⑴ 鍍鋅工屬於特殊工種嗎
不屬於。
《特種作業人員安全技術培訓考核管理辦法》指出，特種作專業的范圍應包括：
電屬工作業；
金屬焊接、切割作業；
起重機械(含電梯)作業；
企業內機動車輛駕駛；
登高架設作業；
鍋爐作業(含水質化驗)；
壓力容器操作；
製冷作業；
爆破作業；
礦山通風作業(含瓦斯檢驗)；
礦山排水作業(含尾礦壩作業)；
由省、自治區、直轄市安全生產綜合管理部門或國務院行業主管部門提出，並經國家經濟貿易委員會批準的其他作業。
⑵ 鍍鋅工人一天工資多少啊
我這招鍍鋅工人，每天一班兩個人四百多元。想乾的話可以聯系我，可以預付工資，不壓錢。
⑶ 熱鍍鋅工藝是什麼來代替什麼
傳統熱鍍鋅是用抄鋅代替鐵的消耗，從而達到防銹的目的。但是此種方法也帶來了環境污染的問題，現在已經限制發展了。採用水性的冷鍍鋅塗料成為一種趨勢，不僅可以代替熱鍍鋅的防銹，而且環保。水性羅巴魯施工說明書_網路文庫 https://wenku..com/view/7d674ba20740be1e640e9a03
⑷ 鍍鋅工作
熱鍍鋅鋼管的兩端有藍色油墨印的箍，通體有執行標准和規格型號；在熱鍍鋅鋼管的一端有鋅針或少許瘤掛，內外都有完整的鍍鋅層，外觀沒有冷鍍鋅光滑；冷鍍鋅鍍層有光亮，與太陽成一定角度下這種光亮 成七彩，冷鍍鋼管孔內只有在兩端有少許鋅層，再往裡沒有鍍鋅層，冷鍍鋅國內鋼管兩端一樣光滑，絕對沒有鋅瘤產生。外表沒有執行標准。
熱鍍鋅也稱熱浸鍍鋅，是鋼鐵構件浸入熔融的鋅液中獲得金屬覆蓋層的一種方法.
原理:熱鍍鋅覆蓋能力好，鍍層緻密，無有機物夾雜。眾所周知，鋅的抗大氣腐蝕的機理有機械保護及電化學保護，在大氣腐蝕條件下鋅層表面有ZnO、Zn(OH)2及鹼式碳酸鋅保護膜，一定程度上減緩鋅的腐蝕，這層保護膜(也稱白銹)受到破壞又會形成新的膜層。當鋅層破壞嚴重，危及到鐵基體時，鋅對基體產生電化學保護，鋅的標准電位-0.76V，鐵的標准電位-0.44V，鋅與鐵形成微電池時鋅作為陽極被溶解，鐵作為陰極受到保護。顯然熱鍍鋅對基體金屬鐵的抗大氣腐蝕能力優於電鍍鋅。
熱鍍鋅層形成過程是鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鐵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅與α鐵(體心)固熔體。這是基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和後，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移，逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層，為六方晶體。其含鐵量不大於0.003%
冷鍍鋅工藝用於保護金屬防止腐蝕，為此利用了鋅填料的塗料，在利用任何一種塗敷的方法將其塗在被保護表面，乾燥之後形成鋅填料塗層，在乾燥塗層中具有含量的鋅（達到95%）。適合於修理工作（即在修理工作過程中，僅在被保護的鋼表面損傷的地方，只要修理好表面就可以重新塗敷）。冷鍍鋅工藝用於各種鋼製品和構築物的防腐。(冷鍍鋅就是電鍍鋅，鍍鋅量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蝕性比熱浸鍍鋅相差很多。採用電鍍鋅的價格相對便宜一些。
實際上,冷鍍鋅的效果,頂多和塗防綉油相當,甚至不如!!結構受力關鍵部位,千萬小心,特別是外露部位!
鋼鐵在冷卻的條件下在表面鍍鋅，而熱鍍鋅是鋼管在熱浸的條件下對表面鍍鋅，它的附著力很強，不容易脫落，熱鍍鋅管雖然也出現銹蝕的現象，但在很長的周期可以滿足技術、衛生要求
1.電鍍層均勻，厚度很薄；熱鍍層較厚，厚度不均勻。
2.電鍍外觀光亮，熱鍍顏色較暗。
3.電鍍層因為較薄，耐蝕性較差。熱鍍層因為較厚，而且與基體金屬形成滲入層，耐蝕性好
⑸ 什麼是鍍鋅工程師
就是搞鍍鋅工藝的技術人員
⑹ 氯化鉀鍍鋅有什麼工藝
第一節 氯化銨鹽鍍鋅 1． 故障現象：新配氯化銨鍍鋅，鋅層發黑，鈍化不亮。原因分析：它只使用平平加，且加入量過大。平平加的作用是同其它光亮劑配合使用時作載體。在酸性鍍鋅溶液中，雖然對光澤性起一些作用，但它的主要貢獻是能使其它光亮劑穩定、均勻地分散於鍍液中，充分發揮其它光亮劑的作用。它用量少，作用也不大，過多亦無益處。處理方法：停止添加平平加，採用大電流處理，消耗掉多餘的平平加，再補充氨三乙酸和聚乙二醇。 2． 故障現象：鍍鋅層經鈍化後，發現表面有密集的小泡，小泡呈半圓形。原因分析：起泡有兩種，一種是脆性所引起的，另一種是鍍層同基體結合力不良引起的。脆性是指鍍層中由於夾雜無機或有機雜質，內應力增大而發脆。一般情況下引起的脆性因素是由於光亮劑加入過多。結合力是指鍍層同基體金屬結合的牢不牢。引起結合力不良的因素主要有以下兩方面：一、基體表面油污未除盡；二、鍍槽中重金屬雜質如鉛、銅等含量太高，影響了鋅的電沉積，使鋅中雜質過多，從而造成結合力不良。處理方法：首先應判斷是由何種原因引起。先觀察一下鍍鋅層的光亮性，如非常光亮，應查光亮劑的加入量，如加入量過多，故障就可能引起脆性。如光亮劑正常，應檢查經前處理過的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出觀察它的濕潤性是否良好（金屬表面的水膜成一片，表明濕潤性良好）。如果是表面有油膜未除盡，應加強前處理工作。如果表面油污已除盡，則應檢查一下經鋅粉處理的周期。周期長的話，鍍液很可能是銅、鉛雜質過多引起的。解決方法是加入氨三乙酸或烏洛托品（六次甲基四胺），依靠它對重金屬的絡合作用來降低金屬雜質離子的影響。如果加入後起不到掩蔽金屬雜質的作用，說明金屬雜質已達相當的數量，需要用鋅粉來進行處理。 3． 故障現象：返鍍成品（因鈍化後表面不合要求或厚度未達到標准，用稀Hcl或HNO3將鈍化膜去除，然後直接在鋅鍍層上復鍍鋅）發現起泡。原因分析：復鍍產品表面起泡，多數是由於原來的鍍鋅層表面的鉻酸鹽鈍化膜未除盡造成的。處理方法：適當延長復鍍零件在稀Hcl或HNO3中的浸漬時間，使表面鈍化膜完全除盡，然後再進行復鍍。 4． 故障現象：掛鍍零件，鍍層外觀色澤正常，經低濃度鉻酸白鈍化，鈍化膜發黑。原因分析：鍍鋅層中如果雜質過多，不僅會引起前述的起泡現象，也會發生稀硝酸出光後鋅層變黑（或者出光不亮）的現象。零件從鍍鋅槽中出槽時，外觀鋅層是正常的，只有經出光或鈍化後才會出現這種現象。處理方法：由於鍍液中金屬雜質過多，需要用鋅粉進行處理，故障即可消除。 5． 故障現象：具有螯合作用的銨鹽鍍鋅溶液（氨三乙酸、檸檬酸）在鍍液中經常接觸鐵件，鐵雜質必然積累，當超過一定量後，將使出光後的光亮鍍層出現蘭紫色，脆性增大，甚至於有些部件鍍層剝落和破裂。原因分析：造成上述現象的原因是鐵零件落入槽中腐蝕造成的。處理方法：下班前用磁鐵吸出落入槽中的零件，這種情況下鐵雜質積累是很慢的。經常用鋅粉處理。在處理其它金屬雜質的同時，能去除部分鐵離子。（加入適量的硫脲緩蝕鐵的腐蝕，對控制鐵的污染也能起些作用）。 6． 故障現象：零件經銨鹽鍍鋅鈍化（尤其是天蘭色、白鈍化後），在其表面出現一攤攤「漿糊」狀斑跡。原因分析：造成該故障的原因有兩種：一、零件離開鍍槽後暴露在空氣中的時間過長，然後再鈍化。在擱置期，表面鋅層同空氣及鍍液發生化學作用，在鍍鋅層表面產生腐蝕產物，這樣鈍化後出現「漿糊」狀斑跡。二、零件在電鍍過程中，直接加入未經稀釋的平平加，它一下子不容易散開，粘附後造成斑跡。處理方法：一般來說，造成這種故障的原因是前一種。在生產中，零件一出槽應立刻水洗（對酸性鍍鋅可在稀的熱鹼液中浸一下，對鹼性鍍鋅可在5%的檸檬酸液中浸洗），然後再經水洗、鈍化，「漿糊」狀斑跡就不會出現。若表面已有腐蝕產物，可在工件放在出光溶液中適當延長浸亮時間再去鈍化，依靠出光液來將腐蝕產物溶解。但是這種方法鍍層損失大。或者也可以將零件浸入濃的鹼溶液中浸幾秒，憑借鹼把腐蝕產物去掉，然後再用水沖洗干凈。如果是直接加入濃的平平加引起的，則應改變加入的方法，稀釋後加入，應充分攪拌。第二節 鋅酸鹽鍍鋅 1． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，鍍層發暗、起霧，局部發黑。原因分析：因原材料不純往往發生這類故障。原材料包括ZnO、NaOH、鋅陽極和水質。處理方法：如果是重金屬雜質引起的，可加入1～3g/L鋅粉或使用CK-778 0.5g/L,充分攪拌並過濾.然後在每升鍍液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二鈉，進一步掩蔽金屬雜質。如果使用質量差的NaOH（特別是掛鍍時），應加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黃色鍍層。若水質硬度太高，可加入浙江黃岩熒光化工廠生產的「鋅酸鹽鍍鋅水質調整劑」 4ml/L，就能得到米黃色鍍層。 2． 故障現象：新配鋅酸鹽鍍液，按工藝要求嚴格配製，雜質凈化亦有進行，但開始總是鍍不好。原因分析：是新配槽液Zn2+濃度分層所致。鍍液下層Zn2+濃度大，上層Zn2+濃度低，造成Zn2+上下濃度不一致。處理方法：電解數小時，並稍許攪拌，鍍幾槽即好。 3． 故障現象：整流器輸出電流為300A，電鍍幾分鍾後下降到200A，如人為升高到300A，但沒幾分鍾，電流又下跌到150A，後來再調，卻再也調不上去。原因分析：電流300A，電鍍幾分鍾後由於陽極進入鈍態，致使電流下降到200A，如此時人為升高到300A，相當於外界推陽極進一步處於穩定的鈍化狀態，這樣電流又很快地處於150A左右了。處理方法：適當提高NaOH含量，有利於鋅陽極的活化，並增大陽極面積。鋅在鍍鋅時致鈍電流密度約為1.5～2A/dm2，故陽極電流密度不得超過2A/dm2。此外，陽極表面應經常清洗，防止結垢。因為陽極表面結垢後，相當於減少了陽極的真實面積。 4． 故障現象：鋅酸鹽鍍液中異金屬雜質對鍍層引起的不良影響太大，由它們引起的故障現象列於下表：異金屬雜質 允許含量（mg/L） 故障現象 Cr3+ ≤1 高電流密度處發霧，呈棕灰色，含量高時fI下降 Pb2+ ≤5 硝酸出光後，有黑色條紋，鈍化不亮，低DK處呈灰黑色，甚至無鍍層 Cu2+ ≤10 低DK處呈灰蘭色，加速陽極溶解 Fe2+ ≤10 二次加式性能差，鈍化後吻變色，結合力差，鍍層脆性增大，鍍層起霧、發黑 Ni2+ ≤10 鍍層發脆，易產生條痕處理方法：利用鋅粉和專用活性炭，處理鍍液中異金屬雜質離子效果見下表：（註：分析儀器採用WFD—YZ原子吸收光譜）處理結果（mg/L）工藝類別 處理方法 異金屬雜質離子鐵 銅 鉛 鉻原DPE—Ⅲ 鍍鋅工藝 未處理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5 加金屬雜質後含量 31 17.5 20.5 6.25 處理後 鋅粉處理 31 16 18.75 7 專用炭處理 20 0.7 0.9 6.5 ZB—80 光亮鍍鋅 未處理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5 加金屬雜質後含量 29 17.5 14.5 5.25 處理後 鋅粉處理 3.5 3.2 9.6 4.3 專用炭處理 0.6 0.45 0.9 3.75 從上下這三個表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778凈化劑，對於不含任何絡合劑的鍍鋅液中鐵、銅、鉛、鉻去除均有明顯效果。對於含有給合劑三乙醇胺的鍍液也有較好的效果。在生產中，加入CK—778凈化劑後應強力攪拌，使其與鍍液充分接觸，攪拌後應在2～3小時內立即進行過濾。利用CK—778處理鋅酸鹽鍍鋅有害金屬結果：處理前 金屬雜質後含量 類別工藝類別 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L) 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 受污染 處理後 有效率 ZB—80 光亮鍍鋅 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80% 2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93% 3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91% 原DPE—Ⅲ 鍍鋅工藝 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58% 2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61% 5． 故障現象：某單位以DE為添加劑，鍍鋅件出槽時光亮如鏡，但在放置過程中，鋅層紛紛起皮脫落。原因分析：這是由於鍍層脆性所致。剝落下來的鋅鍍層成碎塊，用手指研磨，很易成粉末狀。這些原因是因為片面要求鍍層光亮，盲目加入過多光亮劑香草醛之故。處理方法：掛入廢鐵板進行大電流處理，人為消耗，直致色澤正常。另一種方法是加入顆粒活性炭，把過多的光亮劑香草醛吸附掉，然後沉澱過濾。生產中一般用前法。生產中添加劑使用應少加、勤加，正常的鍍鋅層呈米黃色即可。 6． 故障現象：鋅酸鹽鍍鋅會發生起泡現象。原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下： ①鍍液本身的性質：電解液自身不足，對鋼表面的活化較差。 ②添加劑的質量和用量：質量好的DE，應是淡黃色的，若發現分層，色如紅棕或咖啡色，則加入鍍液後即使不起泡，也會出現這樣或那樣的故障。添加劑加入過多，鍍層夾雜也多，內應力加大，也易起泡和產生脆性。冬天，在無加熱情況下，最易發生起泡。因為鍍液溫度低，添加劑吸附在零件表面多（溫度低，有利於添加劑的吸附），鍍層夾雜更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，鍍層光亮性很足，脆性在，會由脆性引起起泡。 ③鍍前處理（包括入槽前的弱酸腐蝕）不良。 ④鍍液的凈化：金屬雜質離子含量太高也會引起鍍層起泡。 ⑤操作條件控制不當：如電流過大、溫度很低，都將會引起有機物夾雜，引起起泡。 ⑥掛具引起起泡。 ⑦鍍層邊緣四周太厚，引起應力過大而起泡。處理方法：做好技術管理工作，嚴格遵守操作工藝，鍍液應定期分析，定期加料，添加劑少加勤加，定期過濾，應每季過濾一次。 ①加入3～5g/L的NaCN，以增加對鋼鐵件的活化作用，同時又可掩蔽鍍液中重金屬雜質的影響。3～5g/L的NaCN基本符合排放條件。 ②添加劑應用合格品，在使用過程中應連續滴加，以保持其含量一定。 ③嚴格認真地做好鍍前處理工作，鋼鐵件鍍鋅應有完整的鍍前處理工序：化學除油、酸性除銹、電解除油、鍍前活化等四個主要工序。各工序應仔細操作，嚴格清洗。鍍前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再經清水洗滌，才能電鍍。活化是使鋼鐵件表面鈍化層去掉。 ④一旦添加劑、光亮劑加入過多，或重金屬雜質多，或鍍液分解產物多，則應進行大處理。 ⑤冬天應控制好液溫，溫度應在15℃以上，若無加溫裝置，則添加劑應盡量少。 ⑥掛具不可用錫焊，如有焊點應浸塑處理。用塑料薄膜包紮起來並不好。 ⑦嚴格控制鍍層厚度，邊緣不超過20μM，否則邊緣易起泡。 7． 故障現象：深鍍能力明顯較差。原因分析：如果Zn2+濃度高，NaOH濃度低，會影響深鍍能力。另外，添加劑質量差或含量少也會影響深鍍能力。處理方法：調整NaOH：ZnO = 10～12：1，對於某些盲孔較深的零件，深鍍能力要求高者，可加入「MB」防老劑（2—巰基苯並咪唑），加入量一般為0.1～0.2g/L。開始加入時效果應不明顯，一周後就會生效。 8． 故障現象：鍍層有較多的條紋和氣流。原因分析：產生此類故障的原因主要是鹼性鋅酸鹽鍍鋅的電流效率太低，析氫所造成的。若增大陰極電流密度，則電流效率還會繼續降低。大量的析氫，致使鍍層產生氣流、條紋，這種現象在冬天液溫低時更明顯。處理方法：陰極電流密度不宜過大，液溫控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若沒有加溫裝置，DK應控制在0.8 A/dm2。若現象較明顯，可加入一些表面活性劑，利於氫氣的析出。 9． 故障現象：電鍍大機架，電流開的小，深鍍能力差，深凹處無鍍層。電流開大，機架兩端燒毛。原因分析：鋅酸鹽鍍鋅其深鍍能力是較好的。但對於復雜的零件來說，凹陷程度較深者，電流開的小，往往鍍層薄，鈍化後就被腐蝕掉，故必須用大電流。處理方法：准確鍍液成分和添加劑、光亮劑用量恰當，盡可能開大電流，使零件的深凹處有一定厚度的鍍層。為避免機架兩端燒毛，可在機架兩端設置輔助陽極，讓一部分電流流到輔助陽極上
⑺ 熱鍍鋅加工有什麼優勢
熱鍍鋅的優勢有很多，比較常見使用的是鋼管、或者太陽能之類的鋼化材料，會採用鍍內鋅工藝，會為容產品的性能帶來很大的提高，很多人都不是特別了解熱鍍鋅的好處，其實很多產品都採用了熱鍍鋅加工。
首先熱鍍鋅加工最大的作用就是防止物體生銹，眾所周知，無論什麼產品生銹了都會減斷其使用壽命，銹腐蝕物體自身材料的速度特別快，所以在熱鍍鋅之後，產品不會再生銹，就自然而然的增長了產品的使用時間。物體鍍鋅之後會使其產品更加的美觀，而不鍍鋅的物體表面凹凸不平顏色也不好看，鋅是銀色的，所以鍍鋅之後的產品看起來更加的干凈，美觀。
熱鍍鋅加工的獨特優勢就是，它對於環境來說更加環保無污染，而且它的費用較低，並且省時省力，給人們提供了更多的時間、精力和金錢。
⑻ 拔絲,鍍鋅工具體是做什麼的
拔絲是用拔絲機把粗的金屬絲拉拔成細的金屬絲。
拔絲操作工是操作拔絲機的。版
鍍鋅權就是在鋼鐵製件表面鍍鋅，分為電鍍和熱浸鍍。
電鍍操作工一般要進行酸洗、電鍍、水洗、鈍化、檢驗、包裝等操作。當前看，電鍍的工作環境不夠好。
熱浸鍍操作工一般要進行酸洗、火鍍、水洗等操作。當前看，熱浸鍍的工作環境溫度高，存在有害氣體和煙塵，工作環境不夠好。
⑼ 鍍鋅工藝是怎麼樣的
鋅鍍層對鐵基體既有機械保護作用，又有電化學保護作用，抗腐蝕性能良好。
鍍鋅工藝：分熱鍍鋅、冷鍍鋅等，而且現在還要無氰化物鍍鋅。而且鍍鋅廢水處理是個問題。
電鍍鋅：就是利用電解，在製件表面形成均勻、緻密、結合良好的金屬或合金沉積層的過程。
與其他金屬相比，鋅是相對便宜而又易鍍覆的一種金屬，屬低值防蝕電鍍層。被廣泛用於保護鋼鐵件，特別是防止大氣腐蝕，並用於裝飾。鍍覆技術包括槽鍍(或掛鍍)、滾鍍（適合小零件）、自動鍍和連續鍍（適合線材、帶材）。
目前，國內按電鍍溶液分類，可分為四大類：
1．氰化物鍍鋅：
由於(CN)屬劇毒，所以環境保護對電鍍鋅中使用氰化物提出了嚴格限制，不斷促進減少氰化物和取代氰化物電鍍鋅鍍液體系的發展，要求使用低氰(微氰)電鍍液。
採用此工藝電鍍後，產品質量好，特別是彩鍍，經鈍化後色彩保持好。
2．鋅酸鹽鍍鋅：
此工藝是由氰化物鍍鋅演化而來的。目前國內形成兩大派系，分別為： a) 武漢材保所的」DPE」系列；b) 廣電所的」DE」系列 。都屬於鹼性添加劑的鋅酸鹽鍍鋅；PH值為12.5~13。
採用此工藝，鍍層晶格結構為柱狀，耐腐蝕性好，適合彩色鍍鋅。
注意：產品出槽後—>水洗—>出光(硝酸+鹽酸) —>水洗—>鈍化—>水洗—>水洗—>燙干—>烘乾—>老化處理(烘箱內80~90oC。
3．氯化物鍍鋅
此工藝在電鍍行業應用比較廣泛，所佔比例高達40%。
鈍化後(蘭白)可以鋅代鉻(與鍍鉻相媲美)，特別是在外加水溶性清漆後，外行人是很難辯認出是鍍鋅還是鍍鉻的。
此工藝適合於白色鈍化(蘭白，銀白)。
4．硫酸鹽鍍鋅
此工藝適合於連續鍍(線材、帶材、簡單、粗大型零、部件)。成本低廉。