Ⅰ 铝合金零件加工易烂牙，如何解决
螺纹底孔是固定的，不能相差太多，个人认为跟底孔大小没有太大关系，我想最主要的原因应该是铝屑粘刀所导致的， 1：攻牙前给丝锥刷上油肯定可以解决，只是操作工闲麻烦罢了！2：更换新的上排屑丝锥。3：线速度不能太高
Ⅱ 焊接的合金刀，为什么容易缺口刀头断裂成两半是在焊接刀头使用氧气火过大还是合金刀的质量
质量
Ⅲ 铝合金锯片切割时为什么会塞齿、崩齿、断齿、粘齿
在切割时如果锯片的齿形、齿数与切割材料的厚度、大小不匹配很容易造型上述情况的塞齿、崩齿、断齿、粘齿的状况甚至会晃动、烧板的情况。智欣行曾经遇到这样一个案例：客人切60mm的铝板时用100齿的锯片经常出现塞齿、崩齿、断齿、粘齿的状况导致无法正常操作影响生产进度大大降低了公司效益，为此客人苦恼不已找到智欣行咨询解决的方法。
作为锯片专家的智欣行很快发现了问题——客人使用的锯片齿数过多。一般来说齿数越多，在单位时间内切削的刃口越多切削性能越好，但锯齿过密间的容屑量就会变小容易引起锯片发热。另外锯齿过多，当进给量配合不当的话每齿的削量很少，会加剧刃口与工件的磨擦影响刀刃的使用寿命。60mm的铝板应使用50齿数的铝合金锯片才能稳定的进行切割加工。
综合来说在选择铝合金锯片先要了解自己的生产设备及加工要求等再结合以上几个方面来选择合适优质的铝合金锯片。
Ⅳ 为什么铝及铝合金焊接时易产生气孔如何防止
1、铝合金的结构比较大，尺寸比较大，散热快，对应的措施采用做预热处理
2、材料选择不对，根据铝的成分选择合适的焊接材料
3、铝合金本身的原因，有一些压铸铝件在焊接的过程中就是容易产生气孔，对应的措施可以采用WEWELDING53低温铝焊接，采用火焰钎焊。
Ⅳ 铝合金压铸件内部加工后裂纹是什么原因造成的
压铸铝件裂产生的原因：(1)合金中铁含量过高或硅含量过低；(2)合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的的可塑性；(3)铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多(4)模具，特别是型芯温度太低；(5)铸件壁厚有剧烈变化之处；(6)留模时间过长；(7)顶出时受力不均等。
Ⅵ 铝材加工会出现哪些常见的问题
我们在模具制造过程中深感头疼的一件事就是在完成了大部分加工工序后，突然发现最终抛光面上有沙孔或不知名的杂粒出现，而令工件报废。
答:独有的晶粒细化工艺保证 航空产品系列全部通过航空航天用铝合金制品的超声波探伤工序检验 无沙孔、横纹、气泡及杂质。 热处理技术卓越，产品在300mm厚度（或直径）以下，强度、硬度可保持一致。生产工序全部电脑控制，绝少人为偏差，不同批次生产也可保证性能一样。
2.我们的产品是电子机械手和电子工装板，此铝件要求加工成形后不能有一点点变形，为什么我们以前在市场上买到的欧洲板或国产板在加工后一天或两天内突然变形？
答:完美的预拉伸消除内应力工艺处理，彻底消除内应力，产品在加工和受力时也不会翘曲、开裂及变形。
3.我们的产品用于机械结构件，要求铝件强度稳定、一致、不会在某一点发生断裂变形？
答:独有的晶粒细化工艺保证 航空产品系列全部通过航空航天用铝合金制品的超声波探伤工序检验 无沙孔、横纹、气泡及杂质。
热处理技术卓越，产品在300mm厚度（或直径）以下，强度、硬度可保持一致。
生产工序全部电脑控制，绝少人为偏差，不同批次生产也可保证性能一样。
完美的预拉伸消除内应力工艺处理，彻底消除内应力，产品在加工和受力时也不会翘曲、开裂及变形。
4.我们在加工精密工件时，要求厚度及公差十分精确，如公差不均匀，自行修正时不仅使 成本上升，时间浪废不说，有时还会使工件作废？
答:产品全部符合美国材料及试验学会规范（ASTM）和航空航天材料规范（AMS）大部分产品的公差指标可超过ASTM1/2公差精度部分产品公差指标甚至可超过 ASTM 1/4 标准公差精度。
5.我们是一家五金加工厂以前经常遇到加工铝件时“粘刀”、“崩刀”，造成工件表面光洁度不高和尺寸精度不能保证，废品率很高。
答:产品全部符合美国材料及试验学会规范（ASTM）和航空航天材料规范（AMS）大部分产品的公差指标可超过ASTM1/2公差精度部分产品公差指标甚至可超过 ASTM 1/4 标准公差精度。
将化学成分、强度及硬度的偏差降至最小，加工中不会发生’粘刀’ 、’崩刀’现象。
热处理技术卓越，产品在300mm厚度（或直径）以下，强度、硬度可保持一致。
6.我们的产品全部由铝合金制造，在生产过程中我们感到棘手的问题是以前采购的铝合金质量不稳定，试用时可以，使用时又发生变化，有时同一批次的铝材质量差异也很大，致使生产工艺难以适应。产品质量也很难得以保证。
答:生产工序全部电脑控制，绝少人为偏差，不同批次生产也可保证性能一样。
Ⅶ 铣刀刀片经常出现小裂纹，豁口是什么原因如何改善
应该是震纹，主要可能是您刀具夹持长度太少，或加工余量太大，也或是刀具或主轴精度所影响，在使用立铣刀的时候应该注意以下几点、请参考
1.立铣刀装夹加工心用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。铣削加工过程，有时可能出现立铣刀从刀夹逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废现象，其原因一般因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄刀夹上都存油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，加工立铣刀就容易松动掉落。所以立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。当立铣刀直径较大时，即使刀柄刀夹都很清洁，还可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口刀柄相应侧面锁紧方式。立铣刀夹紧后可能出现另一问题加工立铣刀刀夹端口处折断，其原因一般因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形
2.立铣刀振动由于立铣刀与刀夹之间存微小间隙，所以加工过程刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度刀具使用寿命。但当加工出沟槽宽度偏小时，也可以有目地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀最大振幅限制0.02mm以下,否则无法进行稳定切削。正常加工立铣刀振动越小越好。当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度进给速度，如两者都已降低40%后仍存较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。
3.立铣刀端刃切削模具等工件型腔数控铣削加工，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此加工过程，如果只需刀具端部附近刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长短刃长柄型立铣刀。卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现问题。必须使用长刃型立铣刀情况下，则需大幅度降低切削速度进给速度。
4.切削参数选用切削速度选择主要取决于被加工工件材质；进给速度选择主要取决于被加工工件材质及立铣刀直径。国外一些刀具生产厂家刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数选用同时又受机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等多方面因素影响，应根据实际情况适当调整切削速度进给速度。当以刀具寿命为优先考虑因素时，可适当降低切削速度进给速度；当切屑离刃状况不好时，则可适当增大切削速度。
5.切削方式选择采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构间隙；②当工件表面残留有铸、锻工艺形成氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。
6.硬质合金立铣刀使用高速钢立铣刀使用范围使用要求较为宽泛，即使切削条件选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金立铣刀虽然高速切削时具有很好耐磨性，但它使用范围不及高速钢立铣刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具使用要求。
Ⅷ “刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷是怎么会事”
发问所述的“刃口微观缺口”很明显不是您所说的，他所说的微观缺陷是刀具在刃磨过程中造成的，原因可能是砂轮磨粒造成的也可能是如硬质合金这种烧结金属粘接剂剥落造成的，还有其他原因。这种微观缺陷会加大刀具崩刃的风险，现在很多刀具在投入使用前会再进行一个工序叫“刃口钝化”，就是为了去除这种刃磨时产生的微观缺陷的，使刀具人为的更快的度过初期磨损阶段进入正常磨损阶段，增加刀具使用寿命。回答中的那个说是排屑用的，应该是理解错了问题所说把，更何况，微观的缺陷怎么排屑呢？排微观的屑？这种缺陷都是不规则无法预料的。
Ⅸ 我加工熟铁工件 镗孔零件的后端 有地方是缺的 刀做到那个地方时 老是会少了角 请问有办法可以解决么 谢
只要有缺口，除非你吃刀深度非常浅，否则有多少就缺多少，不会有机会的，这是因为合金刀具耐震差，韧性差，即使换YG的上去也缺，这是没有办法的，唯一的招，就是使用封钢，百钢条，其韧性优异，是切削钢件工件的首选，缺点也很明显，不耐磨，尺寸变化极大，但用作粗加工是完全可以胜任的。这于走刀量和转速是没有瓜葛的，即使10转，一转1丝也缺。
Ⅹ CNC加工铝材侧面时，产生以下几个问题点，希望大师们指教！
考虑几个方面 1：刀具材质 2：转速、进给 3：走刀方向（最好顺铣） 3：吃刀量 4：冷却液
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