水平引鑄銅合金棒有裂紋如何處理

❶ c95500鋁青銅鑄造後為什麼產品出現裂痕

C95500鋁青銅鑄造後產品出現裂痕一般是材料退火不均勻，產生應力，在應力作用下，局部的實際變形量超過其塑性極限時，引起局部斷裂，即成裂紋。熱裂紋與冷裂紋具有不同的應力來源和斷裂機理。

C95500屬於美標鋁青銅連續鑄件，執行標准：ASTM B505/B505M-2014，具體如下圖：

❷ 鑄造鋁棒的時候中心裂紋是什麼原因

摘要 產生原因：

❸ 如何能解決離心鑄造有凸台法蘭式銅合金產品疏鬆問題。

解決銅合金產品縮松問題這個本來就是一個很大的難題，對於任何合金的鑄造產品，都不可避免或多或少存在著縮松縮孔的問題，我們能做得就是盡量的減少這些缺陷，從而提高產品的性能。對於這個問題的回答其實要講的理論東西很多。
首先，要知道你是用何種銅合金來製造凸台法蘭的。不過據我所知一般應該為青銅。銅合金在凝固的過程中是以糊狀凝固的方式進行的。這樣的凝固方式難免會產生縮松縮孔問題。
其次，還需要知道你是用砂型鑄造的還是用金屬型鑄造的。如果是砂型鑄造，產生縮松的問題就會更加的嚴重。如果是金屬型會相對來說好點。
拋開這兩個疑問我來給你談談解決銅合金產品縮松的通用辦法：
1、澆注溫度的選擇。採用低溫澆注。低溫澆注的優點就是：減少金屬的收縮量，減少金屬的吸氣量，也可以避免嚴重氧化，減少縮松縮孔的產生。低溫澆注的溫度是比合金液相線高50-70℃的這個范圍，例如你這種銅合金的液相線溫度是1100℃，那麼你的低溫澆注溫度應該在1160℃左右。同時需要注意的是澆注溫度也不能過低，過低會產生冷隔澆不足的現象。
2、澆注高度的選擇。提高澆注高度可以細化晶粒，減少偏析。使銅合金能從發達的樹枝狀晶轉變成為細小的等軸晶。
3、離心轉速的選擇。離心澆注分為滿速澆注，升速澆注和降速澆注。滿速澆注就是始終用一個速度進行澆注，升速澆注就是合金澆注初期用低的離心轉速，等澆注結束後凝固的過程中提高離心轉速。降速澆注和升速澆注剛好相反這里就不累述了。這三種澆注方式的優缺點如下：在生產過程中，轉速對鑄型有著十分重要的作用。轉速過低，離心力不足，易導致鑄件充型不良，水平離心鑄造中就會出現雨淋現象；但轉速過高，不但會浪費資源，而且會使鑄件產生縱向裂紋，成分偏析等缺陷。隨著離心速率的增加。氣體的溶解度會變成一個梯度量，形成所謂的梯度溶解度。氣泡的形核功和臨界形核半徑隨著離心半徑和角速度的增大而增大，離心半徑和角速度越大，氣泡形核越困難，因此可提高離心半徑和角速度以減少氣泡的形成。在離心場的作用下氣泡的形核率隨著離心速率的增大而減小。所以說三種離心澆注的方法各有優缺點，滿速澆註：這樣可以保證鑄件充型充實，氣泡少。但是比較容出現微裂紋。升速澆注和降速澆注相當於一個綜合的效果，這個要在實際生產加以實驗來確定用那種方法比較好。所以你也可以從離心方式上加以選擇。
4、根據實際生產條件的選擇看是否可以採用真空+氬氣保護的熔煉方法。
5、可以在原有的合金基礎上加入一些稀土元素。
6、砂型或者金屬型預熱。如果是砂型鑄造的話可以還需要從砂型入手，單單一個砂型的改進就可以解決很大一部分問題。砂型製作的好壞，透氣性的好壞都直接影響產品的質量問題。
以上只是我給你提出的幾點可以參考的改進方法，基本上也是目前解決這個問題的主要入手點了。當然事物是發展的，或許不久的將來會出現更好更簡便的方法。

❹ 銅套沙型鑄造有氣孔怎麼回事

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銅套鑄造的方法：

1、砂型鑄造生產中用得最普遍的方法是砂型鑄造，它具有適應性廣、生產准備比較簡單等優點。但用此法生產的鑄件，其尺寸精度和表面質量及內部質量遠不能滿足機械零件的要求，而且生產過程較復雜，實現機械化、自動化生產又投資巨大，在生產一些特殊零件和特殊技術要求的鑄件時，技術經濟指標較低，因此，砂型鑄造在鑄造生產中的應用受到了一定的限制。
2、特種鑄造除砂型鑄造以外，通過改變鑄型材料、澆注方法、液態合金充填鑄型的形式或鑄件凝固條件等因素，形成了多種有別於砂型鑄造的其他鑄造方法。鑄造工作者把有別於砂型鑄造工藝的其他鑄造方法，統稱為特種鑄造。機械製造行業中常見的特種鑄造方法有：
（1）熔模鑄造。它是採用可熔性模型和高性能型殼(鑄型)來鑄造較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的無切削或少切削鑄件的方法。
（2）金屬型鑄造。它是採用金屬鑄型提高鑄件冷卻速度、實現一型多鑄、獲得緻密結晶組織的鑄件的方法。
（3）壓力鑄造。它是通過改變液態合金的充型和結晶凝固條件，使液態合金在高壓、高速條件下充填鑄型，並在高壓下成形和結晶，從而獲得精密鑄件的方法。
（4）消失模鑄造。它是將與鑄件尺寸形狀相似的發泡塑料模型粘結組合成模型族，刷塗耐火塗層並烘乾後，埋在於石英砂中振動造型，然後在一定條件下澆注液體金屬，使模型汽化並使金屬液占據模型位置，待金屬液凝固冷卻後形成所需鑄件的方法。
（5）離心鑄造。它是通過改變液態合金的充填鑄型和凝固條件，利用離心力的作用來鑄造套等特殊鑄件的方法。
（6）陶瓷型鑄造。它是通過改變鑄型材料，選用優質耐火材料和粘結劑，用特殊的灌漿成形方法，獲得尺寸精確、表面光滑的型腔，從而獲得厚大精密鑄件的鑄造方法。
（7）低壓鑄造。它是介於重力鑄造(指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝)與壓力鑄造之間的一種鑄造方法。通過改變充型凝固條件，將液態合金在低壓低速條件下由下而上平穩地充填鑄型，在低壓作用下由上而下順序結晶凝固，從而獲得組織緻密的優質鑄件。
（8）真空吸鑄。它是通過對結晶器(鑄型)內造成負壓而吸人液態合金，並使液態合金在真空中結晶凝固而獲得鑄件的方法。此法改變了液態合金的充型和凝固條件，減少了液態合金的吸氣和氧化，適於用來鑄造棒、筒、套類等優質鑄件。
（9）連續鑄造。它是通過快冷的結晶器，在連續澆注、凝固、冷卻的條件下鑄造管和鑄錠的一種高效生產方法。
（10）擠壓和液態沖壓鑄造。它是鑄造與鍛壓加工的綜合加工方法。
離心鑄造轉速的選擇：
①鑄型轉速應保證銅液進入鑄型，能在離心力作用下形成圓筒。
②充分得用離心力的作用，保證得到良好的鑄件的內部質量。
③在用立式離心鑄造法澆鑄離心鑄造銅套時能充分利用離心力發揮銅液的充型能力和補縮鑄件的能力。
銅套鑄造方法的優缺點：
鑄造方法 優點 缺點
粘土濕砂型鑄造 1、粘土的資源豐富、價格便宜。
2、使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。
3、製造鑄型的周期短、工效高。
4、混好的型砂可使用的時間長。
5、砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。 1、混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。
2、由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。
3、鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。
4、鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。
熔模鑄造 1、可生產形狀復雜、輪廓清晰、薄壁鑄件。其最小鑄出孔的直徑為0.5mm，最小壁厚為0.3mm。
2、鑄件精度高，表面質量好。
3、實現了少、無切屑加工，節省了金屬材料和加工工時。
4、適用於各種合金，尤其適用於高熔點合金及難以切削加工的合金。
5、生產批量不受限制，可實現機械化流水生產。 熔模鑄造工序繁多，工藝過程復雜，生產周期較長（4~15天），鑄件不能太長、太大 （受蠟模易變形及型殼強度不高的限制），質量多為幾十克到幾公斤，一般不超過25kg。鑄件成本比砂型鑄件高。
金屬型鑄造 1、金屬型的熱導率和熱容量大，冷卻速度快，鑄件組織緻密，力學性能比砂型鑄件高1
5%左右。
2、能獲得較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件，並且質量穩定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善環境、減少粉塵和有害氣體、降低勞動強度。 1、金屬型本身無透氣性，必須採用一定的措施導出型腔中的空氣和砂芯所產生的氣體。
2、金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產生裂紋
3、金屬型製造周期較長，成本較高。因此只有在大量成批生產時，才能顯示出好的經濟效果。
壓力鑄造 1、產品質量好：鑄件尺寸精度高，一般相當於
6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於
5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高
25~30％，但延伸率降低約70％；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。
2、生產效率高：機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄
3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
3、經濟效果優良：由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。 1、壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2、對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；
3、高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；
4、不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。
消失模鑄造 該鑄造技術對於大部分鑄件適合此鑄造法，對非加工件是一種最合適的鑄造方法。根據鑄件的不同，大部分鑄件成本要低於其他鑄造方法，具有成本低、鑄造速度快、產量大、車間佔地面積小、無污染，屬於國家推廣的綠色鑄造法，無需大量的技術工人在車間內機箱造型，只需一台消失模鑄造設備，一名技術裝箱工人，即可以代替10多名老工藝造型技工。消失模鑄造生產出的鑄件無飛邊毛刺、無扣箱痕跡、無拔模斜度，加工量小、幾何尺寸精確，大大降低工人的勞動強度和粉塵污染。 消失模鑄造也有部分在操作不當時產生的缺點，，，比如組裝模型時，檢測不當造成變形，或者烘乾溫度不當也會造成模型變形；裝箱時工人檢驗塗料層時不細心，塗料層有破損處未檢查出，，在澆注時就會造成鑄件粘砂。
離心鑄造 1、用離心鑄造生產空心旋轉體鑄件時，可省去型芯、澆注系統和冒口。
2、由於旋轉時液體金屬在所產生的離心力作用下，密度大的金屬被推往外壁，而密度小的氣體、熔渣向自由表面移動，形成自外向內的定向凝固，，因此補縮條件好，鑄件組織緻密，力學性能好。
3、便於澆注「雙金屬」軸套和軸瓦，如在鋼套內鑲鑄一薄層銅襯套，可節省價格較貴的銅料。
4、充型能力好。
5、消除和減少澆注系統和冒口方面的消耗。 1、鑄件內自由表面粗糙，尺寸誤差大，品質差。
2、不適用於密度偏析大的合金（如鉛青銅）鎂等輕合金。
陶瓷型鑄造 1、鑄件的表面光潔度高；
2、鑄件的尺寸精度高；
3、可以鑄出大型精密鑄件；熔模鑄造雖能鑄出尺寸精確、光潔度高的鑄件，但由於本身工藝的限制，澆注的鑄件重量一般都較小，最大件只有幾十公斤；而陶瓷型鑄件最大可達十幾噸。
4、投資少，投產快，生產准備周期短。 原材料價格昂貴，由於有灌漿工序，不適於澆注批量大，重量輕，形狀較復雜的鑄件，且生產工藝過程難於實現機械化和自動化。
低壓鑄造 1、鑄造利用率非常高。（85~95%）由於沒有冒口和澆道，澆口較小，因此可以大幅度降低材料費和加工時。
2、獲得完美的鑄件。容易形成方向性凝固，內部缺陷少。
3、氣體、雜物的捲入少。可以改變加壓速度，熔湯靠層流進行充填。
4、可以使用砂制型芯。
5、容易實現自動化，可以多台作業、多工序作業。
6、不受操作者熟練程度的影響。7、材料的使用范圍廣。 1、澆口方案的自由度小，因而限制了產品。(澆口位置、數量的限制，產品內部壁厚變化等)
2、鑄造周期長，生產性差。為了維持方向性凝固和熔湯流動性，模溫較高，凝固速度慢。
3、靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。
4、需要全面的嚴密的管理(溫度、壓力等)
真空吸鑄 1、由於結晶器內的空氣壓力小，減小了金屬液在充型時的吸氣傾向。
2、獲得鑄件的組織緻密、晶粒細小、無氣孔和砂眼等缺陷，使鑄件的機械性能提高。
3、鑄件不用澆口、冒口，減少了金屬的消耗。
4、生產率高，易於實現機械化和自動化。
5、通過控制凝固時間，可以生產不同壁厚的管子。 不能生產形狀復雜的鑄件，且鑄件的內表面不光滑，尺寸不易控制。
連續鑄造 1、由於鑄件冷卻速度快，故組織緻密，力學性能好。
2、不用澆注系統，中空鑄件不用型芯，降低了金屬的消耗，簡化了造型工序，降低了勞動強度，減少了生產佔地面積。
3、設備比較簡單，生產過程易於實現機械化、自動化。
4、連續鑄造幾乎適合於各種合金，如銅合金、鎂合金等。但連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。 連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。
擠壓和液態沖壓鑄造
1、無需澆冒系統，金屬液直接澆入型腔，金屬的利用率較高，並且吸氣少，鑄件可進行熱處理。
2、金屬液始終在壓力作用下充型、結晶凝固，補縮效果好，晶粒較細，組織緻密、均勻。
3、模具結構簡單，加工費用較低，壽命較長。
4、其力學性能接近鍛件，且各向性能均勻。
5、工藝簡單，生產率高，勞動強度較低，能源消耗低。
6、尺寸精度高，表面粗糙度低，加工餘量小，成本便宜。
7、可用於各種鑄造合金和部分變形合金，適應性廣。
塑性稍差。

銅套鑄造過程中的注意事項：銅套的性質硬度高，耐磨性極好,不易產生咬死現象，有較好的鑄造性能和可切削加工性能，在大氣和淡水中有良好的耐蝕性。由於生產銅套時存在疏鬆多孔的金屬結構，在電鍍過程中，必須嚴格工藝要求。
1、銅套實際表面積比計算的表面積大許多倍，電鍍時沖擊電流密度比一般零件高3倍左右，預鍍的時間也比一般零件長一些。
2、鍍銀時，必須帶電下槽，採用沖擊電流密度在搖動工件的前提下電鍍5min，然後再轉為正常電流密度。
3、預鍍銅時，零件連掛具一起要經常搖動一下，以保證鍍層顏色的均勻一致，防止鍍銀時產生花斑現象影響鍍層外觀質量。
4、各道工序的清洗要徹底，防止殘留在孔隙中的溶液影響下道工序。
離心鑄造銅套常見缺陷及防止措施：
原因 特徵 產生原因 防止措施
淋落 卧式離心鑄造銅套時，銅液如雨淋落下，銅液被強烈氧化，使鑄件內表面不光滑，尺寸不符合要求，甚至難以成形。 鑄型轉速過低，金屬液自由表面最高點質點的離心力mwr小於重力m9，故出現金屬液淋落現象。 可通過提高鑄型轉速防止淋落現象產生。鑄型轉速是離心鑄造的重要工藝因素。轉速過低，除卧式離心鑄造時產生淋落現象，立式離心鑄造會發生金屬液充型不良外，鑄件內還會出現疏鬆、夾渣等缺陷。但轉速過高，鑄造銅套又易出現裂紋、偏析等缺陷，砂型離心鑄件外表面還會形成脹型等缺陷。鑄型轉速太高也會使機器出豌大的振動，使磨損加劇、功率消耗過大等。鑄型轉速的選擇應在保證鑄件成形和質量的前提下，選取最小的轉速。
坍流 卧式離心鑄造銅套時，銅件內表面有合金坍下，造成局部凹下或凸起，或內表面有小金屬瘤凸出，加工後出現縮松。 鑄件尚未完全凝固鑄型就停止轉動，使一部分未凝金屬液產生坍流現象。產生坍流的主要原因是停機過爭。砂型離心鑄造時，在澆注溫度高、砂型局部過熱時，會造成鑄件局部凝固緩慢，鑄型停轉時此部分產生坍流。 鑄型轉動不能停止太早，即不要停機過早。停機時間與鑄銅件的材質、重量及冷卻條件等有關。一般來說，待鑄件凝固後，當鑄件溫度比固相線低l00～3000時才應停機。
備註：在離心鑄造機停電、轉速下降後，觀察其鑄件內表面，如發現局部發亮，則應立即再送電，使離心鑄造機再旋轉。另外，在砂型離心鑄造時，要防止砂型局部過熱。
鑄造銅套和鍛造銅套有區別嗎？鑄造是將金屬熔化，然後流入有特定形狀的型腔中，凝固之後就形成了特定的形狀鍛造是將金屬加熱，但還是固態，然後放在平台上或者特定形狀的模具中，用氣錘之類的工具鍛打成特定的形狀。
說完了銅套鑄造，我們再回過頭來說說銅套的工作原理：在中空軸含銅效果也被用來作為滑動軸承，滑動旋轉工作軸在軸承上的摩擦，潤滑系統通常需要額外的工作。滑動軸承工作平穩，可靠，無雜訊。在流體潤滑條件下分離從滑動面不直接與油接觸，但也可能大大降低摩擦和磨損的表面，該薄膜還具有振動吸收能力。
銅套什麼時候使用效果最佳呢？銅套應在熱處理後使用，因為銅的強度，尤其是塑性和韌性下降。為細化晶粒、均勻組織及消除內應力，銅套必須進行正火或退火處理。正火處理後的銅，機器性能在退火後的高成本也變低，所以應用非常廣泛。但是，正火處理導致比較退火大的內力，只適用於碳含量0.35%的銅件。低碳銅件可塑性好，冷卻時容易碎。內力變小，銅張正火後，還應進行高溫回火。對碳含量。0.35%的，復雜的結構和容易發生裂紋的銅件只能進行，退火處理。銅件不宜淬火，否則極易開裂。

❺ 黃銅棒水平連鑄為什麼會產生縱橫向裂紋

1. 黃銅是以銅、鋅、錫為主的並加入少量鎳、錳等元素所組成的一種復雜黃銅合金。黃銅合金雖然屬於凝固溫度范圍中等的合金。在凝固過程中，中心部分以「糊狀凝固」方式進行結晶。但是當鑄造工藝不當時，使鑄坯上溫度梯度變小，則會使它的凝固范圍變寬，也就是結晶過程變長，導致糊狀凝固方式范圍擴大。在這種情況下，隨著凝固的進行。晶體的析出，沉澱堆積結束，包圍晶體的殘余液體量減少時，晶體與其鄰近的晶體相結合，存在著對於外力的抗力。在這個階段，凝固尚未完全，還存在著局部液膜時，凝固金屬的收縮應力就集中在這里，結果在這些最後凝固的液膜處，就產生了裂紋，並傳播到晶體間結合離弱的地方。以這樣方式凝固還會由於粗大的等軸晶把尚未凝固的液體分割成為互不相通的溶池，在鑄坯中往往形成顯微縮松，這也是產生裂紋的危險源地。

2. 往往在凝固初期，凝固殼不均勻地成長，也會形成裂紋。在澆鑄時，一方面由於型壁上發熱不均勻；另一方面由於型壁上有氣體和化物的存在等，使溶體與型壁的接觸到阻礙。在這些情況下。型壁上就形成了厚薄不均勻的凝固殼。在薄弱的部位上，隨著凝固的收縮，發生應力集中，所以在這些部位就容易產生裂紋。

3. 鑄坯與型壁之間的長期摩擦，型璧表面變得越來越粗糙，另外在型璧上粘有氧化鋅層的情況下，鑄坯表面與型璧之間的摩擦力增大，這些摩擦離作用在強度很低的薄凝固殼上，增加了發生裂紋與裂口的危險。
   

❻ d2圓棒改鍛.心部出現裂紋是什麼原因

模具鋼熱處理淬火後裂紋呈軸向，形狀細而長。
鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3（亞共析鋼）或Ac1（過共析鋼）以上溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體化，然後以大於臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進行馬氏體（或貝氏體）轉變的熱處理工藝。通常也將鋁合金、銅合金、鈦合金、鋼化玻璃等材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工藝稱為淬火。

❼ 如何解決銅合金水平鑄造氣孔

鎢銅合金是鎢和銅組成的合金。常用合金的含銅量為10%～50%。合金用粉末冶金方法製取，具有很好的導電導熱性，較好的高溫強度和一定的塑性。在很高的溫度下，如3000℃以上，合金中的銅被液化蒸發，大量吸收熱量，降低材料表面溫度。所以這類材料也稱為金屬發汗材料。

鎢銅復合材料是以鎢、銅元素為主組成的一種兩相結構假合金，是金屬基復合材料.由於金屬銅和鎢物性差異較大，因此不能採用熔鑄法進行生產，一般採用粉末合金技術進行生產。

鎢銅合金有較廣泛的用途，其中一大部分應用於航天、、電子、電力、冶金、機械、體育器材等行業。其次也要用來製造抗電弧燒蝕的高壓電器開關的觸頭和火箭噴管喉襯、尾舵等高溫構件，也用作電加工的電極、高溫模具以及其他要求導電導熱性能和高溫使用的場合。

❽ 銅有哪些表面處理

銅的表面處理實用技術

1、半導體活化材料化學鍍銅鎳技術
2、常溫銅酸洗緩蝕劑
3、超大規模集成電路多層銅布線化學機械全局平面化拋光液
4、超大規模集成電路多層銅布線中銅與鉭的化學機械全局平面化拋光液
5、導電銅粉的表面處理方法
6、導電銅粉的表面處理方法2
7、低碳鋼絲快速酸性光亮鍍銅工藝
8、電冰箱用銅管清洗工藝
9、電刷鍍法刷鍍鉛—錫—銅減磨耐磨層的鍍液
10、鍍銅合金及其生產方法
11、鍍銅添加劑及其制備方法和在焊絲鍍銅中的應用
12、非金屬流液鍍銅法
13、非水體系儲氫合金粉的化學鍍銅工藝
14、復合電鍍制備銅基復合材料用共沉積促進劑
15、鋼、鋁、銅材清洗劑
16、鋼表面沉積銅方法
17、鋼鐵件光亮酸性鍍銅前的預鍍工藝
18、鋼鐵件光亮酸性鍍銅前的預鍍工藝 2
19、高檔高速銅拉絲潤滑劑
20、高速拉伸銅管用潤滑劑及其制備方法
21、焊絲鍍銅高防銹處理工藝
22、化學鍍銅及其鍍浴
23、鹼性元素電解鍍銅液
24、絕緣瓷套低溫自催化鍍鎳鍍銅工藝
25、亮錫－銅合金電鍍液及其制備方法
26、普通玻璃真空鍍銅合金制茶鏡工藝
27、縮二脲無氰鹼性鍍銅方法
28、碳纖維均勻鍍銅工藝
29、陶瓷玻璃常溫化學鍍銅、鎳、鈷
30、鐵基置換法鍍銅施鍍助劑
31、銅表面陰極電解著色新工藝
32、銅電鍍溶液及銅電鍍方法
33、銅鍍液和鍍銅方法
34、銅管拉拔潤滑油復合添加劑
35、銅和銅合金錶面鈍化處理方法
36、銅和銅合金管、棒、線拉伸用潤滑劑
37、銅化學－機械拋光工藝用拋光液
38、銅緩蝕劑及其使用方法
39、銅或銅合金的腐蝕劑及腐蝕方法
40、銅或銅合金型材表面清洗劑
41、銅基材料表層的機械化學拋光方法
42、銅及其合金錶面有機抗腐蝕劑和印刷電路板製作方法
43、銅及銅合金錶面鈍化的新方法
44、銅及銅合金錶面鑄滲工藝
45、銅及銅合金的表面處理劑
46、銅及銅合金的表面處理劑2
47、銅及銅合金的光亮酸洗溶液
48、銅拉絲潤滑油復活劑
49、銅拉絲油及其製作工藝
50、銅鋁型材表面潤滑、防蝕劑的制備方法
51、銅鋅合金錶面的電拋光方法
52、銅質換熱器酸洗緩蝕劑的配製方法
53、銅字防氧化表面處理方法
54、微多孔性銅覆膜及用於制備該銅覆膜的化學鍍銅液
55、無氰鍍銅錫合金電解液
56、無氰鍍銅液及無氰鍍銅方法
57、無氰連續鍍銅生產技術
58、無引線瓷介電容局部化學鍍鎳或銅方法
59、稀土鎳基貯氫合金粉的化學鍍銅液配方及化學鍍銅方法
60、一價銅無氰電鍍液
61、一種超大型水泥表面鍍銅的方法
62、一種化學鍍銅鎳技術
63、一種清除銅及銅合金錶面銹蝕的綜合防護處理劑
64、一種銅緩蝕劑及其生產方法
65、一種銅及銅合金錶面抗腐蝕改性處理劑
66、乙二醇鍍銅
67、用於基片電鍍銅的方法
68、有機染料在銅表面染色的方法

❾ 銅合金熔煉與鑄造工藝的圖書目錄

第1篇 銅與銅合金的熔煉加工工藝
第1章 銅與銅合金熔煉加工概述
1.1 熔煉銅合金所需的金屬材料
1.2 銅合金熔煉的一般原則
1.3 銅合金的熔煉特性
1.4 銅合金熔煉時用的熔劑
1.4.1 使用熔劑的目的
1.4.2 熔劑的分類及用途
1.4.3 銅及銅合金常用的熔劑
1.4.4 使用熔劑時的注意事項
1.5 銅與銅合金熔煉的安全技術
1.5.1 熔煉爐安全操作要點
1.5.2 熔煉安全操作要點
第2章 銅合金熔煉時的金屬損耗和配料
2.1 熔煉時的金屬熔煉損耗
2.1.1 金屬的揮發
2.1.2 氧化燒損
2.1.3 其他熔煉燒損
2.1.4 降低熔煉損耗的途徑
2.2 銅合金熔煉時的爐料和中間合金
2.2.1 新金屬
2.2.2 回爐料
2.2.3 中間合金
2.3 配料原則與配料計算
2.3.1 配料的原則
2.3.2 配料的計算
第3章 銅與銅合金的熔煉設備及熔煉技術
3.1 概述
3.1.1 對銅及銅合金熔煉設備的基本要求
3.1.2 銅合金熔煉爐的分類及選用
3.2 坩堝爐及其熔煉技術
3.2.1 固體燃料坩堝爐及其熔煉技術
3.2.2 液體、氣體燃料坩堝爐及其熔煉技術
3.2.3 電阻坩堝爐及其熔煉技術
3.3 反射爐及其熔煉技術
3.3.1 火焰反射爐及其熔煉技術
3.3.2 電阻反射爐及其熔煉技術
3.4 豎式爐及其熔煉技術
3.5 感應爐及其熔煉技術
3.5.1 無芯感應爐及其熔煉技術
3.5.2 熔溝式有芯感應爐及其熔煉技術
3.5.3 真空感應爐及其熔煉技術
3.6 電弧爐及其熔煉技術
3.7 其他熔煉爐及熔煉技術
第4章 銅合金的精煉
4.1 銅與銅合金的除氣和脫氧精煉
4.1.1 氣體的來源
4.1.2 氣體介質對熔融銅合金的影響
4.1.3 除氣精煉的原理簡述及方法
4.1.4 銅合金熔煉時的氧化和脫氧
4.2 銅與銅合金的氧化精煉
4.3 銅與銅合金的除渣精煉
4.3.1 除渣精煉原理簡述
4.3.2 除渣精煉方法
4.4 銅合金的變質處理
4.4.1 對變質劑的要求條件
4.4.2 使用變質劑的作用
4.4.3 銅及其合金變質處理的實例
4.5 電磁場精煉
4.5.1 電磁場精煉原理
4.5.2 電磁場精煉方法
第5章 銅與銅合金的熔煉工藝
5.1 熔煉前的准備工作
5.1.1 爐料和輔助材料的准備
5.1.2 熔爐的准備
5.1.3 澆包的准備
5.1.4 工具的准備
5.2 鑄造純銅和低合金銅的熔煉工藝
5.2.1 鑄造純銅和低合金銅的熔煉工藝流程
5.2.2 熔煉操作要點
5.3 加工純銅的熔煉工藝
5.3.1 加工純銅工頻有芯感應電爐熔煉工藝
5.3.2 加工純銅反射爐熔煉工藝
5.3.3 豎式爐熔煉工藝
5.4 加工銅合金的熔煉工藝
5.4.1 加工黃銅的熔煉工藝
5.4.2 加工青銅熔煉工藝
5.4.3 加工白銅熔煉工藝
5.5 鑄造銅合金和壓鑄銅合金的熔煉工藝
5.5.1 熔煉工藝參數
5.5.2 合金元素的加入
5.5.3 鑄造銅合金的熔煉工藝流程
5.5.4 鑄造銅合金工藝操作簡述
5.5.5 鑄造銅合金熔煉作業
5.5.6 壓鑄銅合金的熔煉特點
5.5.7 爐前的質量控制
5.6 銅渣的回收和收塵
5.6.1 銅渣的回收
5.6.2 收塵
第2篇 銅與銅合金鑄造加工工藝
第6章 銅與銅合金鑄造加工工藝概述
6.1 銅合金的鑄造技術分類
6.2 銅合金的鑄造性能
6.3 銅及銅合金鑄造安全技術
6.3.1 鑄錠安全技術
6.3.2 金屬型鑄造和壓力鑄造安全技術
6.4 熔鑄工藝規程的制定
6.4.1 對熔鑄質量的基本要求
6.4.2 確定熔鑄工藝參數的依據
6.4.3 合金成分的控制
6.4.4 熔體中含氣量及夾渣量的控制
6.4.5 偏析、縮松及裂紋的控制
第7章 鑄造銅合金的金屬型鑄造工藝
7.1 金屬型鑄造的特點及工藝流程
7.1.1 金屬型鑄造的特點
7.1.2 金屬型鑄造工藝流程
7.2 金屬型鑄造工藝規范及操作要點
7.2.1 金屬型准備
7.2.2 金屬型和型芯的預熱和噴刷塗料
7.2.3 金屬型澆鑄前的准備工作
7.2.4 澆鑄
7.2.5 開型
7.2.6 鑄件清理入庫
7.3 金屬型鑄造工藝設計
7.3.1 鑄件分型面的選擇
7.3.2 澆鑄系統的設計
7.4 金屬型設計
7.4.1 金屬型的結構形式
7.4.2 金屬型的組成及其設計
7.4.3 金屬型鑄造銅合金鑄件的實例
7.5 金屬型鑄造技術
7.5.1 立模鑄造技術
7.5.2 斜模鑄造技術
7.5.3 無流鑄造技術
7.5.4 平模鑄造技術
7.5.5 金屬型鑄造機的分類及其應用范圍
第8章 鑄造銅合金的壓力鑄造工藝
8.1 壓力鑄造工藝流程
8.2 壓力鑄造工藝參數及其選擇
8.2.1 壓力
8.2.2 速度
8.2.3 溫度
8.2.4 時間
8.2.5 壓鑄塗料
8.3 壓力鑄造工藝規范和操作要點
8.3.1 壓鑄機的檢查、調整和潤滑
8.3.2 鑄型的安裝和調試
8.3.3 壓鑄型預熱
8.3.4 壓鑄用塗料和噴塗
8.3.5 合金液的輸送
8.3.6 澆鑄
8.3.7 鑄件的取出
8.3.8 後處理和入庫
8.3.9 安全操作
8.4 壓鑄件結構設計
8.4.1 壓鑄件設計的基本要求
8.4.2 壓鑄件結構要素
8.4.3 壓鑄件的尺寸精度
8.5 壓鑄型設計
8.5.1 壓鑄型的分類
8.5.2 壓鑄型的結構組成
8.5.3 壓鑄型設計的依據
8.5.4 壓鑄型設計的基本要求
8.5.5 壓鑄型的設計過程
8.5.6 壓鑄型設計
8.6 壓鑄機
8.6.1 壓鑄機的分類
8.6.2 機型選擇原則
8.6.3 壓鑄機的基本結構
第9章 銅與銅合金的鑄錠加工工藝
9.1 紫銅的鑄錠工藝——金屬型鑄錠工藝
9.2 加工銅合金的鑄錠加工工藝
9.2.1 加工銅合金鑄錠的連續鑄造工藝概述
9.2.2 銅合金的立式半連續鑄錠工藝
9.2.3 銅合金立式連續鑄錠工藝
9.2.4 銅合金水平連續鑄錠
9.3 鑄錠後續處理及設備
9.3.1 鑄錠的鋸切及鋸切設備
9.3.2 銅合金扁錠表面加工設備
9.3.3 吊鉗
第10章 銅及銅合金鑄造的缺陷分析及質量檢驗
10.1 鑄件的缺陷分析及質量檢驗
10.1.1 鑄件質量檢驗的內容及標准
10.1.2 鑄件的缺陷分析和防止方法
10.2 鑄錠的缺陷分析及質量檢驗
10.2.1 鑄錠的缺陷分析及防止方法
10.2.2 鑄錠的質量檢查
第11章 銅與銅合金熔煉和鑄造加工的新工藝新技術
11.1 感應熔煉和水平連鑄
11.1.1 棒、型、線坯水平連鑄
11.1.2 管材水平連鑄
11.1.3 帶坯水平連鑄
11.2 銅合金的真空熔鑄
11.2.1 真空鑄錠的特點
11.2.2 真空鑄錠
11.3 銅合金的真空吸鑄
11.3.1 概述
11.3.2 真空吸鑄工藝
11.3.3 真空吸鑄機
11.4 壓鑄新工藝
11.4.1 真空壓鑄
11.4.2 定向、抽氣、加氧壓鑄
11.4.3 精、速、密壓鑄
11.4.4 半固態壓鑄
11.5 電磁鑄造技術
11.5.1 電磁鑄造技術原理
11.5.2 電磁鑄造技術特點
11.6 其他鑄造技術
11.6.1 單晶連鑄技術
11.6.2 懸浮鑄造技術
11.6.3 噴射鑄軋技術
11.6.4 擠壓鑄造技術
11.6.5 連續鑄擠技術
11.6.6 銅合金連鑄連軋技術
參考文獻

❿ 金屬處理方式，銅表面處理，有人知道嗎。這是經過什麼處理其作用是什麼

銅的表面處理實用技術 1、半導體活化材料化學鍍銅鎳技術 2、常溫銅酸洗緩蝕劑 3、超大規模集成電路多層銅布線化學機械全局平面化拋光液 4、超大規模集成電路多層銅布線中銅與鉭的化學機械全局平面化拋光液 5、導電銅粉的表面處理方法 6、導電銅粉的表面處理方法2 7、低碳鋼絲快速酸性光亮鍍銅工藝 8、電冰箱用銅管清洗工藝 9、電刷鍍法刷鍍鉛—錫—銅減磨耐磨層的鍍液 10、鍍銅合金及其生產方法 11、鍍銅添加劑及其制備方法和在焊絲鍍銅中的應用 12、非金屬流液鍍銅法 13、非水體系儲氫合金粉的化學鍍銅工藝 14、復合電鍍制備銅基復合材料用共沉積促進劑 15、鋼、鋁、銅材清洗劑 16、鋼表面沉積銅方法 17、鋼鐵件光亮酸性鍍銅前的預鍍工藝 18、鋼鐵件光亮酸性鍍銅前的預鍍工藝 2 19、高檔高速銅拉絲潤滑劑 20、高速拉伸銅管用潤滑劑及其制備方法 21、焊絲鍍銅高防銹處理工藝 22、化學鍍銅及其鍍浴 23、鹼性元素電解鍍銅液 24、絕緣瓷套低溫自催化鍍鎳鍍銅工藝 25、亮錫－銅合金電鍍液及其制備方法 26、普通玻璃真空鍍銅合金制茶鏡工藝 27、縮二脲無氰鹼性鍍銅方法 28、碳纖維均勻鍍銅工藝 29、陶瓷玻璃常溫化學鍍銅、鎳、鈷 30、鐵基置換法鍍銅施鍍助劑 31、銅表面陰極電解著色新工藝 32、銅電鍍溶液及銅電鍍方法 33、銅鍍液和鍍銅方法 34、銅管拉拔潤滑油復合添加劑 35、銅和銅合金錶面鈍化處理方法 36、銅和銅合金管、棒、線拉伸用潤滑劑 37、銅化學－機械拋光工藝用拋光液 38、銅緩蝕劑及其使用方法 39、銅或銅合金的腐蝕劑及腐蝕方法 40、銅或銅合金型材表面清洗劑 41、銅基材料表層的機械化學拋光方法 42、銅及其合金錶面有機抗腐蝕劑和印刷電路板製作方法 43、銅及銅合金錶面鈍化的新方法 44、銅及銅合金錶面鑄滲工藝 45、銅及銅合金的表面處理劑 46、銅及銅合金的表面處理劑2 47、銅及銅合金的光亮酸洗溶液 48、銅拉絲潤滑油復活劑 49、銅拉絲油及其製作工藝 50、銅鋁型材表面潤滑、防蝕劑的制備方法 51、銅鋅合金錶面的電拋光方法 52、銅質換熱器酸洗緩蝕劑的配製方法 53、銅字防氧化表面處理方法 54、微多孔性銅覆膜及用於制備該銅覆膜的化學鍍銅液 55、無氰鍍銅錫合金電解液 56、無氰鍍銅液及無氰鍍銅方法 57、無氰連續鍍銅生產技術 58、無引線瓷介電容局部化學鍍鎳或銅方法 59、稀土鎳基貯氫合金粉的化學鍍銅液配方及化學鍍銅方法 60、一價銅無氰電鍍液 61、一種超大型水泥表面鍍銅的方法 62、一種化學鍍銅鎳技術 63、一種清除銅及銅合金錶面銹蝕的綜合防護處理劑 64、一種銅緩蝕劑及其生產方法 65、一種銅及銅合金錶面抗腐蝕改性處理劑 66、乙二醇鍍銅 67、用於基片電鍍銅的方法 68、有機染料在銅表面染色的方法