鋅合金壓鑄模進澆口針孔怎麼解決

1. 壓鑄件的進澆口面有氣孔或是最遠端有氣孔是怎麼產生的

壓鑄件的進澆口面有氣孔，你的模具內澆口是直射口，產品結構不一樣，加上高壓射返彈產生的，把內澆口敢為霧體囗，這樣產品前後都會好多哪， 查看更多答案>>

2. 鋅合金壓鑄工藝要求

• 一、鋅合金壓鑄工藝制定需考慮以下問題

• 1.金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。

• 2.有沒有尖角區或死亡區存在。

• 3.澆注系統是否有截面積的變化。

• 4．排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。

• 二、塗料產生氣體分析

• 塗料性能：如發氣量大對鋅合金壓鑄件氣孔率有直接影響。

• 噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。

• 1.解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法

• 先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。

• (1)乾燥、干凈的合金料。

• (2)控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理

• (3)合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

• (4)順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

• (5)選擇性能好的塗料及控制噴塗量。

• 三、如何測量爐溫呢

• 1．鋅合金壓鑄最佳的熔化溫度:壓鑄用的鋅合金熔點為382~386℃，合適的溫矮度控制是鋅合金成分控制的一個重要因素。為保證合金液良好的流動性充填型腔，壓鑄機鋅鍋內金屬液溫度為415~430℃，薄壁件、復雜件壓鑄溫度可取上限；厚壁件、簡單件可取下限。中央熔煉爐內金屬液溫度為430~450℃。進入鵝頸管的金屬液溫度與鋅鍋內的溫度基本一樣。通過控制鋅鍋金屬液溫度就能對澆注溫度進行准確的控制。
  

• 2．(熔化溫度過高時)

• 鐵質坩堝與鋅液反應加快，坩堝表面發生鐵的氧化反應生Fe2O3等氧化物鐵元素還會與鋅液反應生成FeZn13化合物（鋅渣），溶解在鋅液中。鋁、鎂元素燒損,金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋅渣增加。熱膨脹作用會發生卡死錘頭現象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。燃料消耗相應增加。溫度越高，鑄件結晶粗大而使力學性能降低。

• 3．(熔化溫度過低時)

• 合金流動性差，不利於成形，影響壓鑄件表面質量。

• 4．(如何保持溫度的穩定)

• 現在的壓鑄機熔鍋或熔爐都配備溫度測控系統，定時檢查以保證測溫儀器的准確性，定期用攜帶型測溫器（溫度表）實測熔爐實際溫度，予以校正。有經驗的壓鑄工會用肉眼觀察熔液，若刮渣後覺得熔液不太粘稠。

  
  

3. 鑄鋁件產生的針孔如何解決，註明；我的鑄造工藝是鐵模底沙模蓋，有高人請指導一下，謝謝！！

注意觀察針孔位置，如果是在冒口下 ，那說明是冒口過小，補縮不充分，進入了空氣造成，

4. 鋅合金壓鑄件有砂孔是什麼原因

一是要復看砂孔在什麼位置制，如果是進澆口和渣包位置，要看是不是進澆口和渣包口厚度設計不合理，可以減薄處理。
二是原料溫度過高，晶粒粗大也會導致針眼樣的砂孔。
三是原料回爐料的比例過高也會產生。
四是模具設計不合理，易產生渦流，也會有砂孔和起泡現象。
五是射速調低點，射嘴也可以用小一號的試下

5. 解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法有哪些

一、 鋅合金壓鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡產生原因：

1、通往鑄件進口處流道太淺。

2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

二、鋅合金壓鑄件表面有細小的凸瘤產生原因：

1、表面粗糙。

2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

三、鋅合金壓鑄件表面有裂紋或局部變形產生原因：

1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：

2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。

3、鑄件壁太薄，收縮後變形。

鋅合金壓鑄件常見的質量原因分析，常見的質量問題表現為，縮水、縮孔，疏鬆、氣孔、氣泡、渣孔、針孔、冷紋、冷料、冷隔、變形、錯位、拉傷、開裂、崩缺、欠鑄等，這些問題點有多方面原因造成，主要的原因還是模具問題，模個要從多個方面去查找原因。

比如特別多人會把氣孔、針孔、渣孔、混淆，還會把冷紋當作冷料，冷料又當作冷隔之類的問題，這樣的認識與理解就容易讓人判斷有誤，解決的方式就會有所不同，結果會浪費好多時間而且造成的浪費也特別大。

鋅合金壓鑄的渣孔、氣孔、針孔為例做一說明，氣孔內部光滑，孔內較規則，造成氣孔的原因，主要是氣體排出不暢，型腔產生渦流，結構復雜無排氣流道而使兩側入水過快，溢流、氣道開設不理想，如充填時間與澆口流向不正確，料溫高，型腔內余留水分過多，鋁水含有氣體，速度太快等。渣孔表現為孔型及內部不均勻，造成渣孔的因素多數為，模溫低，料溫低，壓力不穩定，鋁液含有雜質等。針孔的主要原因是，鋁液含有氧化物，(大爐在清理爐壁時的殘留物)料溫、模溫低也有一定的因素。我們經過這樣細致的甄別，清晰的判斷，才能及時正確的拿出有效的解決方法，這樣才有序、順暢，質量有保障的生產。

6. 鋁合金壓鑄產品鍍該怎麼解決電鍍後表面出現針孔，沙孔

根本原因是鑄造產品本身鑄造的原因，解決根本原因是需要先將鑄件修補以後，然後再電鍍，而鑄件的修補問題可能是一個老生常談的問題，這個最好是採用低溫的鋁合金焊接修復辦法，可以關注一下WE53低溫鋁焊絲焊接鋁壓鑄件的一些案例

7. 壓鑄鋁工件為什麼出現氣孔，應該如何解決

壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔。
氣孔特徵。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、
也可能在鑄件內部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關
b與熔煉工藝有
2） 壓鑄過程中捲入氣體—a與壓鑄工藝參數有關
b與模具結構有關
3） 脫模劑分解產生氣體—a與塗料本身特性有關
b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。 3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析
由於壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現有序、平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1） 金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。 2） 有沒有尖角區或死亡區存在
3） 澆注系統是否有截面積的變化？
4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？
應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。

（4）塗料產生氣體分析
塗料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。 噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。 1） 乾燥、干凈的合金料。
2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。
3） 合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。 4） 順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5） 選擇性能好的塗料及控制噴塗量。

8. 有時候壓鑄件會產生氣孔,這是什原因,如何處理

山東開泰耐磨件精鑄有限公司為您解答：
金屬液在充填型腔時是在高速下在極短的時間（通常10~30ms）完成充型動作的，型腔內的氣體根本來不及排出去就被捲入合金液中並滯留在壓鑄件內，形成氣孔。
1、選擇適宜的模型材料
採用共聚泡沫作模型材料，由於共聚物是拉鏈式分解，一次性氣化程度高，液相比例小，小分子氣體很容易從塗層溢出。白模密度在強度和光潔度保證的前提下盡可能小一些，減少發氣總量，澆注系統採用空心直澆道並加設過濾器，對金屬液進行機械擋渣、吸附梳流，使充型更平穩。

2、澆注系統及保溫冒口的使用
內澆道的開設要有利於合金的順利平穩快速充型，不形成死角區，在鑄件的頂部設置大氣壓力保溫冒口，集渣補縮於一體，相關部位設置隨形隔砂冷鐵，實現鑄件的順序凝固，把金屬液內的氣體、渣質及氣化殘留物快浮到冒口部位，減少氣孔、渣孔、縮孔產生的機率。

3、提高塗料的透氣性
耐火骨料的粒度要適宜，採用復合懸浮劑粘結劑，配製的塗料具有高低溫強度好，耐磨損，易塗刷，不開裂，排氣能力大，透氣性好，燒結均勻，開箱易脫落剝離，不與金屬液潤濕及化學反應，一般鑄件塗刷2遍，塗層厚度2mm左右。
消失模塗料的質量管理十分關鍵。在大量生產時，定期檢渣塗料的透氣性，及時調整骨料的粒度。由於塗料的粘結劑、懸浮劑中含有機物質，夏秋季節特別應該注意塗料的發酵酶變，合格的鑄件離不開最佳的塗料，控制塗料的質量不可輕心。

4、澆注溫度要適宜
由於消失模的充型過程中要放熱氣化泡沫，鋼鐵的澆注溫度較砂型鑄造高30－50℃。金屬液與泡沫的熱作用受澆注溫度的制約，澆注溫度適宜熱解充分，模樣的熱解產物主要呈小分子氣態，在負壓場的作用下容易排出型腔，當澆注溫度低時，模樣的熱解不充分，液相殘留物會堵塞塗料層，熱解氣體排出受阻，型腔內形成反壓力，充型流動性由此下降，再加上凝固速度快，液體附近的氣渣來不及浮集到冒口內，生成氣孔的機率增大。當然澆注溫度要與冶煉的材料相匹配，以避免因溫度高或底而產生的其他鑄造缺陷。

5、鋼液的最終脫氧和包內鎮靜
消失模鑄造也要遵循高溫出爐低溫快澆的原則。高溫出爐是為包內鎮靜留下適宜的時間，鋼水最終脫氧除渣是減少三孔缺陷的先決條件，出爐前取樣觀察鋼水的收縮狀況，如果試樣不收縮不允許出爐，爐襯、包襯、爐台要保持清潔衛生。

6、合理的澆注位置
鑄件的最佳澆注位置是充型時獲得良好的氣化條件及排氣條件，便於氣化除渣，選擇立澆或斜澆，也即遵循側表面積最大化的原則，澆注系統應具備擋渣集氣及補縮功能。

7、合理的澆注工藝和負壓度
消失模的澆注工藝是以充滿澆杯封閉直澆口為原則，如果澆注穩定中間的速度忽快忽慢，會使充型造成劇烈的紊亂並在型腔內劇烈沸騰，將來不及氣化的泡沫包挾在合金液體內形成氣孔，特別不允許暴露直澆道使渣、氣侵入，理想的澆注速度是金屬液的充型速度等於或略小於模型的氣化速度。

9. 壓鑄鋁件常見不良現象有那些對應的解決方法是什麼

1、常見的不良現象有：有產品表面起皺和起皺。

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺：產品表面形成的不規則褶皺，主要出現在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現起皺現象起皺的表面部分，根據發生狀態有差異。

2、解決方法

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多餘的脫模劑。調整高速高壓區的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當的范圍。

(9)鋅合金壓鑄模進澆口針孔怎麼解決擴展閱讀：

壓鑄機設計規范

壓鑄件的設計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內的嵌件、壓鑄件的加工餘量七個方面 。

1、鑄造圓角設計規范

通常壓鑄件各個部分相交應有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時流動平穩，氣體也較容易排出，並可避免因銳角而產生裂紋。對於需要進行電鍍和塗飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處塗料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小於1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內的嵌件設計規范

首先，壓鑄件上的嵌件數量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放並防止鑄件應力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；

最後，有嵌件的鑄件應避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。

3、壓鑄件壁厚的設計規范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強度和更好的緻密性，鑒於此，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，並保持壁厚具有均勻性。

實踐證明，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜採用壓鑄工藝生產。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質量影響的表現：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強度，同時會給成型造成困難；

壁太厚或者嚴重不均勻時，容易產生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度，影響鑄件質量。