水平引铸铜合金棒有裂纹如何处理

❶ c95500铝青铜铸造后为什么产品出现裂痕

C95500铝青铜铸造后产品出现裂痕一般是材料退火不均匀，产生应力，在应力作用下，局部的实际变形量超过其塑性极限时，引起局部断裂，即成裂纹。热裂纹与冷裂纹具有不同的应力来源和断裂机理。

C95500属于美标铝青铜连续铸件，执行标准：ASTM B505/B505M-2014，具体如下图：

❷ 铸造铝棒的时候中心裂纹是什么原因

摘要 产生原因：

❸ 如何能解决离心铸造有凸台法兰式铜合金产品疏松问题。

解决铜合金产品缩松问题这个本来就是一个很大的难题，对于任何合金的铸造产品，都不可避免或多或少存在着缩松缩孔的问题，我们能做得就是尽量的减少这些缺陷，从而提高产品的性能。对于这个问题的回答其实要讲的理论东西很多。
首先，要知道你是用何种铜合金来制造凸台法兰的。不过据我所知一般应该为青铜。铜合金在凝固的过程中是以糊状凝固的方式进行的。这样的凝固方式难免会产生缩松缩孔问题。
其次，还需要知道你是用砂型铸造的还是用金属型铸造的。如果是砂型铸造，产生缩松的问题就会更加的严重。如果是金属型会相对来说好点。
抛开这两个疑问我来给你谈谈解决铜合金产品缩松的通用办法：
1、浇注温度的选择。采用低温浇注。低温浇注的优点就是：减少金属的收缩量，减少金属的吸气量，也可以避免严重氧化，减少缩松缩孔的产生。低温浇注的温度是比合金液相线高50-70℃的这个范围，例如你这种铜合金的液相线温度是1100℃，那么你的低温浇注温度应该在1160℃左右。同时需要注意的是浇注温度也不能过低，过低会产生冷隔浇不足的现象。
2、浇注高度的选择。提高浇注高度可以细化晶粒，减少偏析。使铜合金能从发达的树枝状晶转变成为细小的等轴晶。
3、离心转速的选择。离心浇注分为满速浇注，升速浇注和降速浇注。满速浇注就是始终用一个速度进行浇注，升速浇注就是合金浇注初期用低的离心转速，等浇注结束后凝固的过程中提高离心转速。降速浇注和升速浇注刚好相反这里就不累述了。这三种浇注方式的优缺点如下：在生产过程中，转速对铸型有着十分重要的作用。转速过低，离心力不足，易导致铸件充型不良，水平离心铸造中就会出现雨淋现象；但转速过高，不但会浪费资源，而且会使铸件产生纵向裂纹，成分偏析等缺陷。随着离心速率的增加。气体的溶解度会变成一个梯度量，形成所谓的梯度溶解度。气泡的形核功和临界形核半径随着离心半径和角速度的增大而增大，离心半径和角速度越大，气泡形核越困难，因此可提高离心半径和角速度以减少气泡的形成。在离心场的作用下气泡的形核率随着离心速率的增大而减小。所以说三种离心浇注的方法各有优缺点，满速浇注：这样可以保证铸件充型充实，气泡少。但是比较容出现微裂纹。升速浇注和降速浇注相当于一个综合的效果，这个要在实际生产加以实验来确定用那种方法比较好。所以你也可以从离心方式上加以选择。
4、根据实际生产条件的选择看是否可以采用真空+氩气保护的熔炼方法。
5、可以在原有的合金基础上加入一些稀土元素。
6、砂型或者金属型预热。如果是砂型铸造的话可以还需要从砂型入手，单单一个砂型的改进就可以解决很大一部分问题。砂型制作的好坏，透气性的好坏都直接影响产品的质量问题。
以上只是我给你提出的几点可以参考的改进方法，基本上也是目前解决这个问题的主要入手点了。当然事物是发展的，或许不久的将来会出现更好更简便的方法。

❹ 铜套沙型铸造有气孔怎么回事

找铸件订单，学铸造技术，请登录：铸件订单网

铜套铸造的方法：

1、砂型铸造生产中用得最普遍的方法是砂型铸造，它具有适应性广、生产准备比较简单等优点。但用此法生产的铸件，其尺寸精度和表面质量及内部质量远不能满足机械零件的要求，而且生产过程较复杂，实现机械化、自动化生产又投资巨大，在生产一些特殊零件和特殊技术要求的铸件时，技术经济指标较低，因此，砂型铸造在铸造生产中的应用受到了一定的限制。
2、特种铸造除砂型铸造以外，通过改变铸型材料、浇注方法、液态合金充填铸型的形式或铸件凝固条件等因素，形成了多种有别于砂型铸造的其他铸造方法。铸造工作者把有别于砂型铸造工艺的其他铸造方法，统称为特种铸造。机械制造行业中常见的特种铸造方法有：
（1）熔模铸造。它是采用可熔性模型和高性能型壳(铸型)来铸造较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的无切削或少切削铸件的方法。
（2）金属型铸造。它是采用金属铸型提高铸件冷却速度、实现一型多铸、获得致密结晶组织的铸件的方法。
（3）压力铸造。它是通过改变液态合金的充型和结晶凝固条件，使液态合金在高压、高速条件下充填铸型，并在高压下成形和结晶，从而获得精密铸件的方法。
（4）消失模铸造。它是将与铸件尺寸形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型族，刷涂耐火涂层并烘干后，埋在于石英砂中振动造型，然后在一定条件下浇注液体金属，使模型汽化并使金属液占据模型位置，待金属液凝固冷却后形成所需铸件的方法。
（5）离心铸造。它是通过改变液态合金的充填铸型和凝固条件，利用离心力的作用来铸造套等特殊铸件的方法。
（6）陶瓷型铸造。它是通过改变铸型材料，选用优质耐火材料和粘结剂，用特殊的灌浆成形方法，获得尺寸精确、表面光滑的型腔，从而获得厚大精密铸件的铸造方法。
（7）低压铸造。它是介于重力铸造(指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺)与压力铸造之间的一种铸造方法。通过改变充型凝固条件，将液态合金在低压低速条件下由下而上平稳地充填铸型，在低压作用下由上而下顺序结晶凝固，从而获得组织致密的优质铸件。
（8）真空吸铸。它是通过对结晶器(铸型)内造成负压而吸人液态合金，并使液态合金在真空中结晶凝固而获得铸件的方法。此法改变了液态合金的充型和凝固条件，减少了液态合金的吸气和氧化，适于用来铸造棒、筒、套类等优质铸件。
（9）连续铸造。它是通过快冷的结晶器，在连续浇注、凝固、冷却的条件下铸造管和铸锭的一种高效生产方法。
（10）挤压和液态冲压铸造。它是铸造与锻压加工的综合加工方法。
离心铸造转速的选择：
①铸型转速应保证铜液进入铸型，能在离心力作用下形成圆筒。
②充分得用离心力的作用，保证得到良好的铸件的内部质量。
③在用立式离心铸造法浇铸离心铸造铜套时能充分利用离心力发挥铜液的充型能力和补缩铸件的能力。
铜套铸造方法的优缺点：
铸造方法 优点 缺点
粘土湿砂型铸造 1、粘土的资源丰富、价格便宜。
2、使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。
3、制造铸型的周期短、工效高。
4、混好的型砂可使用的时间长。
5、砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。 1、混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。
2、由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。
3、铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。
4、铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
熔模铸造 1、可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件。其最小铸出孔的直径为0.5mm，最小壁厚为0.3mm。
2、铸件精度高，表面质量好。
3、实现了少、无切屑加工，节省了金属材料和加工工时。
4、适用于各种合金，尤其适用于高熔点合金及难以切削加工的合金。
5、生产批量不受限制，可实现机械化流水生产。 熔模铸造工序繁多，工艺过程复杂，生产周期较长（4~15天），铸件不能太长、太大 （受蜡模易变形及型壳强度不高的限制），质量多为几十克到几公斤，一般不超过25kg。铸件成本比砂型铸件高。
金属型铸造 1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高1
5%左右。
2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。 1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。
2、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹
3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
压力铸造 1、产品质量好：铸件尺寸精度高，一般相当于
6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于
5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高
25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
2、生产效率高：机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸
3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3、经济效果优良：由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。 1、压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2、对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
3、高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；
4、不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
消失模铸造 该铸造技术对于大部分铸件适合此铸造法，对非加工件是一种最合适的铸造方法。根据铸件的不同，大部分铸件成本要低于其他铸造方法，具有成本低、铸造速度快、产量大、车间占地面积小、无污染，属于国家推广的绿色铸造法，无需大量的技术工人在车间内机箱造型，只需一台消失模铸造设备，一名技术装箱工人，即可以代替10多名老工艺造型技工。消失模铸造生产出的铸件无飞边毛刺、无扣箱痕迹、无拔模斜度，加工量小、几何尺寸精确，大大降低工人的劳动强度和粉尘污染。 消失模铸造也有部分在操作不当时产生的缺点，，，比如组装模型时，检测不当造成变形，或者烘干温度不当也会造成模型变形；装箱时工人检验涂料层时不细心，涂料层有破损处未检查出，，在浇注时就会造成铸件粘砂。
离心铸造 1、用离心铸造生产空心旋转体铸件时，可省去型芯、浇注系统和冒口。
2、由于旋转时液体金属在所产生的离心力作用下，密度大的金属被推往外壁，而密度小的气体、熔渣向自由表面移动，形成自外向内的定向凝固，，因此补缩条件好，铸件组织致密，力学性能好。
3、便于浇注“双金属”轴套和轴瓦，如在钢套内镶铸一薄层铜衬套，可节省价格较贵的铜料。
4、充型能力好。
5、消除和减少浇注系统和冒口方面的消耗。 1、铸件内自由表面粗糙，尺寸误差大，品质差。
2、不适用于密度偏析大的合金（如铅青铜）镁等轻合金。
陶瓷型铸造 1、铸件的表面光洁度高；
2、铸件的尺寸精度高；
3、可以铸出大型精密铸件；熔模铸造虽能铸出尺寸精确、光洁度高的铸件，但由于本身工艺的限制，浇注的铸件重量一般都较小，最大件只有几十公斤；而陶瓷型铸件最大可达十几吨。
4、投资少，投产快，生产准备周期短。 原材料价格昂贵，由于有灌浆工序，不适于浇注批量大，重量轻，形状较复杂的铸件，且生产工艺过程难于实现机械化和自动化。
低压铸造 1、铸造利用率非常高。（85~95%）由于没有冒口和浇道，浇口较小，因此可以大幅度降低材料费和加工时。
2、获得完美的铸件。容易形成方向性凝固，内部缺陷少。
3、气体、杂物的卷入少。可以改变加压速度，熔汤靠层流进行充填。
4、可以使用砂制型芯。
5、容易实现自动化，可以多台作业、多工序作业。
6、不受操作者熟练程度的影响。7、材料的使用范围广。 1、浇口方案的自由度小，因而限制了产品。(浇口位置、数量的限制，产品内部壁厚变化等)
2、铸造周期长，生产性差。为了维持方向性凝固和熔汤流动性，模温较高，凝固速度慢。
3、靠近浇口的组织较粗，下型面的机械性能不高。
4、需要全面的严密的管理(温度、压力等)
真空吸铸 1、由于结晶器内的空气压力小，减小了金属液在充型时的吸气倾向。
2、获得铸件的组织致密、晶粒细小、无气孔和砂眼等缺陷，使铸件的机械性能提高。
3、铸件不用浇口、冒口，减少了金属的消耗。
4、生产率高，易于实现机械化和自动化。
5、通过控制凝固时间，可以生产不同壁厚的管子。 不能生产形状复杂的铸件，且铸件的内表面不光滑，尺寸不易控制。
连续铸造 1、由于铸件冷却速度快，故组织致密，力学性能好。
2、不用浇注系统，中空铸件不用型芯，降低了金属的消耗，简化了造型工序，降低了劳动强度，减少了生产占地面积。
3、设备比较简单，生产过程易于实现机械化、自动化。
4、连续铸造几乎适合于各种合金，如铜合金、镁合金等。但连续铸造不适于截面有变化，壁厚不均匀的铸件的生产，而且铜套的质量较离心铸造差。 连续铸造不适于截面有变化，壁厚不均匀的铸件的生产，而且铜套的质量较离心铸造差。
挤压和液态冲压铸造
1、无需浇冒系统，金属液直接浇入型腔，金属的利用率较高，并且吸气少，铸件可进行热处理。
2、金属液始终在压力作用下充型、结晶凝固，补缩效果好，晶粒较细，组织致密、均匀。
3、模具结构简单，加工费用较低，寿命较长。
4、其力学性能接近锻件，且各向性能均匀。
5、工艺简单，生产率高，劳动强度较低，能源消耗低。
6、尺寸精度高，表面粗糙度低，加工余量小，成本便宜。
7、可用于各种铸造合金和部分变形合金，适应性广。
塑性稍差。

铜套铸造过程中的注意事项：铜套的性质硬度高，耐磨性极好,不易产生咬死现象，有较好的铸造性能和可切削加工性能，在大气和淡水中有良好的耐蚀性。由于生产铜套时存在疏松多孔的金属结构，在电镀过程中，必须严格工艺要求。
1、铜套实际表面积比计算的表面积大许多倍，电镀时冲击电流密度比一般零件高3倍左右，预镀的时间也比一般零件长一些。
2、镀银时，必须带电下槽，采用冲击电流密度在摇动工件的前提下电镀5min，然后再转为正常电流密度。
3、预镀铜时，零件连挂具一起要经常摇动一下，以保证镀层颜色的均匀一致，防止镀银时产生花斑现象影响镀层外观质量。
4、各道工序的清洗要彻底，防止残留在孔隙中的溶液影响下道工序。
离心铸造铜套常见缺陷及防止措施：
原因 特征 产生原因 防止措施
淋落 卧式离心铸造铜套时，铜液如雨淋落下，铜液被强烈氧化，使铸件内表面不光滑，尺寸不符合要求，甚至难以成形。 铸型转速过低，金属液自由表面最高点质点的离心力mwr小于重力m9，故出现金属液淋落现象。 可通过提高铸型转速防止淋落现象产生。铸型转速是离心铸造的重要工艺因素。转速过低，除卧式离心铸造时产生淋落现象，立式离心铸造会发生金属液充型不良外，铸件内还会出现疏松、夹渣等缺陷。但转速过高，铸造铜套又易出现裂纹、偏析等缺陷，砂型离心铸件外表面还会形成胀型等缺陷。铸型转速太高也会使机器出豌大的振动，使磨损加剧、功率消耗过大等。铸型转速的选择应在保证铸件成形和质量的前提下，选取最小的转速。
坍流 卧式离心铸造铜套时，铜件内表面有合金坍下，造成局部凹下或凸起，或内表面有小金属瘤凸出，加工后出现缩松。 铸件尚未完全凝固铸型就停止转动，使一部分未凝金属液产生坍流现象。产生坍流的主要原因是停机过争。砂型离心铸造时，在浇注温度高、砂型局部过热时，会造成铸件局部凝固缓慢，铸型停转时此部分产生坍流。 铸型转动不能停止太早，即不要停机过早。停机时间与铸铜件的材质、重量及冷却条件等有关。一般来说，待铸件凝固后，当铸件温度比固相线低l00～3000时才应停机。
备注：在离心铸造机停电、转速下降后，观察其铸件内表面，如发现局部发亮，则应立即再送电，使离心铸造机再旋转。另外，在砂型离心铸造时，要防止砂型局部过热。
铸造铜套和锻造铜套有区别吗？铸造是将金属熔化，然后流入有特定形状的型腔中，凝固之后就形成了特定的形状锻造是将金属加热，但还是固态，然后放在平台上或者特定形状的模具中，用气锤之类的工具锻打成特定的形状。
说完了铜套铸造，我们再回过头来说说铜套的工作原理：在中空轴含铜效果也被用来作为滑动轴承，滑动旋转工作轴在轴承上的摩擦，润滑系统通常需要额外的工作。滑动轴承工作平稳，可靠，无噪声。在流体润滑条件下分离从滑动面不直接与油接触，但也可能大大降低摩擦和磨损的表面，该薄膜还具有振动吸收能力。
铜套什么时候使用效果最佳呢？铜套应在热处理后使用，因为铜的强度，尤其是塑性和韧性下降。为细化晶粒、均匀组织及消除内应力，铜套必须进行正火或退火处理。正火处理后的铜，机器性能在退火后的高成本也变低，所以应用非常广泛。但是，正火处理导致比较退火大的内力，只适用于碳含量0.35%的铜件。低碳铜件可塑性好，冷却时容易碎。内力变小，铜张正火后，还应进行高温回火。对碳含量。0.35%的，复杂的结构和容易发生裂纹的铜件只能进行，退火处理。铜件不宜淬火，否则极易开裂。

❺ 黄铜棒水平连铸为什么会产生纵横向裂纹

1. 黄铜是以铜、锌、锡为主的并加入少量镍、锰等元素所组成的一种复杂黄铜合金。黄铜合金虽然属于凝固温度范围中等的合金。在凝固过程中，中心部分以“糊状凝固”方式进行结晶。但是当铸造工艺不当时，使铸坯上温度梯度变小，则会使它的凝固范围变宽，也就是结晶过程变长，导致糊状凝固方式范围扩大。在这种情况下，随着凝固的进行。晶体的析出，沉淀堆积结束，包围晶体的残余液体量减少时，晶体与其邻近的晶体相结合，存在着对于外力的抗力。在这个阶段，凝固尚未完全，还存在着局部液膜时，凝固金属的收缩应力就集中在这里，结果在这些最后凝固的液膜处，就产生了裂纹，并传播到晶体间结合离弱的地方。以这样方式凝固还会由于粗大的等轴晶把尚未凝固的液体分割成为互不相通的溶池，在铸坯中往往形成显微缩松，这也是产生裂纹的危险源地。

2. 往往在凝固初期，凝固壳不均匀地成长，也会形成裂纹。在浇铸时，一方面由于型壁上发热不均匀；另一方面由于型壁上有气体和化物的存在等，使溶体与型壁的接触到阻碍。在这些情况下。型壁上就形成了厚薄不均匀的凝固壳。在薄弱的部位上，随着凝固的收缩，发生应力集中，所以在这些部位就容易产生裂纹。

3. 铸坯与型壁之间的长期摩擦，型璧表面变得越来越粗糙，另外在型璧上粘有氧化锌层的情况下，铸坯表面与型璧之间的摩擦力增大，这些摩擦离作用在强度很低的薄凝固壳上，增加了发生裂纹与裂口的危险。
   

❻ d2圆棒改锻.心部出现裂纹是什么原因

模具钢热处理淬火后裂纹呈轴向，形状细而长。
钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。

❼ 如何解决铜合金水平铸造气孔

钨铜合金是钨和铜组成的合金。常用合金的含铜量为10%～50%。合金用粉末冶金方法制取，具有很好的导电导热性，较好的高温强度和一定的塑性。在很高的温度下，如3000℃以上，合金中的铜被液化蒸发，大量吸收热量，降低材料表面温度。所以这类材料也称为金属发汗材料。

钨铜复合材料是以钨、铜元素为主组成的一种两相结构假合金，是金属基复合材料.由于金属铜和钨物性差异较大，因此不能采用熔铸法进行生产，一般采用粉末合金技术进行生产。

钨铜合金有较广泛的用途，其中一大部分应用于航天、、电子、电力、冶金、机械、体育器材等行业。其次也要用来制造抗电弧烧蚀的高压电器开关的触头和火箭喷管喉衬、尾舵等高温构件，也用作电加工的电极、高温模具以及其他要求导电导热性能和高温使用的场合。

❽ 铜有哪些表面处理

铜的表面处理实用技术

1、半导体活化材料化学镀铜镍技术
2、常温铜酸洗缓蚀剂
3、超大规模集成电路多层铜布线化学机械全局平面化抛光液
4、超大规模集成电路多层铜布线中铜与钽的化学机械全局平面化抛光液
5、导电铜粉的表面处理方法
6、导电铜粉的表面处理方法2
7、低碳钢丝快速酸性光亮镀铜工艺
8、电冰箱用铜管清洗工艺
9、电刷镀法刷镀铅—锡—铜减磨耐磨层的镀液
10、镀铜合金及其生产方法
11、镀铜添加剂及其制备方法和在焊丝镀铜中的应用
12、非金属流液镀铜法
13、非水体系储氢合金粉的化学镀铜工艺
14、复合电镀制备铜基复合材料用共沉积促进剂
15、钢、铝、铜材清洗剂
16、钢表面沉积铜方法
17、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺
18、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺 2
19、高档高速铜拉丝润滑剂
20、高速拉伸铜管用润滑剂及其制备方法
21、焊丝镀铜高防锈处理工艺
22、化学镀铜及其镀浴
23、碱性元素电解镀铜液
24、绝缘瓷套低温自催化镀镍镀铜工艺
25、亮锡－铜合金电镀液及其制备方法
26、普通玻璃真空镀铜合金制茶镜工艺
27、缩二脲无氰碱性镀铜方法
28、碳纤维均匀镀铜工艺
29、陶瓷玻璃常温化学镀铜、镍、钴
30、铁基置换法镀铜施镀助剂
31、铜表面阴极电解着色新工艺
32、铜电镀溶液及铜电镀方法
33、铜镀液和镀铜方法
34、铜管拉拔润滑油复合添加剂
35、铜和铜合金表面钝化处理方法
36、铜和铜合金管、棒、线拉伸用润滑剂
37、铜化学－机械抛光工艺用抛光液
38、铜缓蚀剂及其使用方法
39、铜或铜合金的腐蚀剂及腐蚀方法
40、铜或铜合金型材表面清洗剂
41、铜基材料表层的机械化学抛光方法
42、铜及其合金表面有机抗腐蚀剂和印刷电路板制作方法
43、铜及铜合金表面钝化的新方法
44、铜及铜合金表面铸渗工艺
45、铜及铜合金的表面处理剂
46、铜及铜合金的表面处理剂2
47、铜及铜合金的光亮酸洗溶液
48、铜拉丝润滑油复活剂
49、铜拉丝油及其制作工艺
50、铜铝型材表面润滑、防蚀剂的制备方法
51、铜锌合金表面的电抛光方法
52、铜质换热器酸洗缓蚀剂的配制方法
53、铜字防氧化表面处理方法
54、微多孔性铜覆膜及用于制备该铜覆膜的化学镀铜液
55、无氰镀铜锡合金电解液
56、无氰镀铜液及无氰镀铜方法
57、无氰连续镀铜生产技术
58、无引线瓷介电容局部化学镀镍或铜方法
59、稀土镍基贮氢合金粉的化学镀铜液配方及化学镀铜方法
60、一价铜无氰电镀液
61、一种超大型水泥表面镀铜的方法
62、一种化学镀铜镍技术
63、一种清除铜及铜合金表面锈蚀的综合防护处理剂
64、一种铜缓蚀剂及其生产方法
65、一种铜及铜合金表面抗腐蚀改性处理剂
66、乙二醇镀铜
67、用于基片电镀铜的方法
68、有机染料在铜表面染色的方法

❾ 铜合金熔炼与铸造工艺的图书目录

第1篇 铜与铜合金的熔炼加工工艺
第1章 铜与铜合金熔炼加工概述
1.1 熔炼铜合金所需的金属材料
1.2 铜合金熔炼的一般原则
1.3 铜合金的熔炼特性
1.4 铜合金熔炼时用的熔剂
1.4.1 使用熔剂的目的
1.4.2 熔剂的分类及用途
1.4.3 铜及铜合金常用的熔剂
1.4.4 使用熔剂时的注意事项
1.5 铜与铜合金熔炼的安全技术
1.5.1 熔炼炉安全操作要点
1.5.2 熔炼安全操作要点
第2章 铜合金熔炼时的金属损耗和配料
2.1 熔炼时的金属熔炼损耗
2.1.1 金属的挥发
2.1.2 氧化烧损
2.1.3 其他熔炼烧损
2.1.4 降低熔炼损耗的途径
2.2 铜合金熔炼时的炉料和中间合金
2.2.1 新金属
2.2.2 回炉料
2.2.3 中间合金
2.3 配料原则与配料计算
2.3.1 配料的原则
2.3.2 配料的计算
第3章 铜与铜合金的熔炼设备及熔炼技术
3.1 概述
3.1.1 对铜及铜合金熔炼设备的基本要求
3.1.2 铜合金熔炼炉的分类及选用
3.2 坩埚炉及其熔炼技术
3.2.1 固体燃料坩埚炉及其熔炼技术
3.2.2 液体、气体燃料坩埚炉及其熔炼技术
3.2.3 电阻坩埚炉及其熔炼技术
3.3 反射炉及其熔炼技术
3.3.1 火焰反射炉及其熔炼技术
3.3.2 电阻反射炉及其熔炼技术
3.4 竖式炉及其熔炼技术
3.5 感应炉及其熔炼技术
3.5.1 无芯感应炉及其熔炼技术
3.5.2 熔沟式有芯感应炉及其熔炼技术
3.5.3 真空感应炉及其熔炼技术
3.6 电弧炉及其熔炼技术
3.7 其他熔炼炉及熔炼技术
第4章 铜合金的精炼
4.1 铜与铜合金的除气和脱氧精炼
4.1.1 气体的来源
4.1.2 气体介质对熔融铜合金的影响
4.1.3 除气精炼的原理简述及方法
4.1.4 铜合金熔炼时的氧化和脱氧
4.2 铜与铜合金的氧化精炼
4.3 铜与铜合金的除渣精炼
4.3.1 除渣精炼原理简述
4.3.2 除渣精炼方法
4.4 铜合金的变质处理
4.4.1 对变质剂的要求条件
4.4.2 使用变质剂的作用
4.4.3 铜及其合金变质处理的实例
4.5 电磁场精炼
4.5.1 电磁场精炼原理
4.5.2 电磁场精炼方法
第5章 铜与铜合金的熔炼工艺
5.1 熔炼前的准备工作
5.1.1 炉料和辅助材料的准备
5.1.2 熔炉的准备
5.1.3 浇包的准备
5.1.4 工具的准备
5.2 铸造纯铜和低合金铜的熔炼工艺
5.2.1 铸造纯铜和低合金铜的熔炼工艺流程
5.2.2 熔炼操作要点
5.3 加工纯铜的熔炼工艺
5.3.1 加工纯铜工频有芯感应电炉熔炼工艺
5.3.2 加工纯铜反射炉熔炼工艺
5.3.3 竖式炉熔炼工艺
5.4 加工铜合金的熔炼工艺
5.4.1 加工黄铜的熔炼工艺
5.4.2 加工青铜熔炼工艺
5.4.3 加工白铜熔炼工艺
5.5 铸造铜合金和压铸铜合金的熔炼工艺
5.5.1 熔炼工艺参数
5.5.2 合金元素的加入
5.5.3 铸造铜合金的熔炼工艺流程
5.5.4 铸造铜合金工艺操作简述
5.5.5 铸造铜合金熔炼作业
5.5.6 压铸铜合金的熔炼特点
5.5.7 炉前的质量控制
5.6 铜渣的回收和收尘
5.6.1 铜渣的回收
5.6.2 收尘
第2篇 铜与铜合金铸造加工工艺
第6章 铜与铜合金铸造加工工艺概述
6.1 铜合金的铸造技术分类
6.2 铜合金的铸造性能
6.3 铜及铜合金铸造安全技术
6.3.1 铸锭安全技术
6.3.2 金属型铸造和压力铸造安全技术
6.4 熔铸工艺规程的制定
6.4.1 对熔铸质量的基本要求
6.4.2 确定熔铸工艺参数的依据
6.4.3 合金成分的控制
6.4.4 熔体中含气量及夹渣量的控制
6.4.5 偏析、缩松及裂纹的控制
第7章 铸造铜合金的金属型铸造工艺
7.1 金属型铸造的特点及工艺流程
7.1.1 金属型铸造的特点
7.1.2 金属型铸造工艺流程
7.2 金属型铸造工艺规范及操作要点
7.2.1 金属型准备
7.2.2 金属型和型芯的预热和喷刷涂料
7.2.3 金属型浇铸前的准备工作
7.2.4 浇铸
7.2.5 开型
7.2.6 铸件清理入库
7.3 金属型铸造工艺设计
7.3.1 铸件分型面的选择
7.3.2 浇铸系统的设计
7.4 金属型设计
7.4.1 金属型的结构形式
7.4.2 金属型的组成及其设计
7.4.3 金属型铸造铜合金铸件的实例
7.5 金属型铸造技术
7.5.1 立模铸造技术
7.5.2 斜模铸造技术
7.5.3 无流铸造技术
7.5.4 平模铸造技术
7.5.5 金属型铸造机的分类及其应用范围
第8章 铸造铜合金的压力铸造工艺
8.1 压力铸造工艺流程
8.2 压力铸造工艺参数及其选择
8.2.1 压力
8.2.2 速度
8.2.3 温度
8.2.4 时间
8.2.5 压铸涂料
8.3 压力铸造工艺规范和操作要点
8.3.1 压铸机的检查、调整和润滑
8.3.2 铸型的安装和调试
8.3.3 压铸型预热
8.3.4 压铸用涂料和喷涂
8.3.5 合金液的输送
8.3.6 浇铸
8.3.7 铸件的取出
8.3.8 后处理和入库
8.3.9 安全操作
8.4 压铸件结构设计
8.4.1 压铸件设计的基本要求
8.4.2 压铸件结构要素
8.4.3 压铸件的尺寸精度
8.5 压铸型设计
8.5.1 压铸型的分类
8.5.2 压铸型的结构组成
8.5.3 压铸型设计的依据
8.5.4 压铸型设计的基本要求
8.5.5 压铸型的设计过程
8.5.6 压铸型设计
8.6 压铸机
8.6.1 压铸机的分类
8.6.2 机型选择原则
8.6.3 压铸机的基本结构
第9章 铜与铜合金的铸锭加工工艺
9.1 紫铜的铸锭工艺——金属型铸锭工艺
9.2 加工铜合金的铸锭加工工艺
9.2.1 加工铜合金铸锭的连续铸造工艺概述
9.2.2 铜合金的立式半连续铸锭工艺
9.2.3 铜合金立式连续铸锭工艺
9.2.4 铜合金水平连续铸锭
9.3 铸锭后续处理及设备
9.3.1 铸锭的锯切及锯切设备
9.3.2 铜合金扁锭表面加工设备
9.3.3 吊钳
第10章 铜及铜合金铸造的缺陷分析及质量检验
10.1 铸件的缺陷分析及质量检验
10.1.1 铸件质量检验的内容及标准
10.1.2 铸件的缺陷分析和防止方法
10.2 铸锭的缺陷分析及质量检验
10.2.1 铸锭的缺陷分析及防止方法
10.2.2 铸锭的质量检查
第11章 铜与铜合金熔炼和铸造加工的新工艺新技术
11.1 感应熔炼和水平连铸
11.1.1 棒、型、线坯水平连铸
11.1.2 管材水平连铸
11.1.3 带坯水平连铸
11.2 铜合金的真空熔铸
11.2.1 真空铸锭的特点
11.2.2 真空铸锭
11.3 铜合金的真空吸铸
11.3.1 概述
11.3.2 真空吸铸工艺
11.3.3 真空吸铸机
11.4 压铸新工艺
11.4.1 真空压铸
11.4.2 定向、抽气、加氧压铸
11.4.3 精、速、密压铸
11.4.4 半固态压铸
11.5 电磁铸造技术
11.5.1 电磁铸造技术原理
11.5.2 电磁铸造技术特点
11.6 其他铸造技术
11.6.1 单晶连铸技术
11.6.2 悬浮铸造技术
11.6.3 喷射铸轧技术
11.6.4 挤压铸造技术
11.6.5 连续铸挤技术
11.6.6 铜合金连铸连轧技术
参考文献

❿ 金属处理方式，铜表面处理，有人知道吗。这是经过什么处理其作用是什么

铜的表面处理实用技术 1、半导体活化材料化学镀铜镍技术 2、常温铜酸洗缓蚀剂 3、超大规模集成电路多层铜布线化学机械全局平面化抛光液 4、超大规模集成电路多层铜布线中铜与钽的化学机械全局平面化抛光液 5、导电铜粉的表面处理方法 6、导电铜粉的表面处理方法2 7、低碳钢丝快速酸性光亮镀铜工艺 8、电冰箱用铜管清洗工艺 9、电刷镀法刷镀铅—锡—铜减磨耐磨层的镀液 10、镀铜合金及其生产方法 11、镀铜添加剂及其制备方法和在焊丝镀铜中的应用 12、非金属流液镀铜法 13、非水体系储氢合金粉的化学镀铜工艺 14、复合电镀制备铜基复合材料用共沉积促进剂 15、钢、铝、铜材清洗剂 16、钢表面沉积铜方法 17、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺 18、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺 2 19、高档高速铜拉丝润滑剂 20、高速拉伸铜管用润滑剂及其制备方法 21、焊丝镀铜高防锈处理工艺 22、化学镀铜及其镀浴 23、碱性元素电解镀铜液 24、绝缘瓷套低温自催化镀镍镀铜工艺 25、亮锡－铜合金电镀液及其制备方法 26、普通玻璃真空镀铜合金制茶镜工艺 27、缩二脲无氰碱性镀铜方法 28、碳纤维均匀镀铜工艺 29、陶瓷玻璃常温化学镀铜、镍、钴 30、铁基置换法镀铜施镀助剂 31、铜表面阴极电解着色新工艺 32、铜电镀溶液及铜电镀方法 33、铜镀液和镀铜方法 34、铜管拉拔润滑油复合添加剂 35、铜和铜合金表面钝化处理方法 36、铜和铜合金管、棒、线拉伸用润滑剂 37、铜化学－机械抛光工艺用抛光液 38、铜缓蚀剂及其使用方法 39、铜或铜合金的腐蚀剂及腐蚀方法 40、铜或铜合金型材表面清洗剂 41、铜基材料表层的机械化学抛光方法 42、铜及其合金表面有机抗腐蚀剂和印刷电路板制作方法 43、铜及铜合金表面钝化的新方法 44、铜及铜合金表面铸渗工艺 45、铜及铜合金的表面处理剂 46、铜及铜合金的表面处理剂2 47、铜及铜合金的光亮酸洗溶液 48、铜拉丝润滑油复活剂 49、铜拉丝油及其制作工艺 50、铜铝型材表面润滑、防蚀剂的制备方法 51、铜锌合金表面的电抛光方法 52、铜质换热器酸洗缓蚀剂的配制方法 53、铜字防氧化表面处理方法 54、微多孔性铜覆膜及用于制备该铜覆膜的化学镀铜液 55、无氰镀铜锡合金电解液 56、无氰镀铜液及无氰镀铜方法 57、无氰连续镀铜生产技术 58、无引线瓷介电容局部化学镀镍或铜方法 59、稀土镍基贮氢合金粉的化学镀铜液配方及化学镀铜方法 60、一价铜无氰电镀液 61、一种超大型水泥表面镀铜的方法 62、一种化学镀铜镍技术 63、一种清除铜及铜合金表面锈蚀的综合防护处理剂 64、一种铜缓蚀剂及其生产方法 65、一种铜及铜合金表面抗腐蚀改性处理剂 66、乙二醇镀铜 67、用于基片电镀铜的方法 68、有机染料在铜表面染色的方法