厚鋁合金型材如何矯直

1. 什麼樣的結構可以使拉伸鋁型材不變形

1. 時效消除法
時效消除法是降低淬火殘余應力的傳統方法。由於鋁合金材料尤其是航空用鋁合金材料對溫度非常敏感,時效溫度的提高,必然明顯降低強度指標,使MgZn2等強化相析出過多,產生過時效現象。因此,淬火後時效處理通常在較低溫度(小於200-250℃)下進行,因而影響了應力消除效果(僅為10-35%)。
2. 機械拉伸法
機械拉伸法消除應力的原理是將淬火後的鋁合金板材,沿軋制方向施加一定量的永久拉伸塑性變形,使拉伸應力與原來的淬火殘余應力疊加後發生塑性變形,使殘余應力得以緩和與釋放。有關研究結果表明,機械拉伸法最高可消除90%以上的殘余應力。但該種方法僅適合於形狀簡單的零件,且對拉伸前鋁合金板材的組織均勻性要求較高,多用於鋁加工工廠。
3. 模冷壓法
模冷壓法是在一個特製的精整模具中,通過嚴格控制的限量冷整形來消除復雜形狀鋁合金模鍛件中的殘余應力。事實上「模壓」這種叫法不夠確切,因為其主要作用機理是使鋁合金模鍛件的局部材料受「拉伸」或者「壓縮」作用。當精整模具壓下時,精整凸模嵌入到鋁合金模鍛件端面、緣(筋)條的拔模斜度上,實際上使模鍛件的腹板部分產生「拉伸」作用。因此,該種方法是調整而不是消除零件的整體應力水平,它使鋁合金模鍛件上某些部位的殘余應力得到釋放的同時,有可能使其他部位的殘余應力增大。

2. 2A12鋁合金卷材如何通過橫剪矯直機矯平

冷擠壓潤滑劑要解決的是抗極壓和表面潤滑塗層問題，你說的硬脂酸鋁只能解決潤滑問題，但是解決不了抗極壓問題，所以用硬脂酸鹽構想思路是不一定科學

3. 鋁材的常見缺陷有哪些

一、流痕和花紋

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。

1. 流痕產生的原因有如下幾點：

1）模溫過低

2）澆道設計不良，內澆口位置不良

3）料溫過低

4）填充速度低，填充時間短

5）澆注系統不合理

6）排氣不良

7）噴霧不合理

2. 花紋產生的原因是型腔內塗料噴塗過多或塗料質量較差，解決和防止的方法如下：

1）調整內澆道截面積或位置

2）提高模溫

3）調整內澆道速度及壓力

4）適當的選用塗料及調整用量

二、網狀毛翅（龜裂紋）

外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。

產生原因如下：

1）壓鑄模腔表面有裂紋

2）壓鑄模預熱不均勻

解決和防止的方法為：

1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數後，應作退火處理、消除型腔內應力

2）如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層

3）模具預熱要均勻

三、冷隔

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產生原因如下：

1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱

2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低

3）澆道位置不對或流路過長

4）填充速度低

解決和防止的方法為：

1）適當提高澆注溫度

2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度

3）改善排氣、填充條件

四、縮陷（凹痕）

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產生原因如下：

1）由收縮引起

• 壓鑄件設計不當壁厚差太大

• 澆道位置不當

• 壓射比壓低，保壓時間短

• 壓鑄模局部溫度過高

2）冷卻系統設計不合理

3）開模過早

4）澆注溫度過高

解決和防止的方法為：

1）壁厚應均勻

2）厚薄過渡要緩和

3）正確選擇合金液導入位置及增加內澆道截面積

4）增加壓射壓力，延長保壓時間

5）適當降低澆注溫度及壓鑄模溫度

6）對局部高溫要局部冷卻

7）改善排溢條件

五、印痕

外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。

產生原因如下：

1. 由頂出元件引起

1）頂桿端面被磨損

2）頂桿調整長短不一致

3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好

2. 由拼接或活動部分引起

1）鑲拼部分松動

2）活動部分松動或磨損

3）鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成

解決和防止的方法為：

1）頂桿長短要調整到適當位置

2）緊固鑲塊或其他活動部分

3）設計時消除尖角，配合間隙調整適合

4）改善鑄件結構使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進壓鑄模結構

六、粘附物痕跡

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落後的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。

產生的原因如下：

1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物

2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上

解決和防止的方法為：

1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物

2）對澆注的合金也要清理干凈

3）選擇合適的塗料，塗層要均勻

七、分層（夾皮及剝落）

外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產生的原因如下：

1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動

2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象

3）澆道系統設計不當

解決和防止的方法為：

1）加強模具剛度，緊固模具部件，使之穩定

2）調整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現象

3）合理設計內澆道

八、摩擦燒蝕

外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。

產生的原因如下：

1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當

2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠

解決和防止的方法為：

1）改善內澆道的位置和方向的不善內澆當之處

2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位

3）對燒蝕部分增加塗料

4）調整合金液的流速，使其不產生氣穴

5）消除型（模）具上的合金粘附物

九、沖蝕

外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。

產生的原因如下：

1）內澆道位置設置不當

2）冷卻條件不好

解決和防止的方法為：

1）內澆道的厚度要恰當

2）修改內澆道的位置、方向和設置方法

3）對被沖蝕部位要加強冷卻。

十、裂紋

外觀檢查：將鑄件放在鹼性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。

鋁合金鑄件裂紋產生的原因：

1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多

2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處

3）局部包緊力過大，頂出時受力不均

解決和防止的方法：

1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量

2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結構，調整抽芯機構或使推桿受力均力

3）加大拔模斜度，局部使用強力脫模劑

4）增加留模時間、增加保壓時間

4. 產品為5mm厚的鋁板，使用後變形，有什麼方法把它的平面度矯正下來，急~~~

熱處理矯直如果還不行的話建議重新訂購吧，不然所花的成本比你采購一張鋁板還高的多

5. 鋁型材的拉直工藝有什麼作用

型材擠壓出來一般都不直！只有通過輕量的拉伸矯直才行！望採納

6. 鋁型材到底怎樣進行擠壓的

鋁型材由於它的環保性、穩定性、易加工性和裝飾等特性，被建築行業廣泛應用。鋁合金型材可分為基材、陽極氧化型材、電泳塗漆型材、粉末噴塗型材、氟碳漆噴塗型材、穿條隔熱型材、注膠隔熱型材等等。下面就來給大家介紹一下鋁型材到底怎樣進行擠壓的？

1、鋁棒加熱——控制在410~500度之間。
2、擠壓——按「高溫低速、低溫高速」的原則，擠壓出型材。
3、矯直——通過冷彎形矯正，拉直後消除型材彎曲、扭擰等缺陷，同時不能產生桔皮、面不平。
4、人工時效——嚴格按照時效工藝制度進行時效處理，提高合金強度。
5、包裝入倉——不需要進行進一步表面處理的鋁型材，在進行長度、強度等系列測量後包裝入倉。

7. 鋁合金門窗型材變形了怎麼辦

如果只是框架變型，不是裡面的玻璃變型了就好了，可以自己弄好，或者專叫屬維修工修好。
鋁型材的硅，鎂的含量決定了型材的硬度和韌性，本身沒時效的型材存放必須要密封，避免氧化，隔熱條可能也有變形。
鋁合金門窗，是指採用鋁合金擠壓型材為框、梃、扇料製作的門窗稱為鋁合金門窗，簡稱鋁門窗。鋁合金門窗包括以鋁合金作受力桿件(承受並傳遞自重和荷載的桿件)基材的和木材、塑料復合的門窗，簡稱鋁木復合門窗、鋁塑復合門窗。

8. 鋁合金門下沉如何調

調整方法：門扇左右兩側扇框下端，每一邊有一個孔，這就是調節孔。用十字口螺絲刀投入孔中，順時針擰抬升，逆時針擰下降。其餘均如此調整。

補充：鋁合金型材具有強度高、耐腐蝕性強、不易變形等特點。正常使用的情況下，鋁合金門出現變形，可能是因為使用的鋁合金型材厚度過薄所致。

在建材市場上供消費者選購的鋁合金室內門，型材有0.8毫米、1.0毫米、1.2毫米等多種厚度。其中厚度在1.0毫米以上的鋁合金門強度更好，在正常使用的前提下，5~8年都不會變形。

但是一些小廠家為了降低生產成本而偷工減料，甚至使用厚度僅為0.6毫米的鋁合金型材製成浴室門。此類鋁合金門因為材料的厚度不夠，容易導致變形。

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選擇鋁合金推拉門的注意事項：

1、推拉門使用的鋁材：一種是比較薄的，大約鋁材的厚度是1.2mm，甚至更低，顏色有很多種。一種是比較厚的，大約鋁材的厚度是1.5mm。這種的鋁材，顏色比較少，有黑、白、香檳和本色。好處是結構比較穩定，價格透明，看上去比較大氣厚重。

2、推拉門上的玻璃：推拉門玻璃主要有普通白玻、磨砂、雕花、鋼化、夾心等等，價格依次由低到高。這個是看個人喜好了，不過要注意一點的是質保問題。

3、推拉門的軌道和滑輪：軌道分單軌和雙軌，單軌就只能一扇推拉門，雙軌可以做出兩扇對開;另外，軌道還有單做吊軌的，沒有下軌。

好處就是單價低一點，吊軌的承載力大概是 70kg吧。滑輪也分單輪和雙輪。單輪就是一個輪子卡在軌道裡面，雙輪就是兩個輪子分在軌道兩邊。雙輪更好一些。

9. 鋁型材擠壓模具出現問題怎麼解決

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：
1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由於槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具製造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對於凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對於凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直後，型材角度往往比產品要求小1-3°，模具在設計製造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可採用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決於型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機台，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，並且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，並且保證兩端型材上方金屬供給量，有利於型材平面度及表面質量；最後型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然後逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，並打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。