如何解決巴氏合金的脆性結合

⑴ 彈性塑料瓦與巴氏合金瓦比較有哪些優點

水電'>金屬合金推力軸瓦一般用巴氏合金製造，至今仍為很多水電'>水電站廣泛採用。盡管巴氏合金軸瓦對安裝和調整有一套嚴格的工藝要求，但由於金屬合金瓦本身在材質上的缺陷，推力瓦燒壞的情況並未從根本上得到解決。隨著水電機組大型化的發展，對推力軸承提出了更高的技術要求，傳統的金屬合金瓦已經不能適應發展的需要，聚四氟乙烯塑料推力軸瓦正逐步替換巴氏合金軸瓦，成為水電站的首選。聚四氟乙烯塑料推力軸瓦瓦基為鋼質，將聚四氟乙烯塑料熱壓在瓦基的銅絲墊層上，作為摩擦面，所以不僅在運行中具有耐磨、抗裂、盡緣性能好、摩擦系數小、軸瓦運行溫度低等優點，同時還具有在安裝和檢驗時無需刮瓦，冷熱態起動不受限制，可減少制動閘塊的磨損和線圈端部的污染，並答應停機30天不頂轉子開機，以及運行中答應一定時間的冷卻水中斷等很多優點。因此，氟塑料瓦的應用並不僅限於推力瓦的更換，有的水電站還將氟塑料瓦推廣應用到水導瓦上，從實際效果看，這是一條解決燒瓦的有效途徑。

⑵ 鋅合金軸承的鋅合金的發展歷程

一、鋅合金的發展
1930年「二戰」前夕，德國為了解決銅資源緊缺和高成本的問題，開始尋找錫青銅、鉛黃銅及巴氏合金的替代品，啟動了新一代滑動軸承合金的研究。
1935年，德國經過近五年的研究，發現鑄造鋅基合金和鑄造鋁基合金的力學性能和減摩性能均可以超過銅基合金和巴氏合金。
1938年德國成功地使用鑄造鋅基合金替代錫青銅、鋁青銅和使用鑄造鋁基合金替代了巴氏合金等用來製造軸瓦（套）產品，而且裝備到軍事坦克和汽車中並取得良好的效果。
1939-1943年「二戰」期間，德國鑄造鋅基合金和鑄造鋁基合金的年使用總量由7800噸猛增到49000噸，這一變化引起了國際鉛鋅組織的高度關注和重視。
1959年，國際鉛鋅組織成員單位聯合啟動了一項科研計劃，命名為「LONG-S PLAN」，其宗旨是研發一種比銅基合金和巴氏合金的性能更高、使用壽命更長的新一代減摩合金，在該計劃中將此研發中的減摩合金稱之為long-s metal。
1961-1963年間，國際鉛鋅組織成員單位率先研製出鋁基long-s metal減摩合金，牌號分別為AS7、AS12、AS20等。鋁基合金AS7、AS12首先被應用在汽車上替代了傳統的銅基合金軸瓦，使汽車的高速性能得到了很大提高，促進了汽車工業快速發展；在此之後鋁基合金AS20又在大、中型電動機、汽輪機、水輪機、工業泵、鼓風機、壓縮機等高速、中低載荷的工況下得到了應用，替代了傳統的巴氏合金，促進了裝備製造業的快速發展。
上世紀70年代初期，加拿大Norand Mines Limied研究中心與美國Zastern公司合作，研製出鋅基long-s metal減摩合金ZA8、ZA12、ZA27等，並將ZA27減摩合金應用在軋鋼機、壓力機、齒輪箱、磨煤機、空調、精密機床等低速、重載的工作場合，全面替代了傳統的銅基合金減摩材料。
新一代long-s metal減摩合金的問世受到國際上廣大用戶的極大關注，許多工業發達國家都在long-s metal研發上投入更多的人力、物力，僅美國就有數十家公司開發long-s metal鋁基、鋅基等系列減摩合金。
由於long-s metal具有優良的減摩性、較好的經濟性，在製造業領域迅速得到推廣並全面替代銅基合金、巴氏合金等傳統減摩合金，具有很強的市場競爭力。
後來人們稱long-s metal軸承合金為新型減摩合金。
美國Zastern公司技術顧問Mr.Bess在其介紹「LONG-S PLAN」文章中指出：研製經濟型long-s metal減摩合金的目的，不僅僅是要在傳統軸承合金能夠勝任的場合替代它們，更重要的是通過long-s技術，使long-s metal應用於銅基合金和巴氏合金在強度、耐磨性不能滿足要求的場合。
據Mr.Bess當時的預測：「long-s metal減摩合金在近期會有一個很大的發展，其生產規模和銷售市場將迅速擴大，二十一世紀將是long-s metal 鋅合金的全盛時期。」
二、國內鋅合金的發展
緣於新型long-s metal鋅合金與傳統的巴氏合金皆可用於製造滑動軸承，而且製造成本遠遠低於巴氏合金，故long-s metal被國內音譯為「龍氏合金」，業內稱long-s metal為新型減摩合金，更多人習慣稱之為新型軸承合金。
1982年，國家鑄造技術的歸口單位沈陽鑄造研究所，引進了美國ASTM B791-1979標准中long-s metal ZA27鋅基合金，經過近二年的消化吸收，開發出了國產鋅基ZA27新型軸承合金，國家標准代號為ZA27-2，標志了我國新型減摩合金的發展拉開了序幕。
1985年，由時任遼寧省副省長陳淑芝女士的倡導和沈陽鑄造研究所有關領導的大力支持下，成立了由沈陽鑄造研究所的技術精英組成的沈陽軸瓦材料研究所，專門從事引進國外先進的long-s metal技術，以推動國內「龍氏合金」技術的發展及推廣。
1991年，沈陽軸瓦材料研究所首先在鋅基ZA27-2合金的基礎上，研究開發了高鋁鋅基ZA303合金材料，解決了ZA27-2低溫脆性等缺點，並與當年通過了沈陽市科學技術委員會科學技術成果鑒定，自此「龍氏合金」技術在國內各大高等院校和科研單位進行大范圍的擴散和技術交流，推動了我國「龍氏合金」的快速發展。
三、鋅合金進入了「微晶合金」時代
1990年7月，第一屆國際納米科學技術會議在美國巴爾的摩舉辦，標志著納米科學技術的正式誕生，該會議正式宣布納米材料科學為材料科學的一個新分支。
1999年，納米技術走向市場，基於納米技術的產品全球年總營業額高達到500億美元；一些國家紛紛制定相關戰略或者計劃，投入巨資搶占納米技術戰略高地。日本設立納米材料研究中心，把納米技術列入新5年科技基本計劃的研發重點；德國專門建立納米技術研究網；美國將納米計劃視為下一次工業革命的核心；中國也將納米科技列為中國的「973計劃」。
2001年，源自納米技術所衍生出來的一個技術分支---微納米應用技術。發達國家的微納米應用技術在基礎材料領域已經得到應用並取得了驚人的成果，尤其是應用微納米技術製造出的許多微晶合金材料，正在對人類產生深遠影響，已徹底改變了人們的思維方式。
2005年，中國微米納米技術學會正式成立，標志著我國的微納米應用技術起步，在滿足功能材料個性需要方面與發達國家站到了同一起跑線上。
中國微米納米技術學會會員單位的科研人員將微納米技術應用在特種減摩合金材料領域，先後開發出了為滿足某些單項性能有特殊需求的微晶合金材料，如航空發動機用輕體鎂基微晶合金、耐高溫的鎳基微晶合金、要求高度可靠性的銀基微晶合金等。特種微晶軸承材料不僅填補了減摩材料國內的空白，而且從材料的單項性能方面保持了與世界微晶合金技術的同步發展。
2009年，中科院沈陽金屬研究所、沈陽鑄造研究所、沈陽理工大學等微納米技術應用研究領域的專家們，開展產學研聯合攻關；研發出一整套微合金化處理及低溫急冷等聯合熔鑄工藝技術（俗稱三次熔煉工藝法），實現了經濟型微晶合金的制備；目前已有四種經濟型微晶合金材料在國內已經實現了批量生產，其中包括具有超低減摩系數的微晶鋅合金LZA3805，具有較大PV值特性的微晶鋅合金LZA4008，具有超耐磨特性的微晶鋅合金LZA4205，具有良好抗沖擊特性的微晶鋅合金LZA4510等。
微晶鋅合金可以滿足單項性能特殊要求的特性，是區別於傳統普通減摩合金的重要標志，為裝備製造業實現減摩材料的定製化生產，滿足了設備製造的個性化需求，為實現裝備製造的高效率、高精度、高可靠性、低成本等方面提供了有力的保障。
2010年，採用微晶鋅合金製造的軸瓦、軸套、蝸輪、滑板、絲母等系列減摩產品，已經成功地在鍛壓設備製造行業、數控機床製造行業、減變速機製造行業、重型礦山設備製造行業、工程機械製造行業中得到了應用。
微晶鋅合金產品以其高可靠性及穩定性成功替代傳統減摩合金和新型減摩合金產品，取得了良好的社會效益和巨大的經濟效益，標志我國鋅基合金進入了微晶合金時代！

⑶ 有沒有一個零件構成的幾個構件例子

零件：最小的製造單元。例：齒輪、螺栓、螺母等。

構件：獨立運動的單元。例：連桿、曲柄、底座等。

部件：最小的裝配單元。例：變速箱、發動機、自行車腳踏板等。

鑄鐵和鋼都是鐵碳合金，它們的區別主要在於含碳量的不同。含碳量小於2%的鐵碳合金稱為鋼，含碳量大於2%的稱為鑄鐵。鑄鐵具有適當的易熔性，良好的液態流動性，因而可鑄成形狀復雜的零件。

此外，它的減震性、耐磨性、切削性（指灰鑄鐵）均較好且成本低廉，因此在機械製造中應用甚廣。常用的鑄鐵有：灰鑄鐵、球墨鑄鐵、可鍛鑄鐵、合金鑄鐵等。其中灰鑄鐵和球墨鑄鐵是脆性材料，不能進行輾壓和鍛造。在上述鑄鐵中，以灰鑄鐵應用最廣，球墨鑄鐵次之。

(3)如何解決巴氏合金的脆性結合擴展閱讀：

零件材料分析：

鑄鋼的液態流動性比鑄鐵差，所以用普通砂型鑄造時，壁厚常不小於10mm。鑄鋼件的收縮率比鑄鐵件大，故鑄鋼件的圓角和不同壁厚的過渡部分均應比鑄鐵件大些。選擇鋼材時，應在滿足使用要求的條件下，盡量採用價格便宜供應充分的碳素鋼，必須採用合金鋼時也應優先選用硅、錳、硼、釩類合金鋼。

銅合金有青銅與黃銅之分。黃銅是銅和鋅的合金，並含有少量的錳、鋁、鎳等，它具有很好的塑性及流動性，故可進行碾壓和鑄造。青銅可分為含錫青銅和不含錫青銅兩類，它們的減摩性和抗腐蝕性均較好，也可輾壓和鑄造。此外，還有軸承合金（或稱巴氏合金），主要用於製作滑動軸承的軸承襯。

⑷ 如何提高陶瓷強度並減輕其脆性方法

1.11.2 陶瓷材料的強化

影響陶瓷材料強度的因素是多方面的,材料強度的本質是內部質點(原子、離子、分子）間的結合力，為了使材料實際強度提高到理論強度的數值，長期以來進行了大量研究。從對材料的形變及斷裂的分析可知，在晶體結構既定的情況下，控制強度的主要因素有三個，即彈性模量E，斷裂功（斷裂表面能） 和裂紋尺寸 。其中E是非結構敏感的， 與微觀結構有關，但對單相材料，微觀結構對 的影響不大，唯一可以控制的是材料中的微裂紋，可以把微裂紋理解為各種缺陷的總和。所以強化措施大多從消除缺陷和阻止其發展著手。值得提出的有下列幾個方面。

（1）微晶, 高密度與高純度 為了消除缺陷,提高晶體的完整性,細、密、勻、純是當前陶瓷發展的一個重要方面。近年來出現了許多微晶、高密度、高純度陶瓷,例如用熱壓工藝製造的 陶瓷密度接近理論值,幾乎沒有氣孔，特別值得提出的是各種纖維材料及晶須。表1-6列出一些纖維晶須的特性,從表中可以看出,將塊體材料製成細纖維,強度大約提高一個數量級,而製成晶須則提高兩個數量級,與理論強度的大小同數量級。晶須提高強度的主要原因之一就是大大提高了晶體的完整性,實驗指出,晶須強度隨晶須截面直徑的增加而降低。

表1-6 幾種陶瓷材料的塊體、纖維及晶須的抗拉強度

材料
抗拉強度/MPa

塊體
纖維
晶須

Al2O3

BeO

ZrO2

Si3N4
280

140(穩定化）

140(穩定化）

120~140（反應燒結）
2100

-

2100
21000

13333

-

14000

（2）預加應力 人為地預加應力,在材料表面造成一層壓應力層,就可提高材料的抗張強度。脆性斷裂通常是在張應力作用下,自表面開始,如果在表面造成一層殘余壓應力層,則在材料使用過程中表面受到拉伸破壞之前首先要克服表面上的殘余壓應力。通過一定加熱、冷卻制度在表面人為地引入殘余壓應力的過程叫做熱韌化。這種技術已被廣泛用於製造安全玻璃(鋼化玻璃),如汽車飛機門窗,眼鏡用玻璃。方法是將玻璃加熱到轉變溫度以上但低於熔點,然後淬冷,這樣,表面立即冷卻變成剛性的,而內部仍處於軟化狀態,不存在應力。在以後繼續冷卻中,內部將比表面以更大速率收縮,此時是表面受壓,內部受拉,結果在表面形成殘留壓應力。圖1-54是熱韌化玻璃板受橫向彎曲時,殘余應力,作用應力及合成應力分布的情形。這種熱韌化技術近年來發展到用於其他結構陶瓷材料,淬冷不僅在表面造成壓應力,而且還可使晶粒細化。利用表面層與內部的熱膨脹系數不同,也可以達到預加應力的效果。

圖1-54 熱韌化玻璃板受橫向變曲荷載時,殘余應力、作用應力及合成應力分布

（3）化學強化 如果要求表面殘余壓應力更高,則熱韌化的辦法就難以做到,此時就要採用化學強化(離子交換)的辦法。這種技術是通過改變表面的化學組成,使表面的摩爾體積比內部的大。由於表面體積脹大受到內部材料的限制,就產生一種兩向狀態的壓應力。可以認為這種表面壓力和體積變化的關系近似服從虎克定律,即:

(1-105)

如果體積變化為2%,E=70GPa,μ=0.25,則表面壓應力高達930MPa。

通常是用一種大的離子置換小的,由於受擴散限制及受帶電離子的影響,實踐上,壓力層的厚度被限制在數百微米范圍內。在化學強化的玻璃板中,應力分布情況和熱韌化玻璃不同,在熱韌化玻璃中形狀接近拋物線,且最大的表面壓應力接近內部最大張應力的兩倍，但在化學強化中，通常不是拋物線形，而是在內部存在一個接近平直的小的張應力區，到化學強化區突然變為壓應力。表面壓應力與內部張應力之比可達數百倍。如果內部張應力很小，則化學強化的玻璃可以切割和鑽孔。但如果壓應力層較薄而內部張應力較大，內部裂紋能自發擴展。破壞時可能裂成碎塊。化學強化方法目前尚在發展中，相信會得到更廣泛的應用。

此外，將表面拋光及化學處理用以消除表面缺陷也能提高強度。強化材料的一個重要發展是復合材料的出現。復合材料是近年來迅速發展的領域之一。

（4）陶瓷材料的增韌

所謂增韌就是提高陶瓷材料強度及改善陶瓷的脆性,是陶瓷材料要解決的重要問題。與金屬材料相比，陶瓷材料有極高的強度，其彈性模量比金屬大很多。但大多數陶瓷材料缺乏塑性變形能力和韌性，見表1-7，極限應變小於0.1％~0.2％，在外力的作用下呈現脆性，並且抗沖擊、抗熱沖擊能力也很差.脆件斷裂往往導致了材料被破壞。一般的陶瓷材料在室溫下塑性為零，這是因為大多數陶瓷材料晶體結構復雜、滑移系統少，位錯生成能高,而且位錯的可動性差。

表1-7 金屬與陶瓷材料的室溫屈服應力與斷裂韌性

材料
性能

屈服應力
斷裂韌性KIC/Mpa.m1/2

碳鋼

馬氏體時效鋼

高溫合金

鈦合金

陶瓷HP-Si3N4
235

1670

981

1040

490
210

93

77

47

5.5~3.5

高強度的陶瓷缺乏足夠的韌性，例如，容易碎塊斷裂的高強度,熱處理玻璃一旦出現缺陷，其對破裂傳播的障礙極小，會迅速地導致斷裂。表1-8中所列的為玻璃和一些單晶體陶瓷的結構韌性的數值。

表1-8室溫下陶瓷和復合材料的斷裂韌性

材料
KIC/Mpa.m1/2
材料
KIC/Mpa.m1/2

硅酸鹽玻璃

單晶NaCl

單晶Si

單晶MgO

單晶SiC

熱壓燒結SiC

單晶Al2O3

(0001)

(1010)

(1012)

(1120)
0.7~0.9

0.3

0.6

1

1.5

4~6

4.5

3.1

2.4

2.4
Al2O3

Al2O3-Al復合材料

熱壓、氣壓燒結Si3N4

立主穩定結構ZrO2

四方氧化鋯(Y-TZP, Ce-TZP)

Al2O3-ZrO2復合材料

單晶WC

金屬(Ni,Co)化合WC

鋁合金

鑄鐵

鋼
3.5~4

6~11

6~11

2.8

6~12

6.5~13

2

5~18

35~45

37~45

40~60

韌化的主要機理有應力誘導相變增韌,相變誘發微裂紋增韌,殘余應力增韌等。幾種增韌機理並不互相排斥,但在不同條件下有一種或幾種機理起主要作用。

相變增韌：利用多晶多相陶瓷中某些相成分在不同溫度的相變,從而增韌的效果,統稱為相變增韌。例如,利用 的馬氏體相變來改善陶瓷材料的力學性能,是目前引人注目的研究領域。研究了多種?的相變增韌,由四方相轉變成單斜相,體積增大3% 5%,如部分穩定 ,四方 多晶陶瓷(TZP), 增韌 陶瓷(ZTA), 增韌莫來石陶瓷(ZTM), 增韌尖晶石陶瓷, 增韌鈦酸鋁陶瓷, 增韌 陶瓷,增韌 以及增韌 等。其中PSZ陶瓷較為成熟,TZP,ZTA,ZTM研究得也較多,PSZ,TZP,ZTA等的新裂韌性 已達 ,有的高達 ,但溫度升高時,相變增韌失效。

當部分穩定 陶瓷燒結緻密後,四方相 顆粒彌散分布於其他陶瓷基體中(包括 本身),冷卻時亞穩四方相顆粒受到基體的抑制而處於壓應力狀態,這時基體沿顆粒連線方向也處於壓應力狀態。材料在外力作用下所產生的裂紋尖端附近由於應力集中的作用,存在張應力場,從而減輕了對四方相顆粒的束縛,在應力的誘發作用下會發生向單斜相的轉變並發生體積膨脹,相變和體積膨脹的過程除消耗能量外,還將在主裂紋作用區產生壓應力,二者均阻止裂紋的擴展,只有增加外力做功才能使裂紋繼續擴展,於是材料強度和新裂韌性大幅度提高。

因此，這種微結構會產生三種不同的增韌機理。在氧化鋯中具有亞穩態四方相的盤狀沉澱的微粒，如圖1-55所示。首先，隨著裂紋發展導致的應力增加。會使四方結構的沉澱相通過馬氏體相變轉變為單斜結構，這一相變吸收了能量並導致體積膨脹產生張應力。這種微區的形變在裂紋附近尤為明顯。其次，相變的粒子周圍的應力場會吸收額外的能量，並形成許多微裂紋。這些微結構的變化有效地降低了裂紋尖端附近的有效應力強度。第三，由於沉澱顆粒對裂紋的阻滯作用和局域殘余應力場的效應，會引起裂紋的偏轉。裂紋偏轉又引起裂紋的表面積和有效表面能增加，從而增加材料的韌性。上述的情況同樣適甩於粒子和短纖維強化的復合材料中。

(a) (b)

(a)明亮的扁平橢圓形區域是立方結構的氧化鋁基底中的四方結構氧化鋯；

(b)形變區在臨界裂紋的一個薄層內，明亮的部分是變形單余氧化鋯

圖1-55 相變增韌氧化鋯

微裂紋增韌：部分穩定ZrO2陶瓷在燒結冷卻過程中,存在較粗四方相向單斜相的轉變,引起體積膨脹,在基體中產生彌散分布的裂紋或者主裂紋擴展過程中在其尖端過程區內形成的應力誘發相變導致的微裂紋,這些尺寸很小的微裂紋在主裂紋尖端擴展過程中會導致主裂紋分叉或改變方向,增加了主裂紋擴展過程中的有效表面能,此外裂紋尖端應力集中區內微裂紋本身的擴展也起著分散主裂紋尖端能量的作用,從而抑制了主裂紋的快速擴展,提高了材料的韌性。

表面殘余壓應力增韌：陶瓷材料可以通過引入殘余壓應力達到增強韌化的目的。控制含彌散四方 顆粒的陶瓷在表層發生四方相向單斜相相變,引起表面體積膨脹而獲得表面殘余壓應力。由於陶瓷斷裂往往起始於表面裂紋,表面殘余壓應力有利於阻止表面裂紋的擴展,從而起到了增強增韌的作用。

彌散增韌: 在基體中滲入具有一定顆粒尺寸的微細粉料,達到增韌的效果,這稱為彌散增韌。這種細粉料可能是金屬粉末,加入陶瓷基體以後,以其塑體變形,來吸收彈性應變能的釋放量,從而增加了斷裂表面能,改善了韌性。細粉末也可能是非金屬顆粒,在與基體生料顆粒均勻混合之後,在燒結或熱壓時,多半存在於晶界相中,以其高彈性模量和高溫強度增加了整體的斷裂表面能,特別是高溫斷裂韌性。

當基體的第二相為彌散顆粒時,增髯機制可能是裂紋受阻或裂紋偏轉、相變增韌和彌散增韌。影響第二相顆粒增韌效果的主要因素是基體與第二相顆粒大彈性模量和熱膨脹系數之差以及兩相之間的化學相容性。其中,化學相容性是要求既不出現過量的相間化學反應,同時又能保證較高的界面結合強度,這是顆粒產生有效增韌效果的前提條件。

當陶瓷基體中加入的顆粒具有高彈性模量時就會產生彌散增韌。其機制為:復合材料受拉伸時,高彈性模量第二相顆粒阻止基體橫向收縮。為達到橫向收縮協調，必需增大外加縱向拉伸壓力，即消耗更多外界能量，從而起到增韌作用。顆粒彌散增韌與溫度無關，因此可以作為高溫增韌機制。纖維增強增韌復合材料，將在下節陳述。

在過去的20年中，人們在陶瓷材料的增韌方面做了大量的工作，通過對材料微結構的控制，成功的提高了斷裂韌性和多晶、多相陶瓷的強度。到目前為止人們已經得到強度約1GPa，斷裂韌性6~l0Mpa.m1/2的氮化硅；微粒穩定氧化鋯和四方多晶氧化鋯的斷裂韌性和強度已可分別達到6~l0MPa.m1/2和0.6~lGPa；具有金屬韌性的易延展陶瓷(金屬的體積百分含量不超過30％)顯示出更高的斷裂韌性(10~15 MPa.m1/2)。而利用纖維增強的復合材料則因為其復合結構能在材料發生斷裂前吸收大量的斷裂功，有更加驚人的韌性，標準的屈服測量結果顯示其斷裂韌性可以達到20~25 MPa.m1/2。但值得注意的是復合材料的斷裂過程與Griffith理論所描述的尖銳裂紋的傳播過程是不同的。所有這些斷裂韌性的進步使陶瓷材料增加了許多新的在結構方面的應用。例如，氮化硅在汽車部件(渦輪壓縮機轉子等)及高溫汽輪機上的應用、形變增韌多晶氧化鋯及其復合材料在大范圍的低溫條件下的應用，及纖維狀或須狀纖維增強的玻璃、玻璃狀陶瓷和多晶陶瓷在發動機部件、切割工具、軸承等許多方面上的應用。

⑸ 鋅合金的發展歷程

一、鋅合金的發展
1930年「二戰」前夕，德國為了解決銅資源緊缺和高成本的問題，開始尋找錫青銅、鉛黃銅及巴氏合金的替代品，啟動了新一代滑動軸承合金的研究。
1935年，德國經過近五年的研究，發現鑄造鋅基合金和鑄造鋁基合金的力學性能和減摩性能均可以超過銅基合金和巴氏合金。
1938年德國成功地使用鑄造鋅合金替代錫青銅、鋁青銅和使用鑄造鋁基合金替代了巴氏合金等用來製造軸瓦（套）產品，而且裝備到軍事坦克和汽車中並取得良好的效果。
1939-1943年「二戰」期間，德國鑄造鋅合金和鑄造鋁基合金的年使用總量由7800噸猛增到49000噸，這一變化引起了國際鉛鋅組織的高度關注和重視。
1959年，國際鉛鋅組織成員單位聯合啟動了一項科研計劃，命名為「LONG-S PLAN」，其宗旨是研發一種比銅基合金和巴氏合金的性能更高、使用壽命更長的新一代減摩合金，在該計劃中將此研發中的減摩合金稱之為long-s metal。
1961-1963年間，國際鉛鋅組織成員單位率先研製出鋁基long-s metal減摩合金，牌號分別為AS7、AS12、AS20等。鋁基合金AS7、AS12首先被應用在汽車上替代了傳統的銅基合金軸瓦，使汽車的高速性能得到了很大提高，促進了汽車工業快速發展；在此之後鋁基合金AS20又在大、中型電動機、汽輪機、水輪機、工業泵、鼓風機、壓縮機等高速、中低載荷的工況下得到了應用，替代了傳統的巴氏合金，促進了裝備製造業的快速發展。
上世紀70年代初期，加拿大Norand Mines Limied研究中心與美國Zastern公司合作，研製出鋅基long-s metal減摩合金ZA8、ZA12、ZA27等，並將ZA27減摩合金應用在軋鋼機、壓力機、齒輪箱、磨煤機、空調、精密機床等低速、重載的工作場合，全面替代了傳統的銅基合金減摩材料。
新一代long-s metal減摩合金的問世受到國際上廣大用戶的極大關注，許多工業發達國家都在long-s metal研發上投入更多的人力、物力，僅美國就有數十家公司開發long-s metal鋁基、鋅基等系列減摩合金。
由於long-s metal具有優良的減摩性、較好的經濟性，在製造業領域迅速得到推廣並全面替代銅基合金、巴氏合金等傳統減摩合金，具有很強的市場競爭力。
後來人們稱long-s metal軸承合金為新型減摩合金。
美國Zastern公司技術顧問Mr.Bess在其介紹「LONG-S PLAN」文章中指出：研製經濟型long-s metal鋅基合金的目的，不僅僅是要在傳統軸承合金能夠勝任的場合替代它們，更重要的是通過long-s技術，使long-s metal應用於銅基合金和巴氏合金在強度、耐磨性不能滿足要求的場合。
據Mr.Bess當時的預測：「long-s metal鋅基合金在近期會有一個很大的發展，其生產規模和銷售市場將迅速擴大，二十一世紀將是long-s metal 鋅基合金的全盛時期。」
二、國內鋅合金的發展
緣於新型long-s metal鋅合金與傳統的巴氏合金皆可用於製造滑動軸承，而且製造成本遠遠低於巴氏合金，故long-s metal被國內音譯為「龍氏合金」，業內稱long-s metal為新型減摩合金，更多人習慣稱之為新型軸承合金。
1982年，國家鑄造技術的歸口單位沈陽鑄造研究所，引進了美國ASTM B791-1979標准中long-s metal ZA27鋅合金，經過近二年的消化吸收，開發出了國產鋅基ZA27新型軸承合金，國家標准代號為ZA27-2，標志了我國新型減摩合金的發展拉開了序幕。
1985年，由時任遼寧省副省長陳淑芝女士的倡導和沈陽鑄造研究所有關領導的大力支持下，成立了由沈陽鑄造研究所的技術精英組成的沈陽軸瓦材料研究所，專門從事引進國外先進的long-s metal技術，以推動國內「龍氏合金」技術的發展及推廣。
1991年，沈陽軸瓦材料研究所首先在鋅基ZA27-2合金的基礎上，研究開發了高鋁鋅基ZA303合金材料，解決了ZA27-2低溫脆性等缺點，並與當年通過了沈陽市科學技術委員會科學技術成果鑒定，自此「龍氏合金」技術在國內各大高等院校和科研單位進行大范圍的擴散和技術交流，推動了我國「龍氏合金」的快速發展。
三、鋅基合金進入了「微晶合金」時代
1990年7月，第一屆國際納米科學技術會議在美國巴爾的摩舉辦，標志著納米科學技術的正式誕生，該會議正式宣布納米材料科學為材料科學的一個新分支。
1999年，納米技術走向市場，基於納米技術的產品全球年總營業額高達到500億美元；一些國家紛紛制定相關戰略或者計劃，投入巨資搶占納米技術戰略高地。日本設立納米材料研究中心，把納米技術列入新5年科技基本計劃的研發重點；德國專門建立納米技術研究網；美國將納米計劃視為下一次工業革命的核心；中國也將納米科技列為中國的「973計劃」。
2001年，源自納米技術所衍生出來的一個技術分支---微納米應用技術。發達國家的微納米應用技術在基礎材料領域已經得到應用並取得了驚人的成果，尤其是應用微納米技術製造出的許多微晶合金材料，正在對人類產生深遠影響，已徹底改變了人們的思維方式。
2005年，中國微米納米技術學會正式成立，標志著我國的微納米應用技術起步，在滿足功能材料個性需要方面與發達國家站到了同一起跑線上。
中國微米納米技術學會會員單位的科研人員將微納米技術應用在特種減摩合金材料領域，先後開發出了為滿足某些單項性能有特殊需求的微晶合金材料，如航空發動機用輕體鎂基微晶合金、耐高溫的鎳基微晶合金、要求高度可靠性的銀基微晶合金等。特種微晶軸承材料不僅填補了減摩材料國內的空白，而且從材料的單項性能方面保持了與世界微晶合金技術的同步發展。
2009年，中科院沈陽金屬研究所、沈陽鑄造研究所、沈陽理工大學等微納米技術應用研究領域的專家們，開展產學研聯合攻關；研發出一整套微合金化處理及低溫急冷等聯合熔鑄工藝技術（俗稱三次熔煉工藝法），實現了鋅基微晶合金的制備；已有四種鋅基微晶合金材料在國內已經實現了批量生產，其中包括具有超低減摩系數的微晶鋅基合金LZA3805，具有較大PV值特性的微晶鋅基合金LZA4008，具有超耐磨特性的微晶鋅基合金LZA4205，具有良好抗沖擊特性的微晶鋅基合金LZA4510等。
鋅基微晶合金可以滿足單項性能特殊要求的特性，是區別於傳統普通減摩合金的重要標志，為裝備製造業實現減摩材料的定製化生產，滿足了設備製造的個性化需求，為實現裝備製造的高效率、高精度、高可靠性、低成本等方面提供了有力的保障。
2010年，採用鋅基微晶合金製造的軸瓦、軸套、蝸輪、滑板、絲母等系列減摩產品，已經成功地在鍛壓設備製造行業、數控機床製造行業、減變速機製造行業、重型礦山設備製造行業、工程機械製造行業中得到了應用。
鋅基微晶合金產品以其高可靠性及穩定性成功替代傳統減摩合金和新型減摩合金產品，取得了良好的社會效益和巨大的經濟效益，標志我國鋅基合金的發展進入了「微晶合金」時代！

⑹ 成品首飾的鍍層結合力如何測試

GB/T14214:2003、GB13511參考一下這些標准！貴金屬首飾好像沒有專門的標准。
下面方法或許有幫助、啟發：

(1)鍍層脆性的檢測方法鍍層脆性是影響鍍層質量的一個重要指標，特別是在各種電
鍍添加劑應用越來越多的情況下，鍍層的脆性問題更加突出。因此對鍍層的脆性進行檢側，
以保證鍍層質量和找到降低脆性的方案和開發低脆性鍍層是很重要的工作。
杯突試驗屬於儀器測試驗方法，屬於半定量測試，由於需要專業的設備和准備標準度片
等，在電鍍工作現場是很少用到的.在現場常用的方法是彎曲法、纏繞法等.
(2)彎曲法是將鍍有鍍層的試片夾在虎鉗上，為了防止鉗口傷到試片，可以在鉗口墊
上布料等軟片，然後對試片做900彎曲，直至試片出現裂紋，注意鍍層在脆性較大時，不到
90。就會出現裂紋，這時要記下彎曲的角度.如果900一次沒有出現裂紋，則增加次數，並記
下開始出現裂紋的次數，這些可以作為鍍層脆性程度的相對比較參數.有時需要用放大鏡觀
察裂紋狀態.這是需要注意的是不要將鍍層脆性與鍍層結合力混為一談·在結合力較差時，
經過彎曲試驗，會出現鍍層脫落情況，這不一定是脆性引起的。因此，製作測試脆性的試片
時，要保證鍍層與基體有良好的結合力。最好對試片進行化學除油後，再進行超聲波除油和
電解除油，並進行強效的表面酸蝕和活化，再進行電鍍。
(3)纏繞法還有一種簡便的方法是取不同直徑的圓棒，在其上用鍍了鍍層的鐵絲或銅
絲進行纏繞，通常是纏繞十圈或更多，用放大鏡觀察其表面鍍層開裂的情況，如果某一直徑
沒有出現開裂，就改用直徑較小的圓棒來做，通過的直徑越小，則鍍層的脆性也就越小.
最為簡便的方法是將鍍了鍍層的試片拿在耳朵邊進行彎曲，聽其發出的變形時的聲音，
脆性越大，變形脆裂的聲音越大。這種方法是很粗略的方法，並且試片要比較薄而又有一定
剛性。

⑺ 試結合所說的金屬材料學知識來分析泰坦尼克號的沉沒原因（用低溫脆性知識組織文字回答下）哪個大神幫下

因為當時還沒有焊接技術，所以所有的船體結構都是鉚釘結構的製造工藝而成的，導致整的剛度增強，但是抗彈性形變的的能力下降。再加上當時正是冬季的北大西洋，溫度很低導致金屬變脆也有一定的關系。

⑻ 如何解決pc與abs混合料的附著力

解決PC/ABS合金開裂：PC和ABS都是脆性材料，可以PC加高膠粉，提高韌性 。
工藝上，剪切力的大小和壓力、速度、保壓時間有關，通常，壓力越高，速度越快，保壓時間越長，產生的剪切力越大，製品中殘留的高彈形變越多，凍結在製品中的應力越大。此外，模具的模溫不能太低。

PC/ABS，聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物，是由聚碳酸酯（Polycarbonate）和聚丙烯腈（ABS）合金而成的熱可塑性塑膠，結合了兩種材料的優異特性，ABS材料的成型性和PC的機械性、沖擊強度和耐溫、抗紫外線（UV）等性質，可廣泛使用在汽車內部零件、商務機器、通信器材、家電用品及照明設備上。
PC/ABS是一種通過混煉後合成的改性工程塑料。其中，PC就是聚碳酸脂，ABS就是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙 烯（S）的共聚物。這種改性塑料比單純的PC和ABS性能更好，例如：抗沖擊性提高，耐熱性提高，硬度提高等等。
特點：
1、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩定性,電性能良好。
2、與372有機玻璃的熔接性良好,製成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理.
3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。
4、流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。
5、機械性能的卓越平衡。
6、低溫時也具備高沖擊強度。
7、室內紫外線穩定性。
8、較高的熱變形溫度（80～125℃）。
9、耐燃性（UL945VB）。
10、色彩范圍廣泛。
11、 易於注塑和擠塑，吹塑加工。
12、良好的電鍍性。
13、一般密度在1.05-1.20間。

⑼ 塑粉為什麼用二甲苯化不開

1、熱噴塗陶瓷粉末

熱噴塗陶瓷粉末主要是指氧化物、碳化物、氮化物、硼化物及硅化物粉末，常用的熱噴塗陶瓷粉末主要有Al2O3、ZrO2、TiO2、WC、Cr2O3等。陶瓷塗層具有硬度高、耐磨性和耐熱性好等突出優點。採用等離子噴塗可解決材料熔點高的問題，幾乎可噴塗所有陶瓷材料，用火焰噴塗可獲得某些陶瓷塗層。

2、熱噴塗塑料

在金屬和非金屬表面噴塗塑料，具有美觀、耐蝕的性能。若在塑料粉末中添加硬質相還可使塗層具有一定的耐磨性。聚乙烯塗層可耐250℃溫度，在常溫下耐稀硫酸、稀鹽酸腐蝕，並具有耐濃鹽酸、氫氟酸和磷酸腐蝕的性能，而且具有絕緣性和自潤滑特性。常用的熱噴塗塑料還有尼龍、環氧樹脂等。
熱噴塗技術是材料表面強化與保護的新技術，它在表面改性技術中佔有重要地位。該項技術在我國始於50年代，70年代末形成氣候。目前，無論在設備、材料、工藝、科研等方面都在迅速發展與提高，已成為表面技術一個重要組成部分。其發展趨勢是：設備方面(噴槍)向高能、高焓、高速度發展；材料方面向系列化、標准化、商品化方向發展，以保證多功能高質量塗層的需要；工藝方面向機械化、自動化方向發展，如計算機控制、機械手操作等。當今，熱噴塗技術在國民經濟各領域里都得到了廣泛應用，推廣應用前景廣闊。

一、熱噴塗設備的新發展

近期我國加快了設備研製和生產步伐，目前已形成了完整的研製和生產體系，已有20多個單位從事熱噴塗設備開發與生產，能夠生產各類型的氧乙炔火焰噴塗設備、噴熔設備；新型電弧噴塗設備；成套等離子噴塗設備、噴焊設備；各類專用機床；熱噴塗空氣凈化設備，前處理及後加工設備。單機品種已達100多個，這些產品開發與生產，保證了熱噴塗技術的發展， 比較突出的有：

1、 高速火焰噴塗裝置 目前從國外引進的高速火焰噴塗裝置(HVOF)、(HVAF)以及超音速等離子噴塗設備，其特點是粒子飛行速度高，塗層與基體結合強度高，孔隙率低，這些設備已在航天、航空、冶金、化工和電力等行業發揮著重要作用。但是上述進口設備價格昂貴，且燃料(丙烷、丙烯)不易普及，針對上述情況，結合我國國情，四川長城噴塗技術研究所研製成功了氧乙炔焰作熱源的高速噴塗槍。由於受到乙炔壓力的限制，目前雖然粒子飛行速度達不到超音速，但卻比常規氧乙炔火焰粉末噴塗飛行速度提高了4～5倍，比常壓等離子噴塗也提高了1～2倍，可噴塗金屬及合金粉末材料有Al2O3-TiO2-Co-WC以及聚乙烯、尼龍等熱塑型粉末材料。此外，西安交通大學等單位已研製成功高速火焰(HVOF)噴塗裝置，並開始應用。

2、 高速電弧噴塗裝置 由於電弧噴塗具有結合強度高、耗能少、成本低等優點，所以近年來這種設備在國內越來越被人重視，並積極採用，特別是在鋼鐵結構件大面積長效防護工程及電站鍋爐管道熱腐蝕中發揮了重要作用。在普通電弧噴塗的基礎上，國家產學研設備工程中心裝甲兵工程學院、西安第二炮兵工程學院近期又研製成功了高速電弧噴塗槍，氣流速度高達600m/s以上，其塗層結合強度、孔隙率等多項指標都優於普通電弧噴塗，目前正在進一步推廣應用。

3、 氧-乙炔火焰金屬粉末噴塗裝置 氧-乙炔火焰金屬粉末噴塗技術目前在國內推廣應用范圍很廣，幾乎所有大企業都把它作為修舊利廢的一種手段。上海、江蘇、武漢和四川等地已開發生產了多種型號的噴塗、噴焊槍，已廣泛為噴塗單位服務。上海焊割噴塗機械廠近期在原QHT-7/h火焰噴槍的基礎進行改進，採用兩套噴嘴，利用兩種熱源：即氧乙炔焰和氧液化石油氣(家用瓶裝)。採用瓶裝液化石油氣作可燃氣體，可大大降低成本，且對噴塗作業帶來更大的方便。

4、 氣體爆燃式噴塗裝置 航天總公司六二一研究所，從60年代開始研製，現已安置了一套完整的燃氣爆炸噴塗裝置，為航天、航空以及其他軍工部門噴塗了許多高密度優質塗層，設備已達到或接近國外同類產品水平。北京長城鈦金公司近年來與烏克蘭合作，建立了中外合資的北京鈦得新材料有限公司，引進了烏克蘭的爆炸噴塗設備製造技術，現在能生產計算機控制三維行走機構的爆炸噴塗設備，除面向國內用戶外，已出售到美國及台灣等地區。

5、 氧-乙炔火焰塑料粉末噴塗裝置 近年來，採用氧-乙炔火焰，用沸騰送粉方法，通過特製的噴槍噴塗塑料粉末，可以得到平整光滑的塑料塗層。這對於大型工件、各種貯罐、管道塗裝塑料塗層提供了一種新方法。為此，沈陽市熱噴塗廠、武漢材料保護研究所、裝甲兵工程學院等都先後研製成功了不同型號的火焰塑料粉末噴塗裝置，並且進行了大面積施工，收到了良好效果。其中，武漢材料保護研究所研製成功的FSP-Ⅱ型塑料粉末火焰噴槍性能達到了UTP公司I-SPRAY-JET噴槍的水平。

6、 新型等離子噴塗槍 清華大學等單位研製成功了QZNI高能內孔等離子噴塗槍，該槍功率可達75kW，熱效率、等離子射流平均焓值、射流溫度、噴槍功率和粉末沉積率均達到Metco大內孔噴槍水平。近期，北京市熵科爾應用技術研究所研製成功了BT-G1、BT-G2、BT-G3型新型等離子噴槍，以及BT-NI型大內孔噴槍，同時還研製成功了BT-F1型雙筒式超細粉末送粉器和物理方法冷卻系統，使國產等離子噴塗設備水平又上了一個新的台階，縮短了與國外設備水平的差距。

7、 新型噴砂設備問世 北京、上海等地近期已研製成功了小型可回收式噴砂設備以及大型環保噴砂設備，大大地改善了勞動條件，減少了環境污染，為推動我國熱噴塗技術的發展起到了積極作用。

二、熱噴塗材料的新發展

人們稱熱噴塗材料是熱噴塗的"糧食"。噴塗材料性能、質量、品種是衡量塗層質量的重要水準之一，也是影響經濟效益的關鍵因素。我國熱噴塗材料雖然起步較晚，但進入70年代以來發展相當迅速，目前已有40多個生產廠家生產近百個品種，基本上能滿足國內需要。這些研究和生產單位研製和生產的熱噴塗材料大體可分為（近期的新品種）：

1、 粉末材料 北京礦冶研究總院研製成功的氧化釔部分穩定型氧化鋯熱隙塗層材料，以及抗高溫氧化的鎳鉻鋁鈷氧化釔底層材料已在航空發動機上得到了廣泛應用；重慶儀表材料研究所研製成功的空氣氧化鋯材料噴塗的熱障塗層，其各項指標也達到要求；北京礦冶研究總院研製成功的鎳鉻-碳化鉻復合粉末材料，已在許多電廠鍋爐水冷壁管上作為抗高溫耐蝕耐磨塗層，應用效果良好；沈陽砂輪廠研製成功的氧化鋁、氧化鋁-氧化鈦粉末已廣泛用於紡織機械及冶金設備上，該廠研製成功的CrB2粉末在連鑄機軋輥及爐底輥上噴塗應用已初見成效；北京鋼鐵研究總院採用自蔓延法研製的XTiC+yCr3C2+zNi復合陶瓷材料，適於等離子噴塗，塗層硬度可達54HRC，可耐800℃高溫；自貢硬質合金廠生產的Co-WC合金粉末，已經得到廣泛推廣應用；四川等地研製成功的鉬基合金粉末，已成功地應用於汽車同步環的噴塗。

2、 絲材 北京工業大學研製成功並批量生產了含稀土元素的耐磨耐蝕熱噴塗金屬粉芯絲材，比較典型的有7Cr13型、3Cr13型、低碳馬氏體型，適合於電弧及火焰噴塗，其塗層平均結合強度為50MPa、孔隙率小於7%、塗層平均硬度40～50HRC；北京有色金屬研究總院最近研製成功了用於電弧噴塗打底用的Ni-Al合金絲，以及用於抗高溫腐蝕與磨粒磨損的電弧噴塗用Ni-Cr合金絲(相當於美國TAFA公司的45CT)；裝甲兵工程學院研製了SL30型Ni-Cr合金絲塗層+有機金屬復合塗層，成功地代替美國TAFA公司的45CT；沈陽工業大學研製成功了鐵基合金電弧噴塗打底絲，代替鋁青銅絲；上海、北京、浙江、四川等地研製並生產Fe-Cr-Al絲、Al-Mg合金絲、Zn-Al合金絲以及巴氏合金絲等。

3、 塑料粉末 在開發研製供氧乙炔火焰噴塗用的聚乙烯、聚丙烯、尼龍等粉末的基礎上，近期有關單位又研製成功了氯化聚醚、改性氟塑料粉末，拓寬了塑料塗層的應用范圍，已在防腐工程中得到了應用。

4、棒材 引進美國的陶瓷棒材噴塗材料，已在紡織機械中得到成功應用，國內試制的陶瓷棒材及柔性陶瓷絲材已問世，不久將推向市場。 上述材料，都是近期在國內出現的新品種，這些材料的開發與生產，為我國熱噴塗技術的發展創造了有利條件。

三、熱噴塗工藝技術的新發展

熱噴塗技術目前在國內已經得到了比較廣泛的推廣應用，近年來發展的趨勢和特點是：

(1)大面積長效防護技術得到了廣泛應用 對於長期暴露在戶外大氣的鋼鐵結構件，採用噴塗鋁、鋅及其合金塗層，代替傳統的刷油漆方法，實行陰極保護進行長效大氣防腐，近年來得到了迅速發展。如電視鐵塔、橋梁、公路設施、水閘門、微波塔、高壓輸電鐵塔、地下電纜支架，航標浮鼓、豎井井筒等大型工程，都採用了噴塗鋁、鋅及其合金方法進行防腐。目前國內有幾十個專業噴塗廠從事這方面工作，噴塗面積每年達幾百萬平方米以上。這項技術不僅在國內大量推廣應用，而且在援外工程中也得到了較好的推廣應用。

(2)採用熱噴塗技術修復與強化大型關鍵設備及進口零部件國產化 近年來這方面已有許多成功應用實例，如：一米七軋機、高速風機轉子，大型擠壓機柱塞、大型齒輪、電極擠壓成型嘴、大功率汽車曲軸等。這些工作的進行，一是解決了生產急需；二是節約了大量外匯。

(3)超音速火焰噴塗技術的應用 隨著我國熱噴塗技術的發展與提高，對噴塗層質量要求也愈來愈高。近年來美國等國家發展起來的高速燃氣(HVOF)法是制備高質量塗層的一種新的工藝方法。由於超音速火焰噴塗方法具有很多優點，目前國內已先後從國外引進近十幾台設備，在各工業部門發揮著重要作用。

(4)氣體爆燃式噴塗技術進一步得到應用 該項噴塗技術由於粒子飛行速度可達800m/s以上，塗層與基體結合強度可達100MPa以上，孔隙率＜1%，在某些領域里應用，優於其他噴塗方法。目前國內已安裝10台以上。

(5)氧乙炔火焰塑料粉末噴塗技術發展迅速 如前所述，國內近年來已有多家生產製造氧乙炔火焰塑料粉末噴塗設備，採用該項工藝技術，已在化工貯罐、管道、陶瓷行業瀘泥機板框、印染行業的導布輥、煤炭行業帶式運輸機鑄鐵托輪、石油行業注聚設備，以及表面裝潢等方面都得到了很好的應用，彌補了電噴塑的不足。為塑料塗層的應用，開辟了一個新的途徑。

(6)熱噴塗技術在化工防腐工程中得到應用 腐蝕是機械部件受周圍介質的化學或電化學作用而失效的主要原因之一。它不僅使大量金屬材料受損失，從而造成的停產損失更難以估計，所以人們對化工防腐工作特別重視。熱噴塗層應用於腐蝕介質中，特別是強介質腐蝕，以前所以未能突破，其主要原因是封孔劑未能解決。眾所周知，噴塗層是存在著孔隙的，若不進行封孔處理，各種酸、鹼、有機介質就會浸入孔隙，使塗層脫落，影響防腐效果。根據防腐工程的要求，近期我國已研製成功了聚酯型、有機聚合物型、樹脂型、塑料型、膠粘劑型等幾十種型號的封孔劑，適用於酸、鹼、鹽及有機物的腐蝕環境，其使用溫度80～350℃。採用陶瓷塗層、氧化物塗層或金屬或合金塗層，根據不同介質，選用適當的封孔劑，已在許多化工腐蝕介質中應用，效果良好。該系列封孔劑已獲專利並獲國家發明獎。這些封孔劑的研究成功，使熱噴塗技術在化工防腐工程中的應用有了新進展。

(7)激光重熔技術開始應用 近幾年來，高頻感應重熔、真空感應重熔只是在一定范圍內得到應用。激光重熔技術前幾年曾做過小面積試驗，並未廣泛應用。近期清華大學已將激光重熔技術用於閥門生產中，上海第二紡織機械廠已將激光重熔技術應用在紡織機械中。

(8)熱噴塗技術在建築裝潢醫療衛生方面也得到了應用 近年來四川、上海、沈陽、雲南等地採用熱噴塗技術噴塗了各種雕像、飾物、大型壁面等收到了良好效果，如沈陽市國際商場的孔雀開屏大型壁畫就採用了熱噴塗技術。隨著熱噴塗技術的發展與提高，該項技術已滲透到其他領域中，如生物領域用熱噴塗方法，製造人工骨骼，目前國內已臨床200多例，效果很好。此外，用熱噴塗方法製造的人工牙齒，也得到了初步應用。

四、進一步推廣應用熱噴塗技術意義重大

磨損和腐蝕是造成材料和零部件失效的主要原因。據有關資料報道，發達國家由於磨損和腐蝕造成的損失約占國民經濟總產值的3%～5%，1993年我國由於腐蝕造成的損失達1000多億元，平均每天3億元之多。1994年我國國民經濟總產值為43800億元，若按損失4%計算則為1700多億元，而"八五"期間推廣應用熱噴塗技術直接經濟效益約為35億元。隨著人們對材料性能要求進一步提高，將對熱噴塗設備、工藝、材料等作更深入的研究及探索。資料表明，熱噴塗工藝作為一種優良的表面改性技術具有廣闊的發展前景，進一步廣泛深入地推廣應用該項技術意義重大。

塑料的簡介
[1] 塑料為合成的高分子化合物，又可稱為高分子或巨分子(macromolecules)，也是一般所俗稱的塑料(plastics)或樹脂(resin)，可以自由改變形體樣式。是利用單體原料以合成或縮合反應聚合而成的材料，由合成樹脂及填料、增塑劑、穩定劑、潤滑劑、色料等添加劑組成的，它的主要成分是合成樹脂。樹脂[2]這一名詞最初是由動植物分泌出的脂質而得名，如松香、蟲膠等，目前樹脂是指尚未和各種添加劑混合的高聚物。樹脂約占塑料總重量的40％～100％。塑料的基本性能主要決定於樹脂的本性，但添加劑也起著重要作用。有些塑料基本上是由合成樹脂所組成，不含或少含添加劑，如有機玻璃、聚苯乙烯等。所謂塑料，其實它是合成樹脂中的一種，形狀跟天然樹脂中的松樹脂相似，但因又經過化學的力量來合成，而被稱之為塑料。
根據美國材料試驗協會所下的定義，塑料乃是一種以高分子量有機物質為主要成分的材料，它在加工完成時呈現固態形狀，在製造以及加工過程中，可以借流動(flow)來造型。
因此，經由此說明我們可以得到以下幾項了解：
●它是高分子有機化合物
●它可以多種型態存在例如液體固體膠體溶液等
●它可以成形(moldable)
●種類繁多因為不同的單體組成所以造成不同之塑料
●用途廣泛產品呈現多樣化
●具有不同的性質
●可以用不同的加工方法(processing method )
塑料和樹脂這兩個名詞也常混用。圖1.1為塑料產生之過程。
圖 1.1 塑料產生過程
塑料可區分為熱固性與熱可塑性二類，前者無法重新塑造使用，後者可一再重復生產。塑料高分子的結構基本有兩種類型：第一種是線型結構，具有這種結構的高分子化合物稱為線型高分子化合物；第二種是體型結構 ，具有這種結構的高分子化合稱為體型高分子化合物。有些高分子帶有支鏈，稱為支鏈高分子，屬於線型結構。有些高分子雖然分子間有交聯，但交聯較少，稱為網狀結構，屬於體型結構。
高分子的分子結構分類：
（a）線型結構
（b）線型結構（帶有支鏈）
（c）網狀結構（分子鏈間少量交聯）
（d）體型結構（分子鏈間大量交聯）
兩種不同的結構，表現出兩種相反的性能。線型結構（包括支鏈結構）高聚物由於有獨立的分子存在，故有彈性、可塑性，在溶劑中能溶解，加熱能熔融，硬度和脆性較小的特點。體型結構高聚物由於沒有獨立的大分子存在，故沒有彈性和可塑性，不能溶解和熔融，只能溶脹，硬度和脆性較大。塑料則兩種結構的高分子都有，由線型高分子製成的是熱塑性塑料，由體型高分子製成的是熱固性塑料。
塑料與其它材料比較有如下的特性：
〈1〉 耐化學侵蝕
〈2〉 具光澤，部份透明或半透明
〈3〉 大部份為良好絕緣體
〈4〉 重量輕且堅固
〈5〉 加工容易可大量生產，價格便宜
〈6〉 用途廣泛、效用多、容易著色、部份耐高溫
塑料也區分為泛用性塑料及工程塑料，主要是用途的廣泛性來界定，如PE、PP價格便宜，可用在多種不同型態的機器上生產。工程塑料則價格較昂貴，但原料穩性及物理物性均好很多，一般而言，其同時具有剛性與韌性兩種特性。表1.1為塑料原料對照表，1至8項為泛用性塑料，第9、10項介於二者之間。一般稱PP、HDPE、LDPE、PVC及PS為五大泛用塑料。
表 1.1 常用塑料原料對照表
學名
英文簡稱
中文學名
俗稱

Polypropylene
PP
聚丙烯

High Density Polyethylene
HDPE
高密度聚乙烯
硬性軟膠

Low Density Polyethylene
LDPE
低密度聚乙烯

Linear Low Density Polyethylene
LLDPE
線性低密度聚乙烯

Polyvinyl Chloride
PVC
聚氯乙烯

General Purpose Polystyrene
GPPS
一般級聚苯乙烯
硬膠

Expansible Polystyrene
EPS
發泡性聚苯乙烯
發泡膠

High Impact Polystyrene
HIPS
耐沖擊性聚苯乙烯
耐沖擊硬膠

Styrene-Acrylonitrile Copolymers
AS,SAN
苯乙烯—丙烯晴共聚物
透明大力膠

Acrylonitrile-Butadiene-Styrene Copolymers
ABS
丙烯晴—丁二烯—苯乙烯共聚合物
超不碎膠

Polymethyl Methacrylate
PMMA
聚甲基丙烯酸酯
壓克力

Ethylene-Vinyl AcetateCopolymers
EVA
乙烯—醋酸乙烯之共聚合物
橡皮膠

Polyethylene Terephthalate
PET
聚對苯二甲酸乙酯
聚酯

Polybutylene Terephthalate
PBT
聚對苯二甲酸丁酯

Polyamide(Nylon 6.66)
PA
聚醯胺 尼龍

Polycarbonates
PC
聚碳酸樹酯
防彈膠

Polyacetal
POM
聚縮醛樹酯
賽鋼、奪鋼

Polyphenyleneoxide
PPO
聚氧化二甲苯
Noryl

Polyphenylenesulfide
PPS
聚苯硫醚

Polyurethanes
PU
聚胺基甲酸乙酯

[編輯本段]塑料的特性
塑料主要有以下特性：
①大多數塑料質輕，化學性穩定,不會銹蝕；②耐沖擊性好；③具有較好的透明性和耐磨耗性；④絕緣性好，導熱性低；⑤一般成型性、著色性好，加工成本低；⑥大部分塑料耐熱性差，熱膨脹率大，易燃燒；⑦尺寸穩定性差，容易變形；⑧多數塑料耐低溫性差，低溫下變脆；⑨容易老化；⑩某些塑料易溶於溶劑。
塑料可區分為熱固性與熱可塑性二類，前者無法重新塑造使用，後者可一再重復生產。
塑料高分子的結構基本有兩種類型：第一種是線型結構，具有這種結構的高分子化合物稱為線型高分子化合物；第二種是體型結構，具有這種結構的高分子化合稱為體型高分子化合物。有些高分子帶有支鏈，稱為支鏈高分子，屬於線型結構。有些高分子雖然分子間有交聯，但交聯較少，稱為網狀結構，屬於體型結構。
兩種不同的結構，表現出兩種相反的性能。線型結構（包括支鏈結構）高聚物由於有獨立的分子存在，故有彈性、可塑性，在溶劑中能溶解，加熱能熔融，硬度和脆性較小的特點。體型結構高聚物由於沒有獨立的大分子存在，故沒有彈性和可塑性，不能溶解和熔融，只能溶脹，硬度和脆性較大。塑料則兩種結構的高分子都有，由線型高分子製成的是熱塑性塑料，由體型高分子製成的是熱固性塑料。

⑽ 巴氏合金於哈氏合金材質有什麼區別

產品名稱：哈氏合金/C-276/UNS N10276

國際通稱：哈氏合金、C-276、INCONEL Alloy C-276、HC-276、Hastelloy C-276、UNS N10276、W.-Nr. 2.4819、ATI C-276、Nicrofer 5716 hMoW-Alloy C-276、NAS NW276
執行標准：ASTM B575/ASME SB-575、ASTM B574/ASME SB-574、ASTM B622/ASME SB-622、ASTM B619/ASME SB-619、ASTM B366/ASME SB-366、ASTM B564/ASME SB-564

主要成分：碳(C)≤0.01,錳(Mn)≤1.00,鎳(Ni)≥57,硅(Si)≤0.08磷(P)≤0.04,硫(S)≤0.03,鉻(Cr)14.5～16.5,鐵(Fe)4.0～7.0,鉬(Mo)15.0～17.0,鎢(W)3.0～4.5,鈷(Co) ≤2.5

物理性能：C-276密度：8.9g/cm3， 熔點：1325-1370 ℃，磁性：無

熱處理：1150-1175℃之間保溫1-2小時，快速空冷或水冷。

機械性能：抗拉強度：σb≥690Mpa，屈服強度σb≥275Mpa：延伸率：δ≥40%，硬度≤100（HRB）

耐腐蝕性及主要使用環境：

哈氏合金 C-276是一種含鎢的鎳-鉻-鉬合金，極低的硅碳含量，被認為是萬能的抗腐蝕合金。該合金具有以下特性：①在氧化和還原兩氛圍狀態中，對大多數腐蝕介質具有優異的耐腐蝕性能。②有出色的耐點蝕、縫隙腐蝕和應力腐蝕性能。較高的鉬、鉻含量使合金能夠耐氯離子腐蝕，鎢元素進一步提高了耐蝕性。同時，C-276合金是僅有的幾種耐潮濕氯氣、次氯酸鹽及二氧化氯溶液腐蝕的材料之一，對高濃度的氯化鹽溶液如氯化鐵和氯化銅有顯著的耐蝕性。適用於各種濃度的硫酸溶液，是少數幾種能應用於熱濃硫酸溶液的材料之一。
配套焊接材料及焊接工藝：哈氏合金C-276焊接材料選用ERNiCrMo-4焊絲和ENiCrMo-4焊條，焊材尺寸有Φ1.0、1.2、2.4、3.2、4.0,產地為：美國哈氏、美國SMC和德鎳，焊接工藝及指導書歡迎來電索取。

庫存情況：C-276合金板庫存現貨尺寸有0.38mm-45mm,棒材庫存現貨尺寸有Φ12mm-Φ320mm,管材管件及其他可根據客戶要求定做。材料產地主要有美國哈氏haynes、美國SMC、美國冶聯科技ATI、德國蒂森克虜伯VDM。提供原廠材質證明書、報關單及原產地證明文件。

應用領域有：電廠脫硫脫硝環保、石油化工裝備、煤化工、氟化工、精細化工、PTA、航空製造、海洋平台、海水淡化、造紙機械、制葯設備、換熱設備、電化學、冶金、核能、氯鹼、造船、水泥製造、復合板、醋酸醋酐、制鹽及板式換熱器、波紋管膨脹節等行業和產品。