鋁合金鑄造主要會有哪些缺陷

『壹』 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

『貳』 鋁合金低壓鑄造表面的幾種缺陷，最好有圖說明。

第一個就是表面拋光不自然，不成美學的肌理光線較多，從而影響美觀。第二個就是低壓鑄造的鋁合金龍骨，其構成的合金分子容易變態，影響了使用性和耐久性。第三個就是壓力不夠，其內部構成不穩定，電鋸分解時容易成廢料，這樣就加大了工程的造價！

『叄』 鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因

A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。
產生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導致合金液產生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低於0。6%等。
B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
產生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。
C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。
產生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。
D、變色、斑點：鑄件表面上呈現出不同於基體金屬顏色。
產生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。
參考資料：http://wenku..com/link?url=-PfV5F_fax-

『肆』 鋁合金鑄造常見問題

鋁合金鑄造常見的問題有：氣孔、裂紋、縮孔和縮松、冷隔。
氣孔：
從氣孔的形成原因、形成過程氣孔缺陷可分為五種：侵入氣孔、裹攜氣孔、析
出氣孔、內生式反應氣孔、外生式反應氣孔。在鋁合金鑄件中最長見的為前三種氣孔缺陷。
裂紋：
熱裂紋的產生主要有兩方面的原因：鑄件的凝固方式和凝固過程中的鑄造應力。
鑄件具有較寬的凝固溫度范圍，合金呈糊狀或者體積凝固方式，Al—Cu系合金即屬於這一類。
縮孔和縮松
縮孔孔壁表面粗糙，形狀不規則，通常出現在鑄件最後凝固的位置和熱節處。Al—Si系合金，在鑄件補縮不足的部位形成管狀集中縮孔。Al—Cu系合金的凝固溫度區間較寬，在鑄件補縮不足的部位易形成枝杈狀縮孔。縮松是在凝固後期，凝固區的液相被枝晶分割成一個個孤立的小熔池，小熔池在凝固時體積收縮無法得到補償而形成的。結晶溫度范圍寬的合金最容易形成縮松。Al—Cu系、Al—Mg系為固溶體型合金，容易形成晶界縮松。Al-Si系合金為共晶型合金，容易形成集中縮松。
冷隔
冷隔呈現裂紋狀縫隙，但縫隙帶有圓角的棱邊。冷隔缺陷大部分是由流頭凝固阻塞形成的。冷隔缺陷的解決措施主要為提高金屬液的充型能力，包括提高澆注溫度，提高模具溫度，改善排氣，優化澆注系統設計等。

『伍』 鋁合金材料的缺點

鋁合金在生產過程中，容易出現縮孔、砂眼、氣孔和夾渣等鑄造缺陷。如果用電焊、氬焊等設備來修補，由於放熱量大，容易產生熱變形等副作用，無法滿足補焊要求。

缺陷修復：

冷焊修復機是利用高頻電火花瞬間放電、無熱堆焊原理來修復鑄件缺陷。由於冷焊熱影響區域小，不會造成基材退火變形，不產生裂紋、沒有硬點、硬化現象。

而且熔接強度高，補材與基體同時熔化後的再凝固，結合牢固，可進行磨、銑、銼等加工，緻密不脫落。冷焊修復機是修補鋁合金氣孔、砂眼等細小缺陷的理想方法。

(5)鋁合金鑄造主要會有哪些缺陷擴展閱讀：

為了獲得各種形狀與規格的優質精密鑄件，用於鑄造的鋁合金一般具有以下特性。

1、有填充狹槽窄縫部分的良好流動性。

2、有比一般金屬低的熔點，但能滿足極大部分情況的要求。

3、導熱性能好，熔融鋁的熱量能快速向鑄模傳遞，鑄造周期較短。

4、熔體中的氫氣和其他有害氣體可通過處理得到有效的控制。

5、鋁合金鑄造時，沒有熱脆開裂和撕裂的傾向。

6、化學穩定性好，抗蝕性能強。

7、不易產生表面缺陷，鑄件表面有良好的表面光潔度和光澤，而且易於進行表面處理。

8、鑄造鋁合金的加工性能好，可用壓模、硬模、生砂和干砂模、熔模石膏型鑄造模進行鑄造生產，也可用真空鑄造、低壓和高壓鑄造、擠壓鑄造、半固態鑄造、離心鑄造等方法成形，生產不同用途、不同品種規格、不同性能的各種鑄件。

鑄造鋁合金在轎車上是得到了廣泛應用，如發動機的缸蓋、進氣歧管、活塞、輪轂、轉向助力器殼體等。

『陸』 鑄造鋁合金的缺陷分析

缺陷特徵：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在鹼洗、酸洗或陽極化時發現
產生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2.澆注系統設計不良
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當，帶入夾渣
5.精煉變質處理後靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低
2．改進澆注系統設計，提高其擋渣能力
3.採用適當的熔劑去渣
4．澆注時應當平穩並應注意擋渣
5．精煉後澆注前合金液應靜置一定時間 缺陷特徵：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔 氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色。
產生原因：
1．澆注合金不平穩，捲入氣體
2．型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根 馬糞等)
3．鑄型和砂芯通氣不良
4．冷鐵表面有縮孔
5．澆注系統設計不良
防止方法 ：
1．正確掌握澆注速度，避免捲入氣體。
2．型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量
3．改善(芯)砂的排氣能力
4．正確選用及處理冷鐵
5．改進澆注系統設計 缺陷特徵：鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發現。
產生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘乾
5．合金晶粒粗大
6．鑄件在鑄型中的位置不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補澆金屬液，改進冒口設計
2．爐料應清潔無腐蝕
3．鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用
4．控制型砂水分，和砂芯乾燥
5．採取細化品粒的措施
6．改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度 缺陷特徵 :
1．鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現
2．熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張系數較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生
產生原因：
1．鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過於懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良
3．鑄型局部過熱
4．澆注溫度過高
5．自鑄型中取出鑄件過早
6．熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激
防止方法:
1．改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．採取增大砂型(芯)退讓性的措施
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計
4．適當降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件變形時採用熱校正法
7．正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度 壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔。
氣孔特徵。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關 b與熔煉工藝有關
2） 壓鑄過程中捲入氣體¬—a與壓鑄工藝參數有關 b與模具結構有關
3） 脫模劑分解產生氣體¬—a與塗料本身特性有關 b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析 由於壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現有序、平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1） 金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。
2） 有沒有尖角區或死亡區存在？
3） 澆注系統是否有截面積的變化？
4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？
應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。
（4）塗料產生氣體分析 塗料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。
噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。
1） 乾燥、干凈的合金料。
2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。
3） 合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。
4） 順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
5） 選擇性能好的塗料及控制噴塗量。

『柒』 鋁材的常見缺陷有哪些

一、流痕和花紋

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。

1. 流痕產生的原因有如下幾點：

1）模溫過低

2）澆道設計不良，內澆口位置不良

3）料溫過低

4）填充速度低，填充時間短

5）澆注系統不合理

6）排氣不良

7）噴霧不合理

2. 花紋產生的原因是型腔內塗料噴塗過多或塗料質量較差，解決和防止的方法如下：

1）調整內澆道截面積或位置

2）提高模溫

3）調整內澆道速度及壓力

4）適當的選用塗料及調整用量

二、網狀毛翅（龜裂紋）

外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。

產生原因如下：

1）壓鑄模腔表面有裂紋

2）壓鑄模預熱不均勻

解決和防止的方法為：

1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後，應作退火處理、消除型腔內應力

2）如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層

3）模具預熱要均勻

三、冷隔

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產生原因如下：

1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱

2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低

3）澆道位置不對或流路過長

4）填充速度低

解決和防止的方法為：

1）適當提高澆注溫度

2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度

3）改善排氣、填充條件

四、縮陷（凹痕）

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產生原因如下：

1）由收縮引起

• 壓鑄件設計不當壁厚差太大

• 澆道位置不當

• 壓射比壓低，保壓時間短

• 壓鑄模局部溫度過高

2）冷卻系統設計不合理

3）開模過早

4）澆注溫度過高

解決和防止的方法為：

1）壁厚應均勻

2）厚薄過渡要緩和

3）正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積

4）增加壓射壓力，延長保壓時間

5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度

6）對局部高溫要局部冷卻

7）改善排溢條件

五、印痕

外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。

產生原因如下：

1. 由頂出元件引起

1）頂桿端面被磨損

2）頂桿調整長短不一致

3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好

2. 由拼接或活動部分引起

1）鑲拼部分松動

2）活動部分松動或磨損

3）鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成

解決和防止的方法為：

1）頂桿長短要調整到適當位置

2）緊固鑲塊或其他活動部分

3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合

4）改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構

六、粘附物痕跡

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落後的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。

產生的原因如下：

1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物

2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上

解決和防止的方法為：

1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物

2）對澆注的合金也要清理干凈

3）選擇合適的塗料，塗層要均勻

七、分層（夾皮及剝落）

外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產生的原因如下：

1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動

2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象

3）澆道系統設計不當

解決和防止的方法為：

1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定

2）調整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現象

3）合理設計內澆道

八、摩擦燒蝕

外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。

產生的原因如下：

1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當

2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠

解決和防止的方法為：

1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處

2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位

3）對燒蝕部分增加塗料

4）調整合金液的流速，使其不產生氣穴

5）消除型（模）具上的合金粘附物

九、沖蝕

外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。

產生的原因如下：

1）內澆道位置設置不當

2）冷卻條件不好

解決和防止的方法為：

1）內澆道的厚度要恰當

2）修改內澆道的位置、方向和設置方法

3）對被沖蝕部位要加強冷卻。

十、裂紋

外觀檢查：將鑄件放在鹼性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。

鋁合金鑄件裂紋產生的原因：

1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多

2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處

3）局部包緊力過大，頂出時受力不均

解決和防止的方法：

1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量

2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均力

3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑

4）增加留模時間、增加保壓時間

『捌』 壓鑄鋁件常見不良現象有那些對應的解決方法是什麼

1、常見的不良現象有：有產品表面起皺和起皺。

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺：產品表面形成的不規則褶皺，主要出現在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現起皺現象起皺的表面部分，根據發生狀態有差異。

2、解決方法

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多餘的脫模劑。調整高速高壓區的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當的范圍。

(8)鋁合金鑄造主要會有哪些缺陷擴展閱讀：

壓鑄機設計規范

壓鑄件的設計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內的嵌件、壓鑄件的加工餘量七個方面 。

1、鑄造圓角設計規范

通常壓鑄件各個部分相交應有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時流動平穩，氣體也較容易排出，並可避免因銳角而產生裂紋。對於需要進行電鍍和塗飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處塗料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小於1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內的嵌件設計規范

首先，壓鑄件上的嵌件數量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放並防止鑄件應力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；

最後，有嵌件的鑄件應避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。

3、壓鑄件壁厚的設計規范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強度和更好的緻密性，鑒於此，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，並保持壁厚具有均勻性。

實踐證明，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜採用壓鑄工藝生產。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質量影響的表現：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強度，同時會給成型造成困難；

壁太厚或者嚴重不均勻時，容易產生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度，影響鑄件質量。

『玖』 鋁合金壓鑄缺陷有哪些

依據南京歐能機械鋁合金專用壓鑄模溫機多年經驗來看，

壓鑄模溫機的作用就是使溫度Jo和Jm保持恆定，在生產或停止時防止溫差Jo-m擴大或縮小。
模具的溫度在金屬溶液的熱量散發，充型以及鑄件凝固過程中都是關鍵的因素。
一、模具溫度過高時
1.熱變形或粘模導致取件困難
2.噴塗的脫模劑不能在型腔表面生成保護膜，增加了脫模劑的消耗
3.壓鑄模具磨損導致壓鑄周期延長
4.動模和定模的溫差導致模具變形
5.精度降低、結疤、縮孔、縮松增大
二、模具溫度過低時
1.因為收縮導致取件困難，粘模
2.脫模劑性能降低
3.導致冷隔或充型不足這類缺陷
4.熱沖擊增加導致模具磨損
5.壓鑄件表面嵌有冷豆或流痕
6.精度降低
三、壓鑄模溫機的實用性
在開機過程，生產過程，冷卻過程中都有重要的作用。
開機過程
以下通過「壓鑄鋁合金電梯踏板」的例子來說明一下：
在壓鑄鋁合金電梯踏板時，如果首次開機時沒有使用壓鑄模溫機，而直接用鋁水預熱的話，前面壓鑄十幾模的廢品，模具的溫度才能提高到產品需要的工作溫度。
嚴重影響了工作效率。
按這產品一模300元左右的價格計算，在預熱的過程中就損失了4000～5000元。
模具開機預熱時，使用壓鑄模溫機可以減少壓制產品的廢品率。
生產過程
因為壓鑄模中熱量基本來自於液態金屬，生產停止哪怕只有幾個壓射周期，不藉助模溫控制，模溫也會急劇下降，鑄件廢品率馬上大幅上升。
冷卻過程
壓鑄模溫機除了預熱的作用外，還具備冷卻功能。並且溫度控制精度達到±1℃，完全可以替代原始簡單的水冷卻法，壓鑄出更好的產品。

歐能機械壓鑄模溫機憑著穩定的性能、可靠的品質，已成為廣大壓鑄廠家的首選品牌。

『拾』 鑄造鋁合金會產生哪些缺陷或質量問題

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：形成原因： （1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。防止辦法：（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。（2）增大內澆口截面積。（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。2、裂紋：特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。形成原因：（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 （3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。防止方法：（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。（2）修正模具。（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。3、冷隔：特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。形成原因：（1）液流流動性差。（2）液流分股填充融合不良或流程太長。 （3）填充溫充太低或排氣不良。（4）充型壓力不足。防止方法：（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。（2）使充填充分，合理布置溢流槽。（3）提高澆鑄速度，改善排氣。（4）增大充型壓力。