厚铝合金型材如何矫直

1. 什么样的结构可以使拉伸铝型材不变形

1. 时效消除法
时效消除法是降低淬火残余应力的传统方法。由于铝合金材料尤其是航空用铝合金材料对温度非常敏感,时效温度的提高,必然明显降低强度指标,使MgZn2等强化相析出过多,产生过时效现象。因此,淬火后时效处理通常在较低温度(小于200-250℃)下进行,因而影响了应力消除效果(仅为10-35%)。
2. 机械拉伸法
机械拉伸法消除应力的原理是将淬火后的铝合金板材,沿轧制方向施加一定量的永久拉伸塑性变形,使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形,使残余应力得以缓和与释放。有关研究结果表明,机械拉伸法最高可消除90%以上的残余应力。但该种方法仅适合于形状简单的零件,且对拉伸前铝合金板材的组织均匀性要求较高,多用于铝加工工厂。
3. 模冷压法
模冷压法是在一个特制的精整模具中,通过严格控制的限量冷整形来消除复杂形状铝合金模锻件中的残余应力。事实上“模压”这种叫法不够确切,因为其主要作用机理是使铝合金模锻件的局部材料受“拉伸”或者“压缩”作用。当精整模具压下时,精整凸模嵌入到铝合金模锻件端面、缘(筋)条的拔模斜度上,实际上使模锻件的腹板部分产生“拉伸”作用。因此,该种方法是调整而不是消除零件的整体应力水平,它使铝合金模锻件上某些部位的残余应力得到释放的同时,有可能使其他部位的残余应力增大。

2. 2A12铝合金卷材如何通过横剪矫直机矫平

冷挤压润滑剂要解决的是抗极压和表面润滑涂层问题，你说的硬脂酸铝只能解决润滑问题，但是解决不了抗极压问题，所以用硬脂酸盐构想思路是不一定科学

3. 铝材的常见缺陷有哪些

一、流痕和花纹

外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1. 流痕产生的原因有如下几点：

1）模温过低

2）浇道设计不良，内浇口位置不良

3）料温过低

4）填充速度低，填充时间短

5）浇注系统不合理

6）排气不良

7）喷雾不合理

2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：

1）调整内浇道截面积或位置

2）提高模温

3）调整内浇道速度及压力

4）适当的选用涂料及调整用量

二、网状毛翅（龟裂纹）

外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：

1）压铸模腔表面有裂纹

2）压铸模预热不均匀

解决和防止的方法为：

1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力

2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层

3）模具预热要均匀

三、冷隔

外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：

1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱

2）浇注温度或压铸模温度偏低

3）浇道位置不对或流路过长

4）填充速度低

解决和防止的方法为：

1）适当提高浇注温度

2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度

3）改善排气、填充条件

四、缩陷（凹痕）

外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：

1）由收缩引起

• 压铸件设计不当壁厚差太大

• 浇道位置不当

• 压射比压低，保压时间短

• 压铸模局部温度过高

2）冷却系统设计不合理

3）开模过早

4）浇注温度过高

解决和防止的方法为：

1）壁厚应均匀

2）厚薄过渡要缓和

3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积

4）增加压射压力，延长保压时间

5）适当降低浇注温度及压铸模温度

6）对局部高温要局部冷却

7）改善排溢条件

五、印痕

外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

产生原因如下：

1. 由顶出元件引起

1）顶杆端面被磨损

2）顶杆调整长短不一致

3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好

2. 由拼接或活动部分引起

1）镶拼部分松动

2）活动部分松动或磨损

3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成

解决和防止的方法为：

1）顶杆长短要调整到适当位置

2）紧固镶块或其他活动部分

3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合

4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构

六、粘附物痕迹

外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

产生的原因如下：

1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物

2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上

解决和防止的方法为：

1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物

2）对浇注的合金也要清理干净

3）选择合适的涂料，涂层要均匀

七、分层（夹皮及剥落）

外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。

产生的原因如下：

1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动

2）在压射过程中冲头出现爬行现象

3）浇道系统设计不当

解决和防止的方法为：

1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定

2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象

3）合理设计内浇道

八、摩擦烧蚀

外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

产生的原因如下：

1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当

2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够

解决和防止的方法为：

1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处

2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位

3）对烧蚀部分增加涂料

4）调整合金液的流速，使其不产生气穴

5）消除型（模）具上的合金粘附物

九、冲蚀

外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。

产生的原因如下：

1）内浇道位置设置不当

2）冷却条件不好

解决和防止的方法为：

1）内浇道的厚度要恰当

2）修改内浇道的位置、方向和设置方法

3）对被冲蚀部位要加强冷却。

十、裂纹

外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

铝合金铸件裂纹产生的原因：

1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多

2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处

3）局部包紧力过大，顶出时受力不均

解决和防止的方法：

1）正确控制合金成分，在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量

2）提高型（模）具温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均力

3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂

4）增加留模时间、增加保压时间

4. 产品为5mm厚的铝板，使用后变形，有什么方法把它的平面度矫正下来，急~~~

热处理矫直如果还不行的话建议重新订购吧，不然所花的成本比你采购一张铝板还高的多

5. 铝型材的拉直工艺有什么作用

型材挤压出来一般都不直！只有通过轻量的拉伸矫直才行！望采纳

6. 铝型材到底怎样进行挤压的

铝型材由于它的环保性、稳定性、易加工性和装饰等特性，被建筑行业广泛应用。铝合金型材可分为基材、阳极氧化型材、电泳涂漆型材、粉末喷涂型材、氟碳漆喷涂型材、穿条隔热型材、注胶隔热型材等等。下面就来给大家介绍一下铝型材到底怎样进行挤压的？

1、铝棒加热——控制在410~500度之间。
2、挤压——按“高温低速、低温高速”的原则，挤压出型材。
3、矫直——通过冷弯形矫正，拉直后消除型材弯曲、扭拧等缺陷，同时不能产生桔皮、面不平。
4、人工时效——严格按照时效工艺制度进行时效处理，提高合金强度。
5、包装入仓——不需要进行进一步表面处理的铝型材，在进行长度、强度等系列测量后包装入仓。

7. 铝合金门窗型材变形了怎么办

如果只是框架变型，不是里面的玻璃变型了就好了，可以自己弄好，或者专叫属维修工修好。
铝型材的硅，镁的含量决定了型材的硬度和韧性，本身没时效的型材存放必须要密封，避免氧化，隔热条可能也有变形。
铝合金门窗，是指采用铝合金挤压型材为框、梃、扇料制作的门窗称为铝合金门窗，简称铝门窗。铝合金门窗包括以铝合金作受力杆件(承受并传递自重和荷载的杆件)基材的和木材、塑料复合的门窗，简称铝木复合门窗、铝塑复合门窗。

8. 铝合金门下沉如何调

调整方法：门扇左右两侧扇框下端，每一边有一个孔，这就是调节孔。用十字口螺丝刀投入孔中，顺时针拧抬升，逆时针拧下降。其余均如此调整。

补充：铝合金型材具有强度高、耐腐蚀性强、不易变形等特点。正常使用的情况下，铝合金门出现变形，可能是因为使用的铝合金型材厚度过薄所致。

在建材市场上供消费者选购的铝合金室内门，型材有0.8毫米、1.0毫米、1.2毫米等多种厚度。其中厚度在1.0毫米以上的铝合金门强度更好，在正常使用的前提下，5~8年都不会变形。

但是一些小厂家为了降低生产成本而偷工减料，甚至使用厚度仅为0.6毫米的铝合金型材制成浴室门。此类铝合金门因为材料的厚度不够，容易导致变形。

(8)厚铝合金型材如何矫直扩展阅读：

选择铝合金推拉门的注意事项：

1、推拉门使用的铝材：一种是比较薄的，大约铝材的厚度是1.2mm，甚至更低，颜色有很多种。一种是比较厚的，大约铝材的厚度是1.5mm。这种的铝材，颜色比较少，有黑、白、香槟和本色。好处是结构比较稳定，价格透明，看上去比较大气厚重。

2、推拉门上的玻璃：推拉门玻璃主要有普通白玻、磨砂、雕花、钢化、夹心等等，价格依次由低到高。这个是看个人喜好了，不过要注意一点的是质保问题。

3、推拉门的轨道和滑轮：轨道分单轨和双轨，单轨就只能一扇推拉门，双轨可以做出两扇对开;另外，轨道还有单做吊轨的，没有下轨。

好处就是单价低一点，吊轨的承载力大概是 70kg吧。滑轮也分单轮和双轮。单轮就是一个轮子卡在轨道里面，双轮就是两个轮子分在轨道两边。双轮更好一些。

9. 铝型材挤压模具出现问题怎么解决

铝型材挤压模具出现的问题及其解决方法如下：
1、挤压模具生产出来的铝型材要符合尺寸要求，首先要保证金属流动的均匀性，挤出来的型材常有凹心现象，导致整个大面下陷，平面度不达标。通过大量实践得出结论，针对槽位较深较大的型材是由于槽位金属供料不足所引起的。铝型材挤压模具制造时应保证模具槽位足够直通，如试产未合格就适度加宽槽位。对于凹槽深度宽度不大型材，只要合理设计工作带，导流槽按模颈角度加工，控制好金属流速可以避免凹心现象；对于凹槽较宽且深的型材，则将两角位导流槽加深，保证槽内两角金属流动与中间均匀。

2、在生产有角度型材时，若在模具未经预变形（预张口）设计的情况下，挤出型材经拉伸矫直后，型材角度往往比产品要求小1-3°，模具在设计制造环节，需在模具工件的型材孔做好1-3°的变形量，型材变形量随着外按圆的变化而变化。一旦型材角度在做好预变形的情况还出现角度小（收口）现象，可采用以下两种简单的修复方法：其一，如角度小（收口）可在内侧做促流。其二，可在外侧焊阻流块。方法选定取决于型材表面处理。

3、生产壁厚较厚的型材，按常规放缩水量生产，型材末端出现金属供料不足，导致放缩水产生误差，尽管模子型孔尺寸一致，但产品尺寸却不符合要求。控制型材尺寸有几个重要因素。首先，设计导流板时根据所属吨位机台，结合挤压筒与铝棒直径，择取最大最优外接圆，确定导流板入料孔，并且增加两端型材上方金属供给量；其次，模子入料面一级焊合室，两端避开量取值大，保证两端金属流动的稳定性，并且保证两端型材上方金属供给量，有利于型材平面度及表面质量；最后型材孔根据以往生产相近的型材，做好预变形。当设计一新型材时，可找相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到符合所需的要求为止。

4、在模具满足使用要求的情况下，挤压出来的型材表面在有螺丝孔或中横处存在凹槽缺陷，影响型材表面质量。通过实践得出结论，在加工模具时，调节上模与下模工作带的出口位置，工作带过渡要求平滑。导流槽下空刀和穿孔下空刀工作带需减短（提高）0.3-1.0mm，并打顺导流槽,保证适合的金属供料。较厚型材甚至需减短（提高）2mm，以保证型材表面质量。