① 水平連鑄干銅合金直經40棒結晶器和石墨套應該多長
水平連鑄干銅合金直經40棒結晶器和石墨套，按照嘉善榮昌滑動軸承的澆鑄經驗大概200差不多了，水平連鑄也可以提供銅套，銅板，銅棒等H62，H65，C95400，C9500，C83600，C93200等牌號
② 哪裡有小型銅合金連鑄機請提供詳細地址！謝謝了！
四川德陽東方卓越電工設備公司做
③ 連鑄機都有哪些什麼設備啊
大方坯連鑄機設備結構特點及其對連鑄坯質量的影響
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白俄羅斯鋼鐵廠生產優質型材，主要用於汽車結構。隨著機械製造產品的改善，對材料質量的要求更高了，這就必須改進工藝和鋼的生產設備。白俄羅斯鋼鐵廠1998年決定對初軋板坯連鑄進行改造，該連鑄機是用於在截面為300mm×400mm和250mm×300mm的鑄坯上澆鑄鋼。採用的技術方案有使用帶有鉻鍍層的結晶器、電磁攪拌設備、新的二次冷卻系統、連鑄管理系統，這些使鑄機的生產率提高了1.5倍。超聲波檢測表明，降低了板坯廢品率，提高了初軋鋼坯的宏觀構造，減少了碳、硫、磷的偏析。
但是，改造不能消除有表面缺陷的廢品，主要是縱裂紋，以及微觀缺陷「偏析裂紋」。此外，扇形段輥子的穩定性降到80～100爐次。為此，決定通過對用普鋼(45，45XΓHM)製成的鋼坯的典型缺陷進行金相研究的方法來改善金屬質量。通過計算在鋼坯和設備件中產生的負載來分析大方坯連鑄機的工作。
「縱向裂紋」缺陷呈現非周期性。裂紋特點是結晶狀的；它們發生在結晶器凝固時，存在外來質點的鋼的易裂溫度區。裂紋的不連續性、熔化極限、存在擴散氧化物、脫碳層的氧化皮，這些都證實了猜想。對宏觀斷口的研究表明，在裂縫擴展區的金屬組織很粗糙，斷口在柱狀結晶區。鋼坯表面附近的基體金屬組織是珠光體和鐵素體(粒狀)和魏氏組織，珠光體中的滲碳體是片狀的；甚至可看見索氏體和屈氏體。對鋼坯的貼切評價是，組織變成帶鐵素體網的珠光體。鐵素體網有魏氏組織結構。在裂縫內部可見含有鈦、鉀、鈉成分的鈣和錳的鋁硅酸鹽夾雜物，除了這些夾雜物外，在裂縫的近表面區可見到金屬銅和鉻的顆粒，而且鉻的顆粒表面已氧化。據此，可以確定，裂縫的形成是發生在結晶器中，以後的擴展出現在二次冷卻區。裂縫產生原因是熱沖擊和機械負載。即，由於機械工藝軸線的偏移導致鋼坯移向結晶器一邊，結果是疇坯的表皮與鋼制側板過緊地接觸。這說明存在結晶器的金屬顆粒和其塗層，銅制側板周邊有較高不均勻的磨損。
主要的宏觀缺陷偏析裂紋是在結晶前沿產生裂紋，當消除裂紋時，裂紋中又吸入了偏析物。當應力(和熱應力、鋼水靜壓力應力、鋼坯出爐產生的摩擦力、外部負載產生的摩擦力、收縮應力)超過結晶溫度下鋼的強度極限時，裂紋在鑄坯的坯殼產生。根據分析得知，缺陷出現率取決於扇形段輥子變化後澆鑄的爐次數。這表明，由於外部負載而產生的應力是缺陷產生的基本原因。缺陷埋藏深度距外表面30～40mm，因此缺陷是發生在結晶前沿，那麼它的位置可以用公式確定：H=k(L/v)1/2，其中H是坯殼裂紋(偏析裂紋埋藏深度)，cm；L是從彎月面到缺陷產生位置的距離，m；v是初軋鋼坯拉伸速度，cm/min1/2；當初軋鋼坯拉伸速度為0.6m/min時，缺陷產生在距彎月面1.2m處，即在扇形段輥子表面部分。
為了確定設備工作條件對觀察到的缺陷產生的影響，要分析大方坯連鑄機的設備結構特點和其對鋼坯的力作用。分析和計算結果表明，在搖擺裝置台上的結晶器固定裝置是這樣完成的，該組合件由8個M20螺栓懸掛在框架底部，框架承受結晶器上的外部負載(圖1)。螺紋接合受到交變周期性的負載，當發生結晶器外部振動時，導致生產過程中牽引的減弱，導致產生接合間隙。此外，結晶器的每個側面，包括銅板和鋼板，用兩個螺栓獨立地固定到框架上，由於螺栓受力不均和不同的金屬可壓潰性，導致結晶器帶有銅板接合開口的工作室變形。由於結晶器懸掛固定在標高+13726處而產生側向負載，出現銅板低段的較高作業量，產生傾斜力矩，結晶器產生傾斜和振動。結晶器框架固定到搖擺台的准確性用帶錐形頭的柱銷還不夠，尤其是缺乏導向輥調諧和結晶器橫向陳列的調准方法。搖擺台和框架的工作量和接合變形、結晶器框架的兩個支座中每個的容差區的相對值導致偏斜。通過兩個曲軸偏心輪軋輥的電傳動產生振動。結晶器移動軌跡通過兩個彈簧來確定，彈簧與搖擺台聯在一起。缺乏運動交叉和自由度產生了作用在彈簧上的側分力。彈簧架按照高度單排被完成，當連接高度不夠時，導致結晶器搖擺軌跡的振動和偏差。沒有清晰表現出來的支點和停靠表面，相對它們來說，結晶器和較低排列的扇形段輥子的連接位置固定，甚至其在動態和靜態搖擺台上的檢查方法都是固定的。此外，熱計算表明，不在結晶器的鋼板和銅板中銑削的拎卻通道，熱傳導不是最有利，引起銅板軟化。由於所述的原因，當鋼坯移向一側時，導致了結晶器中的不均勻傳熱，引發了鋼坯外殼的熱應力增加，甚至產生側向負載，這又導致結晶器的外殼中和扇形段輥子表面部分機械應力的增加，導致結晶器表面損壞，導致渣從外殼和鑄坯之間的間隙壓出，導致引發渣顆粒和結晶器損壞的材料落入已生成的裂紋中。總之，結晶器的結構和搖擺裝置的結構對鋼坯表面上產生的縱裂紋及部分的偏析裂紋，甚至是扇形段輥子的堅固性有顯著的影響。
l-結晶器；2-其外殼；3-結晶囂與循環水外
禿連接的固定螺栓
圖1 板坯連鑄機現有的結晶器圖
當計算施加在扇形段輥子的負載證實，在發生從板坯側產生的外部負載的緊急情況下，框架不符合強度和硬度條件，外部負載傳送到框架上並根據鋼錠熱應變系統計算。此外，現有的結構(圖2)本身具有本質的缺陷。扇形段輥子有閉合支架、承受的側向應力1、鏈環接頭2，同時供支架用作下面的弓形板3。由於鏈環支架和弓形板自身的彈性交變應力和熱應力，可能使輥軸位置相對於軸線有所偏差。上面的浮動的支架4沒有交叉點，使系統引起附加應力。扇形段輥子結構沒有明顯用於協調工藝軸線的基座和用於機床加工的基座；就不可能校準相對於工藝軸線的位置。輥身中內裝軸承由於過熱會減少輥的壽命。用偏心軸線對輥位置進行無級調整不可靠，且會損壞調整器。輥間距離不夠，會導致外殼凸起和在結晶器前部產生拉應力。此外，扇形段輥子和二次冷卻的整流子使用時不方便。結構出現的不足導致多餘的負載和已形成的鑄坯的變形，甚至是扇形段輥子本身的變形，這些促使偏析裂紋和其他缺陷出現，甚至減少設備的壽命。
P：支架1的張緊力；
R：支架4對扇形段的傾覆力；
Q：對支架的垂直力矩的反作用力
圖2 現有的扇形段輥子
P：支架1的張緊力
圖3 處理好的結構的扇形段圖
根據進一步的分析，決定對板坯連鑄機稍稍改進。即改變結晶器結構，把鋼板中的冷卻管道換成銑制的銅壁管道。甚至研究新的搖擺機械，其優點是搖擺規律和軌跡具有穩定性，甚至是提高工作的可靠性。目前以工廠的力量只能是安裝更堅固的支架(澆鑄弓形板)。初軋板坯缺陷主要是由扇形段輥子結構不足引起的。第一步要研究和生產扇形段輥子的頭部式樣。扇形段輥子(圖5)有固定的上部支架!它以板坯連鑄機的金屬結構為基礎，並承受主要的縱向和軸向負載，而下部浮動支架2承受來自扇形段輥子傾覆力矩產生的負載R。改變上部支架結構，其減小扇形段輥子的內部應力。固定的上部支架被調整以校準扇形段輥子布置。加固結構的框架已處理好改變輥位置和結構，接頭軸承採用德國TTC工程GmbH公司的油氣潤滑系統的油氣混和物潤滑。扇形段輥子有基座，用於相對於工藝軸線和機床座來配位。為了減輕流入的液體金屬的清理工作，扇形段輥子各處是可拆卸的。上面3排支架與扇形段輥子一樣，都有標準的結構。為了調整輥子，在枕墊下使用墊圈。這簡化了結構並提高了軸承的壽命。除了扇形段輥子，還設計和製造了扇形段輥子調整的檢測設備。目前試驗扇形段輥子配備到板坯連鑄機一3上的設備，用於工業試驗。甚至要研究使用不完全硬化心得初軋鋼坯的軟壓工藝，以獲得具有良好宏觀結構的高碳鋼。
④ 鋼鐵傢具如何在生產過程中減少廢品廢料
合理設計施工，生產過程中動態監測，做好廢料回收再利用。
生產過程中廢料的產生是不可避免，要合理規劃，重視廢料的二次利用。
生產性廢鋼鐵一部分是各個使用鋼材製造終端使用商品的邊角余料;這一部分通過市場交易回到鋼鐵企業進行再次冶煉。另一部分是各鋼鐵企業自產的返回廢鋼鐵，是企業內部各個生產單元諸如，車間、分廠在生產過程中下來的邊角余料例如:切頭、切尾、鑄余、廢品、鋼屑、下腳料等。
生產性廢鋼鐵的特點是:質量很好，鋼水收得率高，鋼種明確，化學成分清楚。管理好這部分廢鋼鐵對於降低生產成本有著重要愈義。但是，隨著各個行業的技術進步和對節能降耗降低成本的追求，以及鋼鐵企業實現轉爐(電爐)+全連鑄以來，成材率提高，自產返回廢鋼鐵減少，生產性廢鋼鐵趨於減少趨勢。
⑤ 連鑄分析產生的廢氣，廢水，固體廢棄物污染物以及處理方法。
摘要 2固體廢棄物的處理方法
⑥ 銅合金連鑄企業現在上海有幾家
銅材有分為材質：
1. 鉛黃銅/鉛青銅：C19150，C31400，C31600，C36000，C33500，UH-12，C19160，C18700等。
2. 磷青銅：Hsn62-1，Qsn4-3，Qsn5-5-5，Qsn6.5-0.1，Qsn4-0.3，Qsn4-4-2.5，Qsn4-4-4，QSn7-0.2，QSn6-6-3，等。
3. 錫磷青銅：C93200/SAE660，C93700/SAE64，C54400，C51000，C52100，C48500，C46200，CC493K等。
4. 硅青銅/硅黃銅：HSi80-3，QSi3-3.5-1.5，QSi3-1，QSi1-3，QSi1.8，QSi1.5-0.3，C65100，C65500，C65800等。
5. 鎳白銅/銅鎳合金：C71000，C70400，C71500，C70600，B10，B19，B20，B30，BFe30-1-1，BFe10-1-1，C75200，C79200，Monel400，MonelK500，N04400，N05500，NCu28-2.5-1.5，NCu40-2-1等。
6. 錳黃銅/錳白銅：HMn62-3-1，QMn5，HMn57-3-1，HMn58-2，BMn3-12，BMn40-1.5等。
7. 鋁青銅：QAl9-2，QAl9-4，QAl10-3-1.5，QAl10-4-4，C62300，C61400，C63000，C63200，C95400 ，C95800、ZCuZn25Al6Fe3Mn3等
8. 碲銅合金：C14500，QTe0.5…
9. 鉻銅/鉻鋯銅/鈹銅：C18150，C18200，C15000，C15100，C17200，QBe2.0，CuCrZr，C17500，C18000，C17510
⑦ 成語"破鏡重圓"里的鏡子是銅鏡,古人怎麼輕易就破之為二,"人執其半"了
銅鏡「易破」的原因為：輕薄、鉛錫銅合金。
中國古代鑄鏡，各地有各地的風格，戰國時代，由於戰爭頻繁，各國都需要大量的青銅原料來製造兵器，青銅鏡只能為一些達官貴族所使用，又由於當時的雕塑技術還處在一個萌芽狀態，所以，戰國鏡不論南方北方，其鏡背紋飾起伏都不大，其剖面的幾何形狀除緣與鈕以外，其餘部位基本都屬平板。西漢以後，政治相對穩定，青銅鏡的使用逐步普及到尋常百姓家，銅鏡的背紋藝術很快從戰國鏡的那種青銅器底紋式的藝術中脫變出來，發展成一般鑄鏡工匠很容易製作的幾何紋飾，如西漢的昭明鏡、日光鏡、星雲鏡等，繼而又發展成為流暢的線雕，如一些帶乳釘的禽獸紋鏡、四神規矩鏡等，隨著民間雕塑藝術的不斷提高，一些浮雕式的鏡種逐漸被工匠製造出來，如龍虎鏡、神獸鏡、畫像鏡等。在鏡背藝術逐步發展的過程中，青銅范鑄技術必須得與其同步發展，如果一直停留在戰國的鑄鏡技術上，是不會有漢以後的鏡種被製造出來的。過去，很少有人注意到鏡背紋飾及鏡體剖面的幾何形狀與合金配比之間有什麼關系，專家通過對古代青銅鏡范鑄技術的研究，以及長期對其進行的復原復制實踐發現，其合金的配比與各種幾何形狀的銅鏡之間有著非常密切的制約關系；如果將出土的古鏡稍加改動其剖面的幾何形狀，復制出的銅鏡就很容易造成廢品；如果在復制銅鏡的過程中，只按照一種合金配比值來復制各個時代的銅鏡，其結果是只能鑄制好其中一種適合其合金配比的銅鏡。假如在燒制的一窯中、小型鏡范里，有戰國鏡和東漢的半圓方枚神獸鏡各一半，當熔煉青銅時，如果都按照戰國鏡的合金配比來熔煉及澆鑄，雖然鑄出的毛坯都是完好的，也看不到鑄造缺陷，但當鏡面經磨削加工至可映照時，其中戰國鏡大都完好，而神獸鏡的鏡面中心與鈕對映的部位，就會出現一片縮松，宏觀上可看到鏡面中心有一片麻點。如果用中、小型鏡的合金配比來澆鑄大型銅鏡，如用四神規矩鏡的合金配比值來澆鑄唐代的海獸葡萄鏡，就很容易造成海獸葡萄鏡坯局部收縮裂逢的產生。造成上述鑄造缺陷的直接原因，是合金里的鉛含量，與所鑄銅鏡的大小及其幾何形狀不相適應所至。古代青銅鏡為Cu-Sn-Pb三元合金，如果只用銅來鑄鏡，制出的鏡子為紅色，使用時，映照效果會很模糊；隨著錫含量的不斷增加，合金的顏色會由紅色變為黃色而逐漸至白色，當含錫量增加到24%左右時，鑄制出的銅鏡就如今天的玻璃鏡一樣的映照效果了。早期的齊家文化鏡至殷虛文化鏡，都屬於我國銅鏡鑄制技術的起始階段，該時期的銅鏡合金配比還沒有形成規范，進入西周中期以後，我國的鑄鏡合金配比逐步有了規律而趨於成熟，春秋至戰國，我國銅鏡合金的配比及銅鏡的范鑄技術已完全成熟。經過兩漢、三國、六朝至隋唐，一直保持著高錫青銅工藝技術至唐代晚期。宋代以後，銅鏡合金里加入了大量的鉛，明代銅鏡合金里加入了一定量的鋅，已不屬於高錫青銅，所以，這里主要討論的是戰國至晚唐之間，高錫青銅鏡的合金成分與各時代銅鏡的剖面幾何形狀的關系。一個批量鑄鏡的作坊，總會產生大量的回爐料，如鑄件的水口、冒口、澆注時漏底的銅料、披逢、跑火料及澆注不完的剩餘料等，這些回爐料的重量一般都會超過鑄件本身的重量，因此，熔煉青銅時，如果按新金屬料與回爐料對半的話，回爐料的數量還是會逐漸增多的，考工記》里記載：「金錫半，謂之鑒燧之齊」，鑒為鏡，燧即陽燧，為日常取火之器物，即凹面鏡，《考工記》將鑒與燧列入一個合金配比，說明兩者在鑄制工藝上完全相同，且鏡背與燧背都具有紋飾與鈕，區別只是鏡面平或凸，而燧則全為凹面而已，往往鑄鏡的作坊也兼鑄燧。如1966年7月7日在鄂州市出土一枚黃武六年重列式神獸鏡，其銘為：「黃武六年十一月丁巳朔七日丙辰，會稽山陰作師鮑唐鏡，照明服者也。宜子孫，陽燧，富貴老壽，臣先牛羊馬，家在武昌，思其少天下命吉服，吾王干昔囗囗」，現藏湖北省博物館。通過這枚鏡的刻銘得知，這位稱作「鮑唐」的鑄鏡師在鑄鏡的同時，也兼鑄陽燧，而且將有關陽燧的廣告作到了銅鏡上。所以，一個批量鑄燧、鏡的作坊，在熔煉青銅前配料時，須得新、舊料對半裝爐熔煉。由於青銅燧與青銅鏡的回爐料早已成為合金，其熔點低於紅銅，較紅銅易於熔化，熔煉時，如新舊料對半，就可縮短熔煉的時間，減少合金在熔煉過程中容易產生的氧化及吸氣的機會。新青銅料按比例配製好後，在熔煉的過程中，至少會有1.5%以上的錫及2%以上的鉛被燒損，配製新爐料時，須考慮加大錫與鉛在熔煉過程中的燒損量。而回爐料卻是經過了無數次的熔煉，其含錫量與含鉛量都很難准確判斷；這就要求歷代的鑄鏡師必須具備會看合金斷面的技能，根據斷面呈現的色澤，來判斷 其含錫量與含鉛量的多少，從而決定回爐料再回爐熔煉時應補加的錫量與鉛量，古代沒有現代這么先進的化學成分分析設備，所以，造成了古代銅鏡的錫、鉛含量在百分比中有些差異。但是，在原始作坊的條件下，大多數銅鏡的含錫量能保持在23%～25%左右，說明古代的鑄鏡師大都能從合金的斷面來判斷其含錫、鉛量的多少，從而決定再熔煉時應增加的錫量及鉛量，已是非常難能可貴的了。戰國至晚唐約1300餘年的時間里，中國青銅鏡的背紋雖千變萬化，但其合金里的錫含量卻始終保持在平均值為23.8%數值范圍。通常情況下，銅鏡合金的金相組織是由α固溶體、(α+δ)共析體及顆粒狀鉛組成；α相是Cu-Sn固溶體，具有面心立方晶格，它的含錫量最高只能達到16%；δ相是金屬間的化合物，其化學組成為Cu31Sn8，其最高含錫量為32.6%，二者的結構均為立方體晶格。古代青銅鏡合金的最佳含錫量應為23～25%之間。在實踐中，當合金里錫含量達到23%左右時，其斷面呈銀白色，細膩而光滑，用眼睛就可看到酷似現代的鍍鋅鐵皮表面的冰花紋，這些無規則的冰花紋在陽光下閃閃發亮，這些冰花紋為高錫青銅液以樹枝狀結晶後的晶界，宏觀上與出土的古代青銅鏡的斷面完全一致。如果合金里含錫量高於含錫23%含鉛4%這個數值，(α+δ)共析體在銅鏡基體里的相對量就會增加，α相的相對量必然會減少。δ相性質脆，常會造成鑄件在凝固、收縮期內就斷裂在范腔里，沒有斷裂在范腔里的鏡坯，在鑄後的磨製加工過程中，也是很容易破碎的。如果合金里錫含量小於正常數值，必然會導至增高熔煉時的溫度及延長熔煉時間。高於正常熔煉溫度會加速錫與鉛的大量燒損，延長熔煉時間會增加金屬氧化與吸氣的機會，澆注時銅液的溫度也必然需高於正常含錫量的溫度，澆注時溫度越高，范面粘結越嚴重，增加了鑄件表面的粗糙度，磨製出的銅鏡在使用的過程中，較之正常含錫量的銅鏡容易發黃。一般認為，合金里加入鉛後可提高澆注時的充型能力，從而可鑄出那些微妙微俏及較精細的紋飾來。不含鉛，只含24%Sn左右的高錫青銅合金的充型能力本已遠超過純銅，合范澆注時，盡管范面合得很緊，但還是常常會有跑火現象發生，而跑火的合金厚度有時僅0.1～0.2mm左右，就足以將已澆滿范腔的銅液漏掉一半以上或者漏完。鉛在古代銅鏡合金里，對陶范起到提高沖型能力的作用屬多餘。銅鏡鑄件產生氣孔的原因有兩種因素可造成，一種是由於合金在熔煉過程中溫度過高，且熔煉時間又過長，使金屬液在高溫下吸收了空氣中水分里的氫；第二種是發生在澆注時，由於陶范在窯里沒有將泥范里的結晶水徹底分解完，或者是燒制好的陶范在澆注前吸了潮，澆注時，由於銅液的高溫作用，使得范腔發氣。前一種吸入氫氣的銅液澆鑄後造成的鑄造缺陷全部在鑄件皮下，鑄件表面是完好的，當毛坯層磨掉以後，發亮的氣孔都暴露出來遍及整個鏡體，而氣孔全部在鏡體的橫截面之中；由於這種氣孔產生於熔煉過程中，金屬液在高溫下吸入了氫(H2)而不是氧(O2)，因此，鑄件皮下或橫截面里的氣孔全部為沒有經過氧化而閃閃發亮的氣孔。後一種屬澆注時范腔發氣，氣孔大多在鑄件表面，由於氣體占居了一定的范腔空間，造成鑄件表面紋飾模糊不清，但銅鏡基體橫截面里的氣孔卻較少見到；由於澆注時范腔因受熱釋放出的氣體里有氧(O2)存在，氧與高溫銅液發生氧化反應，所以，范腔發氣產生的氣孔幾乎全部在皮外，其顏色也與鑄件表面相當或淺於鑄件。鉛在古代高錫青銅鏡合金里真正起的作用有兩條，其一，是因為高錫青銅合金里δ相的相對量多，且性質較脆，在鑄後的鏡體刮磨開光加工過程中很容易破碎；加入鉛後，正是由於鉛不與合金溶解及化合，而是以球狀或不規則形狀分散於合金之中，才給鑄後的加工創造了條件。筆者在長期及大量的對復制銅鏡進行加工過程中，對鏡體含鉛量問題較敏感；如果含鉛量小，加工過程中鏡體很容易破碎，但較容易磨削，如果含鉛量大，雖然鏡體不容易破碎，但也不容易磨削加工。其二，是加入鉛以後可延遲鏡體自身的凝固時間。高錫青銅合金是以樹枝狀晶呈三維方式沿范壁向中心結晶生長，鉛以球狀分散於合金，客觀上阻止了合金的結晶速度，從而給水口延長了給鏡體補縮的時間。鉛的這一特性，對戰國以後，特別是對東漢以後的青銅鏡起到了至關重要的作用。通常澆鑄鏡體時，合金處在1000℃左右的高溫熔化狀態下，因金屬普遍存在熱漲冷縮的性質，高錫青銅不在例外，所以，澆注到范腔里的銅液，屬已經澎漲了體積的銅液，注滿范腔的鏡體在冷卻的過程中必然要進行收縮過程。鏡體的收縮需要鏡體以外的銅液來補縮，圖一及圖二的鏡緣上方壓著的水口，澆注時稱之為水口，澆注工序完成以後就成為冒口，正是這個冒口起到了鏡體以外補縮銅液的作用。戰國鏡最厚的部位都在鏡緣，鏡背中心的鏡鈕雖高出鏡背紋飾，但因戰國鏡鈕絕大部分為弦紋鈕或橋形鈕，其體積都較小且又較溥，凝固收縮時，基本能達到先期於鏡體或同時於鏡體收縮、凝固，不存在補縮不到位的問題，鏡緣給鏡體的補縮空缺，只需從冒口直接得到，就可以維持戰國鏡體的縮、補平衡。所以，戰國鏡的含鉛量一般都不大。西漢以後，鏡體的背紋及鏡體剖面幾何形狀較之戰國那千篇一律的剖面幾何形狀有了較大的變化。西漢鏡的緣部一改戰國鏡那種較薄的內凹式弧形緣，而成為又寬又厚的平緣；戰國鏡的弦紋式鈕也被改變成了半圓鈕。由於西漢鏡體剖面幾何形狀的改變，造成了漢代鏡體鑄後收縮、凝固期的不平衡，再不可能如戰國鏡體那樣能夠同時進行收縮、凝固，而是按照薄處先凝固、厚處後凝固的自然規律來進行。致使在一個鏡體中，澆鑄後的收縮、凝固分出先後，相對造成了補縮量的增多；如果此時還保持戰國鏡的合金配比不動的話，就會出現顯而易見的鑄造缺陷了。因增加鏡體的補縮量並不能通過加大或加高冒口來解決，鏡體的凝固時間有限，鏡面薄於鏡鈕與鏡緣，自然最先收縮凝固，鏡緣有冒口壓在上面可以直接得到補縮，而鏡背中心的鏡鈕的補縮途徑卻被周圍先期凝固的鏡面限制了，在這種情況下，以鈕為中心的部位必然會出現鑄造缺陷，輕者，磨出的鏡面中心會出現一片縮松，嚴重者會造成縮孔，鏡背鈕座上也會出現縮孔。解決這一矛盾的唯一辦法，就是調整合金里的鉛含量。金屬錫的熔點為232℃，金屬鉛的熔點為327℃，鉛的熔點本高於錫95℃，但人們在配製焊錫的時候，因鈍錫不容易被熔化，往往在純錫里加入40%的鉛成為焊錫以後，反而比純錫更容易被熔化開，其原因是鉛與錫生成了低熔點的固溶體。當鉛加入到錫青銅里以後，鉛的這一特性並沒有改變，青銅液的凝固速度會隨著含鉛量的增加而減慢。當含鉛的合金銅液充滿范腔後，鏡體較薄的部位與較厚的部位，在凝固速度上會形成一個時間差，這個時間差是隨著含鉛量的增加而縮小，含鉛量越高，凝固時差越小。東漢以後的銅鏡合金里增加鉛含量，主要是為了解決銅鏡背紋中越發展越大的鏡鈕與鏡體在凝固期中的時間差，但如果鉛含量太大會造成鏡面發烏，這就迫使東漢的鑄鏡師們在不大量增加鉛含量的條件下，通過增高增厚鏡緣，解決鉛多發烏、鉛少縮孔的鑄造缺陷，就是解決這一矛盾的最好方法。東漢出現了一些剖面類似三角形的鏡緣，如盤龍鏡、龍虎鏡、畫像鏡等，這些鏡種的鏡鈕都較大，加高加厚的鏡緣，起到了延長鏡鈕外圍收縮、凝固時間的作用，使鏡鈕對映鏡面部位的收縮、凝固過程能得以先期進行，這樣的剖面幾何形狀維持了鏡體的縮、補平衡。從漢代銅鏡的化學成分來看，中、小型的半圓鈕鏡如昭明鏡、四神鏡、雲雷連弧紋鏡等，這些鏡種的外徑尺寸一般都在12～16cm之間，較少有超過20cm的，這些鏡種的鏡鈕還沒有發展到東漢後期的鏡鈕那麼大，所以，這些中、小型鏡的鉛含量一般可保持在3～5%左右，就可鑄出正常的鏡體。凡屬大鈕的鏡種如東漢至三國時代的半圓方枚神獸鏡、三角緣禽獸鏡及畫像鏡等，其合金里的含鉛量一般都會超過6%以上，其中畫像鏡的含鉛量多在7%以上，而神獸鏡因沒有設置畫像鏡那麼高、厚的外緣，所以，其含鉛量更需大於畫像鏡。出土的歷史遺存證明，漢代的鑄鏡工匠們認識到了鉛的這些特性，而且在充分地利用了鉛的這些特牲，使得銅鏡鑄件達到了設計的質量要求。隨著歷史的發展進程，特別是進入西漢中期以後，各種幾何形狀的紋飾被搬上鏡背、並發明了半圓鈕以後，漢代的鑄鏡師們又開始了艱苦的合金配比摸索過程；在這一過程中，新設計出的鏡體幾何形狀需符合高錫青銅的收縮、補縮及凝固的秩序，在試鑄的過程中不斷改進不合理的剖面幾何形狀，以及不合理的合金配比值，才能逐漸創造出一個個新的鏡種。對於每個新鏡種而言，那些含錫量、含鉛量大於或小於相應數值的青銅合金鑄制出的銅鏡，都會存在著這樣或者那樣的缺陷。先民們在摸索合金配比的過程中必然會發現，錫含量越高，合金就會越白，但在鑄後的加工過程中也越容易破碎；錫含量越低，越不容易破碎，但卻不白亮而容易發黃；而鉛的含量須與鏡體的大小及其剖面幾何形狀相適應，否則，不是銅鏡發烏或發黃，就是出現縮松或縮孔。通過長期、大量的銅鏡鑄造與鑄後加工，先民們得出了各個鏡種各自正確的合金配比值，這種根據鏡體剖面幾何形狀來決定合金配比參數的工藝技術，從戰國一直延用至晚唐。唐代以後，由於種種原因，青銅鏡的合金配比起了變化，錫含量逐漸減少；明代以後發明了煉鋅(Zn)術，鋅在銅鏡合金里的含量逐漸增大，已不屬於高錫青銅合金了，所以，唐代以後的銅鏡品種再沒有了大鈕鏡，鏡體自然再不需要高、厚的鏡緣或三角形的鏡緣了。
⑧ 什麼是連鑄
鑄鐵水平連鑄課題為國家「七五」攻關項目，鑄鐵經過水平連鑄方法生產的型材，無砂型鑄造經常出現的夾渣、縮松等缺陷，其表面平整，鑄坯尺寸精度高(土L
0mm)無需表面粗加工，即可用於加工各種零件。特別是鑄鐵型材組織緻密，灰鑄鐵型材石墨細小強度高，球鐵型材石墨球細小園整，機械性能兼有高強度與高韌性結合的優點。目前國際上鑄鐵型材已廣泛運用到製造液壓閥體，高耐壓零件，齒輪、軸、柱塞、印刷機輥軸及紡織機零部件。在汽車、內燃機、液壓、機床、紡織、印刷、製冷等行業有廣泛用途。
簡單的說就是連續鑄造。一般都是相對模鑄來說的。
效率與鑄坯的質量都大大提高。
鋼錠的連鑄過程：
煉好的鋼水倒在中間包中（可裝幾十噸鋼水），液態的鋼水（1500度左右）通過中間包下的小孔垂直地流到不停振動的結晶器（一般是圓弧形的，1米多長）中。結晶器外用高壓水不停冷卻，鋼水在結晶器中形成外部是固態，內部還是液態的形態。結晶器外是一段弧形的冷卻輥道。鋼坯經冷卻後全部成固態（800度左右）。隨後是拉坯矯直機，將弧形的鋼坯矯直，並提供牽引力將結晶器中的鋼坯持續的拉出來。
一般來說，鋼坯出了矯直機後就會被剪斷或割斷，冷卻後再送到軋鋼廠。但也有連鑄連軋的（就是矯直後的鋼坯不經冷卻直接進軋機出型材）。
連續鑄造對工藝要求非常高，對設備的要求也非常高。
生產過程中經常拉漏。
⑨ 什麼是連鑄坯
首先介紹什麼是鑄坯抄？液態鋼水轉變成固態需要冷卻，我們一般先把鋼水變成形狀較為規則的固體，然後再進行後續加工，最後轉變成成品。在連鑄技術發明之前，一般要把要液態鋼水倒進一定形狀的模子里，然後進行冷卻，完全凝固後進行脫模，稱之為鋼錠。連鑄技術全稱是連續鑄鋼，所謂連鑄是相對模鑄來說的，連續鑄鋼技術發明之後，就有了連鑄坯，連鑄設備從上到下包括，鋼包-中間包-結晶器及其振動裝置-扇形段及其冷卻裝置-切割裝置等等。因為連鑄大大提高了鑄坯生產率，使世界上的鋼鐵產量和質量有了飛速發展，除特殊產品外，目前連鑄技術已經基本取代了模鑄。