『壹』 壓鑄鋁合金錠渣含量的檢測方法如何做K模檢測
溶湯清潔度的K模試樣製作： （1）K 模模具准備：一次/周打砂，並均勻噴塗模劑打底；K模預熱：模具加熱爐預熱30～60′（2）K模試樣澆註：① 用勺子舀鋁湯，勺子距澆口25-35mm均勻倒入K模中直至澆滿② 冷卻8-10″迅速將K模試樣取出，放入水槽冷卻至常溫③ 依①②方式繼續澆注K模試樣數N=3件④ K模試樣取樣時機：NO K模試樣製作時機 頻率 ⑤ 溶湯清潔度K模試樣的處理：A.將K模試樣每隔4cm均勻敲斷B.每支K模試樣均勻敲成7小段3.2溶湯清潔度K模試樣的觀測、分析：（1） 擔當：物性試驗人員（2） 觀測、分析用設備：在20倍立體顯微鏡下用肉眼觀察（3） 觀測、分析部位：每7小根斷棒兩端的破裂口（4） 觀測、分析缺陷類型：氣孔、氧化夾渣物等（5） 將3支K模試樣的各7小根斷棒的破裂口觀測到的缺陷個數累加N1、N2、N3 3.3溶湯清潔度K模試樣的K20值計算與判定：（1） 單支K模試樣的K20值=N1/7； N2/7； N3/7（2） 每次3支K模試樣的K20平均值= （N1+ N2+ N3）/7×3（3） 溶湯清潔度K模試樣的K20值與溶湯清潔度級別分類：K20值 0.2含↓ 0.2～1.0↓ 1.1～2.0 2.1↑
清潔度級別 AA級 A級 B級 C級
溶湯清潔度評價 非常清凈 清凈 比較清凈 臟污
註：K20值越小，溶湯的清潔度越好。
『貳』 鋁合金一般做哪些試驗
鋁合金門窗檢測項目：
1、外觀質量：主要通過看檢測門窗外觀是否完整，有沒有損壞，
2、尺寸偏差：檢查門窗尺寸是否有偏差，有無尺寸不協調，尺寸與設計時候有無偏差。
3、玻璃與槽口的貼合：檢查玻璃和槽口是否按照規定的貼合配合，
4、抗風壓性能：檢查鋁合金門窗抗風壓能力，一般抗風壓性能要到3級以上，
5、檢測水密性：檢查門窗的是否透水，
6、檢測氣密性：檢測門窗是否能夠透過空氣等氣體，
7、啟閉力：看門窗開啟，關閉能否正常進行。
8、反復啟閉性能型式檢驗：門窗在使用的過程中都是需要反復開合的，所以需要反復啟閉檢測。
鋁合金門窗檢測注意事項：
(1)氣密性：從節能和防塵方面考慮，確定門窗的奪氣滲透性能，既門窗的氣密性：
(2)水密性：需要根據工程所在地氣象部門多年統計的風雨交加的最不利情況，確定門窗的雨水滲漏性能，使門窗不滲透水，
(3)抗風壓性能：需要計算出工程所在地的風荷載標准值，然後確定門窗的抗風壓性能，工程所在地的門窗風荷載標准值可參考JGJ102—96《玻璃幕牆工程技術規范》進行計算。
總結：鋁合金門窗檢測項目中最重要的就是：抗風壓性能、氣密性、水密性等，在檢查的過程中，需要嚴格按照規定的標准執行，沒有達標的如果使用會很危險。
『叄』 壓鑄件如何檢驗
外觀可以憑肉眼或放大鏡檢驗；成分可以用光譜儀或分光光度儀及相應的化學葯劑檢驗；尺寸使用相應的量具、工裝或三坐標檢測；內部質量可以用X光探傷機檢驗或剖開肉眼觀測，還可採用熒光滲透檢驗，此方法也可檢驗裂紋。另外還有機械性能檢驗，金相組織檢驗等，都有相應的檢測檢驗設備或儀器。有些鑄件還要氣密性檢驗等等，總之任何要求都能找到合適的儀器或方法進行。
『肆』 金屬材料檢測主要檢測項目有哪些
一、主要測試內容：
強度、硬度、剛性、塑性和韌性等。
二、主要檢測內項目：
彎曲試驗：容彎曲、反復彎曲
拉伸試驗：高溫、室溫、低溫拉伸試驗
硬度實驗：洛氏硬度試驗、布氏硬度試驗、維氏硬度試驗
沖擊試驗：室溫沖擊試驗、低溫沖擊試驗、高溫沖擊測試
壓縮試驗：壓縮屈服點，抗壓強度，規定非比例壓縮應力，規定總壓縮應力，壓縮彈性模量
焊接件機械性能測試：變形，斷裂，粘連，蠕變，疲勞等
緊固件機械性能測試：拉伸試驗，保證載荷，楔負載試驗，扭矩試驗，擴孔試驗，扭矩系數，抗滑移系數 等。
性能測試：拉斷荷重，應力鬆弛試驗，鍍鋅量測試，附著力測試，浸銅試驗等。
其他：金屬粉末防爆性檢測、彈性模量、扭矩系數、導熱系數、失效分析、鹽霧試驗、疲勞測試、SN曲線、金相分析、無損探傷、斷裂伸長率、磁粉探傷、線膨脹系數等。
常規元素分析
無損檢驗：X射線無損探傷、電磁超聲、超聲波、渦流探傷、漏磁探傷、滲透探傷、磁粉探傷
太多了具體還要看您的需要
『伍』 討論一下壓鑄件（鋁合金）主要缺陷的檢驗方法如何
表面缺陷如：冷隔，縮孔，裂縫用肉眼觀察或著色探傷，內部缺陷用X光探傷，必要時切開斷面顯微鏡觀察
『陸』 (鋅,鋁,鎂)合金壓鑄件的檢測都需要用到哪些檢測儀器請指教！
1. 尺寸測量一般需要：和其它機械產品一樣各種通用量具，包括卡尺、千分尺、高度尺、百分表（千分表）、平台、塞尺等，精密產品還需要塞規、螺紋規、投影儀、二次元、三次元、表面粗糙度儀、專用量具等測量儀器設備！
2. 化學成分分析需要：光譜儀或者原子分光光度計等！
3. 物理性能測試需要：萬能材料試驗機或拉壓力試驗機等！
4. 表面噴塗處理檢測：膜厚儀、色差儀、百格測試刀和膠布（附著力測試）、耐磨測試儀等等！
『柒』 鋁合金檢測用什麼方法
鋁合金型材的檢驗方法與取樣規則 1)氧化膜厚度檢測方法 測定方法按照GB/T8014和GB/T4957規定方法進行，仲裁由GB/T8014和GB/T6462執行取樣方法： 按上表檢測出不合格品數量達到規定上限時，應另取雙倍數量型材復驗，不合格數不超過上表規定的允許不合格品數上限的雙倍為合格，否則判整批不合格。但可由供方逐根檢驗，合格者交貨。 2) 劃痕數量目視全表面檢測，整根0-0.5cm劃痕不得超過2個；0.5-1cm劃痕的數量不超過1個，不允許出現大於1cm的劃痕。按表抽樣，若一次抽樣不合格，判整批不合格，不在加抽。但可由供方逐根檢驗，合格者交貨。 3) 顏色、色差 按GB/T14952.3執行。 一次性抽樣，若不合格，不加抽。但可由供方逐根檢驗，合格者交貨。 4)耐蝕、耐磨、耐侯性 參照國標GB/T5237.2—2000相關規定 光伏組件對耐蝕、耐磨、耐侯性要求較高。一次性抽樣，若不合格，不加抽，並判整批不合格。
『捌』 鋁合金壓鑄的技術要求包括哪些方面
鋁合金壓鑄的技術要求主要包括力學性能、壓鑄件尺寸和表面質量。1、力學性能：當採用壓鑄試樣檢驗時，力學性能應符合GB/T15115規定。當採用壓鑄件本體試驗時，指定部位切取度樣的力學性能應不低於單鑄試樣的75%。東莞鋁合金壓鑄,鋁合金壓鑄。
2、壓鑄件尺寸：壓鑄件的幾何形狀和尺寸應符合鑄件圖樣中的規定。鋁合金壓鑄壓鑄件尺寸公差應按GB6414規定執行，如有特殊規定和要求，須在圖樣上註明。壓鑄件的尺寸公差不包括鑄造斜度。壓鑄件需要機械加工時，其加工餘量應按GB/T11350的規定執行。
3、表面質量，鑄件尺寸精度高，表面粗糙度低：鑄件表面粗糙度應符合GB6060.1規定。鑄件不允許有裂紋、欠鑄、疏鬆、氣泡以及任何穿透性缺陷，以及擦傷、凹陷、缺肉和網狀毛刺等缺陷。
鋁合金壓鑄類產品主要用於交通信號燈外殼、拉手、漁輪配件、戶外鎖、電器產品、通信器材、廚具配件、摩托車散熱器及喇叭罩、LED燈外殼、照相機器材、散熱片、汽車配件、電子通訊器材、電子游戲機外殼等行業，一些高性能、高精度、高韌性的優質鋁合金產品也被用於大型飛機、船舶等要求比較高的行業中。
『玖』 壓鑄件與探傷
鋁合金壓鑄件主要缺陷特徵、形成原因及
防止、補救方法
缺陷名稱
缺陷特徵及發現方法
形成原因
防止辦法及補救措施
1、化學成份不合格
主要合金元素或雜質含量與技術要求不符，在對試樣作化學分析或光譜分析時發現。
1、配料計算不正確，元素燒損量考慮太少，配料計算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準確或未作分析就投入使用；
3、配料時稱量不準；
4、加料中出現問題，少加或多加及遺漏料等；
5、材料保管混亂，產生混料；
6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時間過長，倖免於難燒損嚴重；
7、化學分析不準確。
1、對氧化燒損嚴重的金屬，在配料中應按技術標準的上限或經驗燒損值上限配料計算；配料後並經過較核；
2、檢查稱重和化學分析、光譜分析是否正確；
3、定期校準衡器，不準確的禁用；
4、配料所需原料分開標注存放，按順序排列使用；
5、加強原材料保管，標識清晰，存放有序；
6、合金液禁止過熱或熔煉時間過長；
7、使用前經爐前分析，分析不合格應立即調整成分，補加爐料或沖淡；
8、熔煉沉渣及二級以上廢料經重新精煉後摻加使用，比例不宜過高；
9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
2、氣孔
鑄件表面或內部出現的大或小的孔洞，形狀比較規則；有分散的和比較集中的兩類；在對鑄件作X光透視或機械加工後可發現。
1、爐料帶水氣，使熔爐內水蒸氣濃度增加；
2、熔爐大、中修後未烘乾或烘乾不透；
3、合金液過熱，氧化吸氣嚴重；
4、熔爐、澆包工具氧等未烘乾；
5、脫模劑中噴塗過重或含發氣量大；
6、模具排氣能力差；
7、煤、煤氣及油中的含水量超標。
1、嚴禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘乾；
2、爐子、坩堝及工具未烘乾禁止使用；
3、注意鋁液過熱問題，停機時間要把爐調至保溫狀態；
4、精煉劑、除渣劑等未烘乾禁止使用，使用時禁止對合金液激烈攪拌；
5、嚴格控制鈣的含量；
6、選用揮發性氣體量小的脫模劑，並注意配比和噴塗量要低；
7、未經乾燥的氯氣等氣體和未經烘乾的氯鹽等固體不得使用。
3、渦流孔
鑄件內部的細小孔洞或合金液流匯處的大孔洞。在機械加工或X光透視時可現。
1、合金液導入型腔的方向不正確，沖刷型腔壁或型芯，產生渦流，包住了空氣；
2、壓射速度太快，由澆料口捲入了氣體；
3、內澆口過薄，合金液運動速度太大，產生噴射、飛濺現象，過早的堵住了排氣槽；
4、模具的排氣槽位置不對，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊反壓大；
5、模具內型腔位置太深，而排氣槽位置不當或太少；
6、沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成氣孔；或沖頭返回太快；
7、壓室容量大而澆注的合金液量太少。
1、改變合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先進入型腔的深高部位或底層寬大部位，將其部位的型腔空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿型腔之前，不能堵住排氣槽；
2、調試壓射速度和快壓位置，在能充實的前提下，盡可能縮短二速距離；
3、在保證不產生飛濺、噴射並能充滿型腔的情況下，加大內澆口的進口厚度；
4、加強型腔的排氣能力：（1）安放排氣槽的位置應考慮不會被先進入的合金液所堵死；（2）增設溢流槽，注意溢流槽與工件件銜接處不宜過厚，否則過早堵住而周邊產生氣孔；（3）採用鑲拼塊結構，把分型面設計成曲折分型面，解決深度型腔排氣難的問題；（4）加大排氣槽後端截面積，一般前端厚0.05-0.2mm,後端可加厚至0.4mm.
5、根據鑄件各部位受熱和排氣情況，適當噴塗塗料，噴完後吹乾積水，忌水未乾合模；
6、擴大沖頭與壓室之間的間隙在0.1mm左右，並適當延長保壓時間；
7、調高立式壓鑄機下沖頭的位置，或增加太壞室內壓注的合金液量。
4、縮孔和縮松
鑄件上呈暗灰色、形狀不規則的孔洞；集中的大孔洞叫縮孔，分散的蜂窩狀組織不緻密的小孔洞叫縮松。在機械加工前或後作外觀檢查或作X光透視中發現。
1、合金在冷凝過程中鑄件內部沒有得到合金液的補縮而造成的氣孔；
2、合金液的澆注溫度太高；
3、壓射比壓太小；
4、鑄件設計結構不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸台等。
1、改善鑄件結構，盡可能避免厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，則可采有空心結構或鑲塊設計，並加大其位置的冷卻。
2、在保證鑄件不產生冷隔、欠鑄的前提下，可適當降低合金液的澆注溫度；
3、適當提高增壓壓力，增加壓實作用；
4、在合金液中添加0.15～0.2%的金屬鈦等晶粒細化劑,減輕合金的縮孔形成傾向;
5、改用體收縮率、線收縮率小的合金品種，或對合金液進行調整，降低其收縮率或對合金進行變質處理。
6、加大內澆截面積，保證鑄件在壓力下凝固，防止內澆過早凝固影響壓力傳遞。
5、外收縮
（凹陷）
鑄件表面、厚大平面、內側轉角處、縮孔附近出現的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一層薄鋁，揭除此層後與尋常凹陷相同。
1、合金的收縮性太大；
2、鑄件設計結構不合理，有厚薄懸殊截面積轉接的肥大部位；
3、內澆口截面積太小或鋁液流向太亂；
4、壓射比壓小；
5、模具排氣能力差，使型腔的也墊反壓大，空氣被壓縮在型壁與鑄件之間。
1、改用收縮性小的合金，或對其進行變質處理，細化其晶粒，降低其收縮性；
2、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊截面的兩壁轉接的厚大部位。如不可避免，可改成空心結構或鑲塊結構；
3、適當加大內澆口截面積；
4、適當提高壓射比壓；
5、提高模具的排氣能力：
（1）增開排氣槽；
（2）增設溢流槽等。
6、在縮陷處安裝冷卻裝置，並加大其位置脫模劑的噴塗量。
6、裂紋
鑄件表面出現線狀或波浪狀開裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加寬，在噴砂前後或機械加工前後，熒光檢查中均可發現。
1、合金本身收縮性大，准固相溫度范圍寬或共晶體量少或在准固相溫度范圍內強度和韌性差；
2、合金的化學成分出現偏差：（1）鋁硅系、鋁銅系合金中含鋅量或含銅量過高；（2）鋁鎂系合金中含鎂量過高或介於3.5－5.5之間時；（3）合金中的鐵、鈉含量過高；（4）鋁銅系、鋁鎂系中的硅含量過低；（5）有害雜質元素含量過高，使合金塑性下降；
3、工件結構設計不合理，有厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸台、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等；
4、合金中混入了低熔點合金；
5、模具設計結構不合理，內澆口位置不當，沖刷型腔壁或型芯，造成局部過熱或阻礙合金液的收縮；
6、澆注後開型的時間太晚；
7、模具溫度太低。
1、選用或改用收縮性小、准固相溫度范圍窄或結晶時形成共晶體量多，或高溫強度高的合金品種；
2、調整合金成分，使其達到規定的范圍內
（1）降低鋁硅系、鋁銅系合金中的鋅、銅含量；
（2）添加鋁錠，沖淡合金中鎂的含量；（3）嚴格控制鈉的含量，鋁硅系合金中鈉含量應控制在0.01～0.014%左右.
(4)往合金中添加鋁硅合金,提高硅的含量;
(5)嚴格控制合金中有害雜質的含量在技術標準的規定的范圍內;
3、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸台、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等。如不可避免，則可改為空心結構或鑲塊結構；
4、改進模具設計結構，正確的設計內澆口的位置和方向，避免沖刷型腔壁和型芯，產生局部過熱或阻礙鑄件的收縮而產生的裂紋和變形；
5、嚴格控制低熔點金屬的含量；
6、注意在合適地時間內開型；
7、適當提高模具和型芯的工作溫度，減慢合金液的冷卻速度。
8、適當降低澆注溫度；
9、調整型芯和頂針，保障鑄件平行、均勻推出；
10、加大過度位置的鑄造圓角和脫模斜度。
7、變形或蹺曲
鑄件的形狀和尺寸發生了變化，超過了圖紙的公差范圍。在機械加工前後對鑄件作外觀檢查、測量或劃線中發現
1、鑄件的設計結構不合理，使鑄件各部分收縮不均勻；
2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；
3、澆注後到開型的時間太短，冷卻太快；
4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件；
5、合金本身的收縮率大，准固相溫度范圍寬，高溫強度差。
1、在可能和必要的情況下，改進鑄件的設計結構，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉接部位和不合理的凸台、凸耳、加強筋等，盡量把肥大部位設計成空心結構或鑲拼結構；
2、改進模具設計結構，消除阻礙鑄件收縮的不合理結構；
3、延長留模時間，防止鑄件因激冷而變形；
4、經常檢查模具的活動部分，防止因模具原因（如卡死、變形等）而導致產品變形；
5、根據鑄件的結構形狀的復雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小高溫強度高的合金或調整合金成份（如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件收縮率變的很低；
6、在熱處理裝爐或裝箱過程中，嚴禁將復雜的壓鑄件堆壓。盡量避免機械加工造成內應力不平衡而變形；
7、合理增加頂針數量，安排頂針位置，確保頂出平衡；
8、改變澆排系統，如厚大深腔位置加冷卻水等，達到熱量平衡分布；
9、當變形量不大，可採用機械或手工的方法矯正。
8、渣孔
在鑄件表面和內部有形狀不規則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內全部或部分為熔渣所充填，在機模加工前後對鑄件作外觀檢查和X光透視時可發現。
1、爐料本身已氧化或粘有雜物；
2、熔劑成分不純；
3、塗料噴塗太厚；
4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；
5、金屬液壓鑄溫度過低，流動性差，硅以游離狀態存在成為夾渣；
6、鋁硅合金中硅含量超過11.5時,且銅、鐵含量同樣超高,硅會以游離狀態析出，形成夾渣；
7、熔爐設計不合理或溫控不佳，導致表面金屬液氧化嚴重；
8、舀料時把浮渣一起舀入；
9、塗料或沖頭顆粒中石墨含量太多或石墨損壞脫落。
1、嚴禁使用已氧化未經吹砂和帶有油和水的爐料；
2、選用或按工藝嚴格配製熔劑；
3、選用較好的塗料，配比合理；
4、選用好的除渣劑和精煉劑，合理使用；
5、適當提高合金液澆注溫度，防止硅以游離狀態存在；
6、以高鎂鋁合金，可加入0.01%的鈹以減少氧化.
7、銅、鐵含量較高時，適當控制硅的含量不超過10%，並適當提高合金液溫度；
8、金屬液在坩堝中停留時間過長（鑄錠資料中有介紹），應重新精煉合金液；
9、注意防止損壞的石墨坩堝掉入金屬液中；
10、選用較好的沖頭顆粒；
11、使用塗料前，應將塗料充分攪拌均勻，使石墨成懸浮狀態而不結坨；
12、舀取合金液時，應先清除液面上的熔渣。
9、冷隔
表面為鑄件表面未融合，基體被分開成狹窄的表面光滑的縫隙。有穿透的和不穿透的兩種，此縫隙在外力作用下有繼續發展的趨勢，作外觀檢查即可發現。
1、合金液澆注溫度太低；
2、合金的化學成份不合格，使合金的流動性降低；
3、壓射速度太慢；
4、導入型腔的內澆口太多；
5、合金液在型腔中流路太長，型腔狹窄，冷卻太快；
6、模具排氣能力太差，型腔內氣墊反壓大，使液流受阻不能融合。
1、提高合金液的澆注溫度和模具溫度，提高合金液流動性（如變質細化處理）；
2、控制配料成份，配好後檢測其流動性；
3、適當提高壓射速度和比壓；
4、適當增大內澆口截面積並減少內澆口數量，減少合金液的相互碰撞；
5、提高模具的排氣能力，合理安排排氣槽的位置和數量，降低型腔內氣墊的反壓力；
6、充分精煉合金液，減少 合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。
7、改進澆注系統，防止流路過長；
8、調換為流動性好的合金品種。
10、欠鑄
鑄件輪廓不清晰，尺寸不夠，形狀不完整；在外觀檢查中即可發現，多為尖角或圓角或薄壁處未填滿，稜角為圓角或薄壁處缺一塊等形式；
1、合金液澆注溫度太低；
2、模具工作溫度太低，合金冷卻過快；
3、內澆口截面積過大，充填速度太小；
4、壓力或速度太小；
5、模具的排氣能力差，型腔內氣墊反壓過大；
6、壓射速度太大，使合金液直沖短平面鑄件對壁（未經過型腔底部流動）而折回後再充型。形成的欠鑄或冷隔。
1、適當提高合金液的澆注溫度；
2、適當提高模具的工作溫度，確保在合金液溫度的1/3左右浮動；
3、適當減少內澆口截面積；
4、增大壓力和壓射速度；
5、增設排氣槽，合理設定排氣槽的位置和數量；
6、壓鑄短平面或有直角的鑄件時，應適當適當降低壓射速度，並採用盡可能大的內澆口截面積；
7、檢查壓射沖頭的行程或澆注量是否足夠；
8、充分精煉合金液，減少合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。
9、減少脫模劑用量，注意清理型腔。
11、粘模
鑄件被粘在模具上雖未粘住，但表面被撕破皮；在鑄件頂出時或頂出後對工件作外觀檢查可以發現。
1、合金液澆注溫度太高；
2、模溫太高；
3、脫模劑效果差或噴塗量少或不均勻；
4、模具表面有銹疤或不光滑倒扣的位置；
5、模具材料不適合或熱處理方法不當，沒在達到應有的硬度；
6、澆注系統設計不合理，特別是導入合金液的內澆口位置不當，使合金液總是沖刷某處型腔壁或型芯，造成局部過熱而粘模；
7、模具開設多個內澆口，相互撞擊，導致局部過熱粘模；
8、鋁合金中鐵含量太少（低於0.6%），引起粘模；
9、合金液成份不均勻，出現嚴重偏析。
10、鑄造圓角和脫模斜度太小；
1、適當降低合金液的澆注溫度和模具溫度；
2、更換脫模劑，調整噴塗位置和噴塗量；
3、對模具進行拋光，對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；
4、檢查模具的硬度值，採取重新熱處理氮化或更換模具材料；
5、改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯；
（1）適當增大內澆口的截面積；
（2）改變內澆口的位置和導入方向，使導入處於寬大厚實位置；
（3）盡量採取底注法開放式澆注系統。
6、加大內澆口截面積，取消多個澆口現象；
7、適當降低壓射速度，縮短二速行程。
8、檢查鐵含量，如太低，可以鋁鐵中間合金補充；
9、加大模具冷卻，對過熱位置加大噴塗，並在模具上設置冷卻系統；
10、防止混入低熔點金屬；
11、除鎂鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，會形成嚴重偏析。
12、加大鑄造圓角和脫模斜度。
12、鑄件尺寸超差
鑄件尺寸大於或小於圖紙要求的公差。從測量中可發現。
1、設計模具時收縮率取值不準確或計算有誤；
2、模具製造不精確，誤差大；
3、鑄件的設計結構不合理，如因鋼性不夠而產生蹺曲等；
4、鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所有達到的標准；
5、合金液澆注溫度和模具工作溫度過高或過低；
1、根據鑄件結構形狀和合金特性，認真選取其在模具不同位置的收縮率，修正模具的尺寸；
2、嚴格按圖紙設計加工和驗收模具；
3、改進鑄件的設計結構，增大剛性不足處的尺寸或改變其結構形狀，增大鋼性；
4、從壓鑄工藝上採取措施，如採用加強筋、加長留模時間等；
5、檢查頂出位置是否傾斜；
6、根據試壓情況，調整模溫和鋁溫。
7、調整合金液，降低其收縮量。
鑄件在垂直於模具分型面方向上的尺寸變大：
1、粘附於模具分型面上的金屬或非金屬物未清理干凈；
2、模具某處松動，使模具傾斜而產生間隙；
3、模具分型面上有壓傷；
4、鎖模時增壓不夠或鑄件在分型面上的投影面積超過壓鑄機的規格，壓鑄時動定模分開。
組成型芯的部分尺寸
不合格：
1、型芯安裝不正確，不穩定；
2、合金液進入型芯後，型芯產生移動；
3、由於模具過熱，活動型芯在導向孔內被咬住；
4、彎曲異形處和深孔處未填滿；
5、開模時間太短或太長，影響收縮大小。
1、壓鑄前應仔細檢查模具分型面，防止有粘附物；
2、檢查模具各處是否有松動，模具固定位置是否有偏斜，在四側面和各個角落檢查分型面是否有間隙。
3、修復模具的突起部位；
4、根據產品投影面積核算壓鑄機與工件是否相匹配；
5、適當降低壓射速度。
1、通過定模或動模板固定型芯，型芯上如有突台，剛可用底板固定。活動型芯用閉鎖固定，型芯的長度應嚴格按照與其直徑的比例來計算，確保其剛性，防止壓鑄時被液體金屬沖彎沖變形；
2、防止模具過熱，清理和修復型芯被啃壞的部位；
3、選用合適的配合方式和精度，設計活動型芯與滑槽的活動配合；
4、壓鑄時做好模具的冷卻；
5、摸縈出合適的開模時間。/
13、夾雜
鑄件上出現硬度比基體大的質點或坨狀物，使切削刀具磨損；在鑄件機械加工或吹砂後的X光透視可見。
合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金屬或非金屬化合物。
1、嚴格遵守工藝規程，盡量少攪拌合金液，減少氧化；
2、在攪拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不讓表面的氧化皮捲入；
3、合金中含有Ti\Mn\Sb\Fe等密度大的金屬時，要注意防止其偏析成為夾雜；
4、使用高鋁質的或氮化硅與碳化硅混合物耐火材料作爐襯時，要防止在高溫下剝落混入合金液中；
5、用乾燥過的精煉劑對合金液進行充分的精煉。
14、流紋（痕）
鑄件表面局部下陷的紋路，用手摸可感知。在外力作用下無發展趨勢，在噴砂後可發現。
1、內澆口截面積太小；
2、型腔內氣墊反壓大；
3、塗料噴塗不均勻或太厚；
4、模溫低，合金液流入後受到激冷。
1、適當加大內澆口截面積或調整位置；
2、提高型腔的排氣能力，加大排氣槽或增大溢流槽，或改變排氣槽的位置；
3、控制脫模劑的噴塗比例和數量；
4、適當降低壓射速度；
5、適當提高模溫。
15、網狀花紋
因模具的龜裂而在鑄件表面復印出的龜甲皮痕跡，並隨模具龜裂發展而發展；在外觀檢查時即可發現。
1、模具材料不合適或熱處理工藝未達到要求；
2、模具的工作溫度過高；
3、合金液的澆注溫度過高；
4、形成模具型腔的某個零件的截面太薄使其高溫強度差；
5、合金液與模具溫差過大；一般是合金液溫度的1/3左右；
6、模具表面出現細微龜裂時未及時打磨，任其發展。
1、選用耐熱沖擊性能力好的、熱處理後硬度高的熱作模具鋼來製造模具的型腔部分；並配套採用符合此材料的熱處理工藝；
2、適當降低澆注溫度；
3、壓鑄前要先對模具進行預熱；
4、為使模溫均勻，可採取以下方式：
（1）模具過熱位置設置冷卻系統；
（2）模具較低位置，可增設溢流槽；
5、壓鑄中，每隔一定時間，刷油或塗料潤滑整個模具，使模溫均勻。
6、定期檢修模具，發現有網狀紋絡及時打磨掉。
16、拉傷
鑄件在出模方向受到阻礙，造成表面拉傷，起始端寬而深，出端漸小至消失。
1、模具設計或模具加工不正確；
（1）、型芯或模具有負斜度；（2）沒有脫模斜度或斜度太小；
2、型芯和模具型腔壁上有壓傷；
3、模具上粘附有合金；
4、脫模劑效果差或噴塗太少或不均勻；
5、鑄件在頂出時傾斜。
1、如鑄件上的拉傷為常定位置，則應檢查模具，分析原因，予以修復；
2、保障不同位置的脫模斜度；
3、修復模具壓傷位置；
4、更換或加大脫模劑用量；
5、化驗合金中鐵的含量，如低於0.6%,則應添加;
6、適當縮短開模時
7、因模具局部過熱造成的拉傷屬粘模拉傷，查看粘模的解決辦法。
間。
17、飛邊
鑄件沿分分型面位置出現層狀薄片，由壓鑄件向外延伸，飛邊很薄，一般在0.1mm左右。目測可以發現。
1、壓鑄機鎖模力不夠，造成脹型；
2、分型面存在異物、鑲塊滑塊磨損、模具剛性不足等，造成閉合不嚴；
3、模溫及合金液溫度過高；
4、壓射速度過快或壓射比壓過大；
1、合算工件投影面積，選用合適的機台；
2、及時清理分型面；
3、適當降低壓射速度和壓射比壓；
4、注意快速與增壓速度之間的配合，避開壓力峰值；
5、適當降低合金注溫度和模溫；
6、省模。
18、沖蝕
主要是內澆口附近部位出現的麻點，嚴重的有突起。目測可以發現。
1、內澆口截面積太小，沖擊力過大；
2、內澆口位置或進料方式設置不合理，造成金屬液直接沖擊對面型腔；
3、金屬液亂流，長時間沖刷同一部位；
1、適當降低壓鑄模具溫度和壓射速度；
2、修復沖蝕部位，並加強冷卻；
3、改變內澆口進料位置，盡可能使金屬液沖擊寬大部位；
4、內澆口加寬加厚，降低其沖擊力；
5、確保進料方向、鑄造圓角及轉折出合理性。