加Al含量要在Al 0.4～0.5%，就可以了

鋅花產生有加鉛或者是銻的方法，但銻的鋅花光亮，風尾，漂亮，現在各個鍍鋅廠家都採用加銻的方法。